1026 химическая обработка—ШТАМПОВКА ХОЛОДНАЯ

ХИМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА—ШТАМПОВКА ХОЛОДНАЯ [c.1026]

Во второй том будут включены разделы допуски и посадки, средства измерения размеров, химия (основные сведения, химическая обработка металлов) металлы и сплавы, термическая и химикотермическая обработка стали и чугуна, защита от коррозии неметаллические материалы (минералокерамика, изготовление деталей из пластмасс, резина, эбонит, графит) сортамент чер 1ых и цветных металлов процессы обработки без снятия стружки (литье, ковка, горячая и холодная штамповка). [c.5]

Качество поверхностного слоя определяется свойствами материала и технологией изготовления заготовки. Например, после горячей штамповки на поверхности заготовки будет окалина. Шероховатость поверхности заготовки, полученной холодной штамповкой, значительно ниже, чем заготовки, полученной горячей штамповкой, но ее поверхностный слой имеет наклеп. Если заготовка подверглась химико-термической обработке, ее поверхностный слой имеет иной химический состав и структуру, чем основа. [c.17]

Технологический процесс изготовления штампованных заготовок и готовых деталей холодной объемной Штамповкой состоит из разделительных, формоизменяющих и других операций (термической обработки, химической, электрохимической и механической обработки поверхности, гибки и пр.). В зависимости от физикомеханических свойств и штампуемости материала заготовки, формы, размеров, назначения и объема выпуска деталей, типа и параметров применяемых прессов и штампов одни операции могут повторяться несколько раз, а другие, кроме формоизменяющих, — отсутствовать. Формоизменение осуществляется за Одну или несколько операций, в каждой из которых могут быть использованы как простые, так и комбинированные процессы. [c.19]

Контролю химического состава подвергается любая сталь контролю по микроструктуре—только некоторые качественные и высококачественные стали, исходная структура которых может оказать значительное влияние на качество термической обработки. Это стали, предназначенные для холодной штамповки, инструмен-тальные стали, шарикоподшипниковая сталь и некоторые другие. [c.204]

Стали аустенитного класса — высоколегироваиные стали они применяются обычно как стали с особыми физическими и химическими свойствами. После закалки они имеют аустенитную структуру, а после отжига — аустенйтно-мартенситную или аустенитно-с рритную. Стали аустенитного класса содержат большое количество легирующих элементов, расширяющих Y-область на диаграммах с железом, например марганца или никеля, делающих их аустенит очень устойчивым. Высокоуглеродистые стали данного класса не поддаются обработке обычным режущим инструментом из-за способности легкого наклепа под режущей кромкой инструмента и превращения при наклепе аустенита в мартенсит. Упрочнение этих сталей обычно проводится методами холодной обработки давлением (холодная прокатка, холодная штамповка). [c.325]

Благодаря высоким прочностным показателям эти металлы поддаются всем видам механической обработки штамповке, ковке, прокатке, обработке резанием, сварке. Сварка их из-за интенсивного взаимодействця разогретого металла с газами произвот дится в запщтной среде или в вакууме. Обычно для этих металлов применяется аргоно-дуговая сварка. Сварные швы можно подвергать холодной обработке. В химическом машиностроении эти металлы могут использоваться как самостоятельный конструкционный материал и как футеровочный. [c.293]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Предлагаемая книга посвящена проблеме термической усталосте, т.е процессу появления поверхностных трещин и их постеленного развития вплоть до полного разрушения изделий, работающих в условиях циклических нагревов и охлаждений, сопровождающихся созданием больших градиентов температур по сечению детали. На основе обобщения литературных сведений, данных эксплуатации разнообразногб технологического и энергетического оборудования в ПНР, а также используя собственные производственные и лабораторные исследования, автор сделал попытку установить общие закономерности влияния многочисленных факторов (условий службы, химического состава, структуры и физико-механических свойств материалов) на српротивлен термической усталости конкретных изделий (стальных форм для литья чугунных труб, инструмента горячей и холодной штамповки, прокатных валков, деталей термического оборудования, роторов турбин и др.). При этом приведены практические рекомендации по выбору материалов, термической, химико-терми-ческой и других видов обработки с целью повышения сопротивления усталости изделий, работающих в условиях циклических термических нагрузок. Дано также описание основных методов исследования структуры и свойств материалов при термической усталости. [c.6]

Функциональные подсистемы, входящие в состав АС ТПП, делятся на две фуппы проектирование технологических процессов и конструирование специальной технологической оснастки. В состав первой группы входят подсистемы технология механической обработки (типовые, групповые и единичные технологические процессы, автоматные операции, программы для станков с ЧПУ и др.) технология сборки технология заготовительного производства (технология литейного производства, технология кузнечно-штамповочного производства, технология холодной штамповки, технология сварки и резки металлов, технология изделий из пластмасс) технология химических, термических и других методов обработки металлов специальные технологические процессы (технология обработки древесины, изготовления оптических деталей, производства электроэлементов и прочие). [c.184]

Для высокоуглеродистых и легированных сталей рекомендуется производить штамповку в теплом и полугорячем виде с эффективным применением смазки. Для лучшего показателя штампуе-мости металла в технологическом процессе предусматривается предварительная и промежуточная термическая обработка. Выбор режима термической обработки определяется химическим составом и структурой штампуемого металла. Например, перед холодным выдавливанием заготовку из углеродистой и низколегированной стали фосфатируют с последующим омыванием. Фосфати-рование заключается в термической обработке заготовок в фосфорнокислых солях цинка, марганца, железа, кадмия. Хорошие результаты по снижению трения, износа, удельных усилий достигаются применением цинкофосфатных покрытий. [c.20]

Металл, поступающий для окрашивания в виде отдельных деталей машин, целых конструкций нлн изделий, имеет различную форму и обладает различной структурой поверхности. Часто отдельные детали и изделия изготовляются из листового металла путем холодной штамповки, сварки или другой обработки. В зави -симости от назначения к листовому металлу (стали, железу и сплавам цветных металлов) предъявляются определенные требования не только в отношении химического состава, но и в отношении качества поверхности. Отдельными дефектами поверхности являются различные механические повреждения, как то царапины, крупные и мелкие поры, раковины, шероховатости, забоины и вмятины, закатанная окалина, заусеницы и др. При сварке обычно на поверхности изделия образуются выпуклости, раковины, остатки сгоревшего металла (гарта), прожоги и другие пороки. При механической зачистке сварочных швов некоторые из этих пороков устраняются, но нередко появляются другие повреждения, например, риски, вызванные шлифовальными материалами. Иногда для выравнивания сварочных швов производится [c.107]

Контроль исходных металлов производится по химнческо.му составу н по микроструктуре. Контролю химического состава подвергается каждый металл, контролю микроструктуры — только некоторые качественные и высококачественные стали, исходная структура которых. может оказать значительное влияние на качест зо термической обработки. Это стали, предназначенные для холодной штамповки, инструментальные стали, шарикоподшилниковые стали и некоторые другие. [c.296]

Для резкого снижения трудоемкости обработки изделий на металлорежущих станках основным является путь ишрокого внедрения прогрессивных процессов обработки без снятия стружки (литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы, литье в формы из химически твердеющих смесей, литье под давлением передовые методы штамповки — штамповка истечением, безоблойная штамповка и другие виды точной штамповки различные виды холодной обработки давлением и т. д.). Одновременно должна решаться проблема повышения точности этих процессов, чтобы приблизить точность заготовки к точности готовой детали и свести на нет или к минимуму последующую обработку. [c.9]

Технологические требования. Предъявляемые к материалу технологические требования определяются минимальной трудоемкостью изготовления детали в конкретных условиях производства. Для удовлетворения этих требований учитываются следуюш,ие свойства материалов а) литейные свойства материала, обеспе-чиваюш,ие высокое качество деталей, получаемых различными способами литья б) пластичность материала, позволяюш,ая применять при изготовлении деталей обработку давлением ковку, горячую и холодную штамповку, прессование, вытяжку и другие процессы в) обрабатываемость резанием г) способность материала изменять свои свойства под влиянием термической и термохимической обработки закалки, отпуска, цементации, азотирования и т. п. д) способность материала образовывать прочный поверхностный слой, предохраняющий материал от коррозии, в результате применения химических и гальванических покрытий оксидирования, хромирования, никелирования, цинкования и др. [c.185]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...