132 — Дефекты 138, 139 Применение контролируемых

Голограмма дает не только прекрасное объемное изображение ограненных кристаллов, например, бриллиантов. Она позволяет также вскрывать их внутренние дефекты. Можно контролировать степень однородности искусственных кристаллов, что позволяет выделять наиболее пригодные для практического применения части кристаллов. Другими оптическими методами сделать это либо очень трудно, либо вообще невозможно. [c.111]

Как уже упоминалось ранее, 90% продукции контролируется эхо-методом. Другие методы используют когда применение эхо-метода затруднено либо в качестве дополнительных методов контроля для более полного обнаружения и исследования дефектов. [c.181]

Поскольку концентрация и время жизни носителей тока в данном полупроводниковом приборе специально контролируются в процессе его изготовления, то эти характеристики предопределяют конкретную область применения прибора. Отклонения от заданных условий работы приводят к изменениям рабочих характеристик прибора, а они в свою очередь могут повлиять на работу всей цепи, в которую он входит. Иначе говоря, электрические свойства полупроводников зависят от типа и количества нарушений в кристаллической решетке. Поэтому не удивительно, что высокоэнергетические частицы, вызывая образование структурных дефектов и ионизацию атомов при прохождении через кристаллическую решетку, резко изменяют электрические свойства полупроводников. Ниже мы будем рассматривать как дефекты любые отклонения от нормальной кристаллической решетки и, в частности, инородные атомы, вакантные места в решетке (вакансии), промежуточные атомы (междоузлия), электроны и дырки в количествах, превышающих их равновесные концентрации, и т. д. Эти нарушения кристаллической решетки можно рассматривать как точечные, а нарушения другого типа — дислокации — как линейные дефекты. [c.278]

Дефектоскописты должны знать технологию производства конструкцию и основы эксплуатации оборудования, детали и узлы которого контролируют ответственные места на них свойства материалов проверяемых деталей, технологию их изготовления характер дефектов и критерии браковки деталей по ТУ производственные инструкции и другие НТД. Они должны быть подготовлены практически по настройке, проверке и применению дефектоскопов, хорошо знать и практически владеть частными методиками контроля деталей. [c.40]

При применении воздушно-дуговой строжки для удаления дефектов места их выборки необходимо подвергать последующей механической зачистке до полного удаления следов строжки. Поверхность каждой вырубки следует контролировать капиллярной или магнитно-порошковой дефектоскопией дефекты по размерам и количеству не должны превышать 50% норм, установленных для отливок арматуры АЭС, при этом расстояние между дефектами не должно быть менее 20 мм. Размеры и форма раздел- [c.281]

Магнитный методе применением магнитного порошка и магнитных суспензий наиболее распространен для выявления поверхностных дефектов. В намагниченной ферромагнитной детали поток магнитных силовых линий меняет свое направление в том месте, где имеется дефект (трещина, неметаллическое включение). Здесь происходит рассеивание магнитных силовых линий. По краям дефекта образуются магнитные полюсы. При посыпании детали магнитным порошком или погружении ее в масляную либо керосиновую ванну со взвешенными частицами магнитного порошка происходит усиленное оседание порошка по краям дефекта. Это и определяет местоположение и характер дефекта. Этот метод относительно легко поддается автоматизации, позволяющей одновременно контролировать и сортировать детали. [c.312]

Продольные и кольцевые сварные соединения сосудов и аппаратов обычно контролируют с применением форматной пленки, которую размещают с внутренней стороны изделия. При просвечивании швов надежно выявляются газовые поры, шлаковые включения и другие дефекты объемной формы. Трещины, не-сплавления по кромке шва и другие дефекты плоской формы выявляются в том случае, если плоскость их раскрытия совпадает с направлением излучения. Перед проведением контроля сварной шов и околошовную зону следует очистить от шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений недопустимые наружные дефекты сварного соединения следует устранить. Объем контроля определяется на основании ОСТ 26-291—79 Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования и технических условий. [c.112]

Поскольку машины отличаются большим разнообразием используемых материалов, технологических процессов, геометрических форм и размеров, используемых физических явлений и условий применения, неопределенность в требованиях к видам указанной информации недопустима, так как она может привести к тому, что средствами технической диагностики нельзя будет проконтролировать ряд дефектов и процессов, которые в определенных ситуациях определяют работоспособность машины. Поэтому целесообразно ввести определенную классификацию той информации, которая относится в целом ко всем машинам, а затем — в конкретных требованиях к машине (или ее частям) указывать по каждому виду информации, что необходимо контролировать. [c.200]

Литые детали турбин, трубопроводов и арматуры подвергают при каждом капитальном ремонте турбины осмотру с применением при необходимости шлифовки, контрольного травления 10 %-ным водным раствором азотной кислоты мест радиусных переходов и ремонтных заварок. Сварные соединения цилиндра с паровыми коробками и подводящими перепускными трубами, а также соединения подводящих труб с корпусами клапанов автоматических затворов контролируют как осмотром с травлением, так и с помощью магнитографического или акустического метода. Хорошие результаты для обнаружения поверхностных дефектов в литых деталях турбин и арматуры дают капиллярный и магнитопорошковый методы. Для обнаружения внутренних дефектов в литье применяют радиационные и акустические методы. [c.343]

При контроле котельных труб на трубопрокатных и котельных заводах используются установки для автоматического контроля сплошности, позволяющие выявлять дефекты типа трещин, плен, рисок, закатов и т. п., имеющих преимущественно продольное направление. Для каждого диаметра и толщины стенки существует определенный угол падения ультразвуковых колебаний, при котором достигается максимальная чувствительность. Трубы малых и средних размеров целесообразно контролировать нормальными волнами, толстостенные— сдвиговыми [7J. Ультразвуковой контроль котельных труб производится с применением отечественных установок типа ИДЦ-ЗМ, ИДЦ-6, ИДЦ-8, УДЦ-4М, Днепр , Кристалл-1 и др. В этих установках трубы перемещают поступательно через вращающиеся искательные головки. Сканирование трубы осуществляется по спирали с малым шагом. Универсальной является установка ИДЦ-6, предназначенная для контроля труб диаметром 30—114 мм со скоростью до 3,2 м/мин при одном датчике и до 6 м/мин при двух. [c.127]

С применением фильтрующихся суспензий контролируют конструкции, изготовленные из пористых материалов. Суспензия в своем составе помимо проникающей жидкости содержит цветные, люминесцентные или люминесцентно-цветные вещества размером от тысячных до сотых долей миллиметра. Проникающая жидкость при нанесении ее на контролируемую поверхность поглощается пористым материалом. Поглощение происходит наиболее интенсивно в зоне дефектов, при этом взвешенные частицы, размер которых превышает размер пор, отфильтровываются и осаждаются над дефектом. Места скопления отфильтрованных частиц легко обнаруживаются за счет контраста на фоне поверхности контролируемого объекта. [c.71]

Подготовка добавочной воды барабанных котлов осуществляется по различным технологическим схемам. Когда добавочная вода является обессоленной, ее качество обычно оценивают по двум показателям — натрию и кремнекислоте. Эти показатели определяют периодически, но не реже 1 раза в сутки. Стабильность работы обессоливающей установки контролируют непрерывно по электропроводимости. Повышенный вынос продуктов коррозии с обессоленной водой, как правило, является результатом ухудшения состояния антикоррозионных покрытий водоподготовительного оборудования. Так как устранение дефектов покрытий требует довольно много времени, то нет необходимости часто проверять содержание продуктов коррозии в обессоленной воде. Когда добавочная вода для барабанных котлов готовится по более простым схемам с применением на последней стадии двухступенчатого Ыа-катиони-рования воды, в число периодически контролируемых показателей включают щелочность и кремнекислоту, а непрерывный контроль осуществляют по электропроводимости (табл. 12.3). [c.283]

При равенстве всех прочих условий (оптимальный режим работы ленты и т. д.) процесс регистрации поля дефекта на предварительно намагниченную ленту обеспечивает лучший контраст магнитной записи и, кроме того, линейный диапазон рабочего участка магнитной ленты здесь больше и несколько круче. Однако широкого применения способ записи на поляризованную ленту пока не нашел, так как в производственных условиях трудно контролировать направление вектора магнитной индукции в предварительно поляризованной ленте. [c.123]

Вторым по объему применения в промышленности методом неразрушающего контроля является ультразвуковой метод, который за последние годы получил значительное развитие и может считаться одним из наиболее универсальных методов дефектоскопии. В настоящее время ультразвуком стало возможно контролировать изделия из металла, резины, пластмассы и других материалов, выявлять не только макроскопические дефекты в металлах, но и определять структуру, фазовое состояние, однородность зерна, межкри-сталлитную коррозию и т. п. Автоматизация процессов ультразвукового контроля в некоторых производствах повысила производительность контроля и сделала этот метод пригодным для массового контроля изделий в поточной системе производства. [c.3]

Отличительной особенностью систем автоматического обнаружения дефектов поверхности является использование протяженного (полосового) источника света, излучение от которого освещает поверхность, подлежащую исследованию. Свет, отраженный поверхностью, вновь отражается поверхностями вращающейся призмы и фокусируется на щели, затем фотоумножителем преобразуется в электрический сигнал. При вращении призмы положение мгновенного поля зрения сдвигается от одного края контролируемого листа к другому, так что его поверхность оказывается оптически развернутой в пределах поля зрения, равного 560 мм по направлению, перпендикулярному движению контролируемого материала. Размер мгновенного поля зрения выбирается близким к минимально обнаруживаемому поверхностному дефекту. Когда размеры мгновенного поля зрения уменьшаются, отношение сигнал/шум для дефекта того же размера увеличивается. Минимально обнаруживаемый дефект 0,1 мм в диаметре. Применение металлического вращающегося зеркала увеличивает скорость сканирования в четыре раза по сравнению со стеклянным. Можно контролировать поверхность материала, двигающегося со скоростью свыше 15 м/с. [c.506]

Магнитными методами контролируют изделия из ферромагнитных материалов. При этом выявляются поверхностные и подповерхностные дефекты типа волосовин, трещин раскрытием до 1 мкм, непроваров в сварных соединениях. Возможность применения магнитных методов и конкретные параметры контроля зависят от магнитных свойств материала. [c.180]

Примером рационального применения высокопроизводительного радиоскопического метода в сочетании с другими методами может служить контроль сварных соединений стальных труб с толщиной стенки 5 мм. Сварные трубы контролировали радиографическим методом дважды — после сварки и после термообработки. Для выявления поверхностных дефектов применяли магнитный метод контроля. Радиографический контроль на первом этапе после сварки труб был заменен радиоскопическим контролем что позволило повысить производительность и снизить общую стоимость контроля труб. [c.287]

Применение дефектоскопов с теневым методом приема с непрерывным излучением. Описанные ультразвуковые дефектоскопы с теневым методом приема могут применяться для обнаружения дефектов в различных изделиях из самых разнообразных материалов. При их -помощи выявляются расслоения в котельных листах различной толщины без обработки поверхности, контролируется качество чугунных отливок и отливок из мелкозернистой стали выявляются раковины и трещины в прокатанных листах и отливках цветных металлов, таких, как алюминий, дюраль и пр. контролируется качество склейки пластических масс, качество керамических материалов, высокочастотных изоляторов и других фарфоровых изделий, качество резиновых изделий, как, например, автопокрышек всех видов проверяется качество гуммирования аппаратов в химической промышленности (отсутствие расслоений между резиной и металлом) и качество железобетонных изделий в железобетонных конструкциях выявляются пустоты, трещины, в некоторых случаях устанавливается и плотность между арматурой и бетоном. [c.166]

При контроле квадратных заготовок на поверхностные дефекты возникает еще одна проблема. Трещины обычно начинаются от кромок, где они не могут быть выявлены по методу наклонного прозвучивания. Единственной возможностью здесь является применение поверхностных волн, которые вводятся через грань заготовки и контролируют примыкающую кромку. Впрочем, это возможно лишь в том случае, если скругленная кромка заготовки обычно является достаточно гладкой, так что эхо-импульс от дефекта в достаточной мере выделяется над фоном помех от поверхности [142]. [c.488]

Неферромагнитную проволоку, особенно проволоку из тугоплавких металлов, проверяют дефектоскопами ти-иов ВД-ЮП, ВД-20П, ВД-21 П. Структурная схема этих приборов, так же как и более универсального прибора ВД-23П (рис. 73), отличается от схемы, показанной на рис. 65, наличием усилителя огибающей, фильтра и блока распознавания вида дефекта, включенных последовательно между выходом амплитудного детектора и индикатором, в качестве которого используются счетчики суммарной протяженности длинных дефектов (типа расслоев в вольфрамовой проволоке) и числа коротких дефектов, превышающих пороговый. Благодаря применению измерительного преобразователя скорости перемотки проволоки результаты контроля не зависят от вариации скорости перемотки. Приборы снабжены осциллографическим индикатором, имеют выход для подключения самописца и выход информации в двоично-десятичном коде для сопряжения с ЦВМ. Они позволяют контролировать проволоку в изоляции и под слоем графитового смазочного материала. Для дефектоскопии ферромагнитной проволоки применяется подмагничи-вание постоянным магнитным полем. [c.143]

Гораздо лучше использовать листы наибольшего размера (массой до 50 т), что позволяет избежать нахлестовых или крестообразных швов. Все листы необходимо контролировать неразрушающими методами, чтобы выявить продольные дефекты и избежать проведения испытаний образцов, вырезаемых из толщи листа. Сварка является наиболее ответственной операцией и выполняется или ручным дуговым способом, или с помощью автоматов с применением соответствующих электродов и основных без-водородистых флюсов. Не рекомендуется делать сразу корневые швы. Например, когда кромки сферической крышки сваривают вручную, может наблюдаться коробление и смещение кромок, в результате чего образуются выступы. В этом случае сварщик вынужден заполнять появившиеся полости серией швов как с одной, так и с другой стороны листа. Поэтому отдельные листы собирают и прихватывают вместе сваркой с использованием специальных прокладок процесс начинают с этих подготовленных участков с наружной стороны, а затем переходят на внутреннюю. Избыточный металл сварного шва позднее удаляют механическим стюсобом. Сложные, на всю толщину корпуса, сварные шйы делают для приварки патрубков, которые изготавливают из отдельных поковок. В настоящее время используют заранее подготовленные секции с вваренными патрубками. В этом случае сварные швы легче подвергнуть термической обработке для снятия внутренних напряжений. Все сварные швы накладывают параллельно кромке, что позволяет обеспечивать достаточное пространство для передвижения электрода. Неразрушающему контролю подвергают все сварные швы (100%) до и посл снятия остаточных напряжений. Вся внутренняя поверхность корпуса реактора PWR и нижние части реактора BWR, которые подвергаются воздействию воды, имеют покрытие из аустенитной стали. Внутренняя поверхность патрубков также имеет аустенитное покрытие, которое выходит на наружную поверхность патрубков, чтобы обеспечить соединение их с трубами из аустенитных сталей. [c.165]

Разделку дефектных зон выполняют вырубкой зубилом, крейц-мейселем, фрезерованием или обработкой абразивны ш кругами. Выбор способа разделки принимается в зависимости от характера дефекта и места его расположения. Полноту удаления дефектов контролируют внешним осмотром или капиллярной де к-тоскопией и радиографическим методом. Контроль капиллярной дефектоскопией проводят в случаях удаления трещин. Радиографический контроль с применением проникающих излучений (рентгеновского, у-излучения и радиографической пленки) проводят в случаях, если дефектные участки и трещины обнаружены на сварных кромках. [c.161]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Этим методом можно контролировать изделия из стеклопластиков толщиной не более 50 мм. Кроме того, область применения эхо-метода ограничивает также и то, что в пределах 10-15 мм от поверхности изделия, со стороны которой производится контроль, дефекты не обнаруживаются. Это так называемая мертвая зона. Импульсный эхо-дефектоскоп ДУК-12, разработанный в бывшем Всесоюзном НИИНК (г. Кишинев) дает возможность возбуждать ультразвуковые колебания в материале при наклонном положении искательной головки, что при выбранной рабочей часто- [c.564]

Капиллярные методы контроля предназначены для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов, выходящих на поверхность, и позволяют контролировать изделия любых форм и размеров, изготовленных как из металлических, так и неметаллических материалов. Имеют ограниченное применение для сварных швов, так как требуют предварительной механической обработки их поверхности с целью удаления чешуйчатости, брызг, огали-ны и обеспечения плавных переходов между основным и наплавленным металлом. Капиллярный контроль в зависимости от типа проникающего вещества разделяют на контроль с помощью жидких проникающих растворов различного состава и контроль с применением фильтрующихся суспензий (см. табл. 1.3). По способу получения первичной информации (в зависимости от состава проникающего раствора) вьщеляют яркостный, цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы. [c.70]

При неразрущающем контроле валов роторов с применением визуального и измерительного, ультразвукового, вихретокового и магнитопорошкового методов выявляются поверхностные, подповерхностные и внутренние дефекты трещины, раковины, забоины, риски, следы фреттинга, недопустимые металлургические дефекты и другие нарушения сплошности материала. Контролируются поверхности вала под рабочим колесом и полумуфтой в местах расположения галтелей, проточек, резьб, шпоночных пазов, переходов прямолинейного участка боковой стенки шпоночного паза к цилиндрическому участку и дна к боковой стенке. [c.275]

Преобладающим видом сварочных материалов в монтажных организациях пока являются электроды, применяемые для наиболее распространенного способа оварки — ручной дуговой сварки. Все электроды, поступающие в монтажную организацию, должны иметь сертификат. При отсутствии сертификата применение электродов до определения их свойств запрещается, В таких случаях необходимо проверить прочность покрытия, сварочные свойства электродов, механические свойства металла шва и сварного соединения. Испытания электродов должны производиться в соответствии с ГОСТ 9466—60. Но и при наличии сертификата служба, ответственная за качество сварочных материалов, должна проверить соответствие сертификату поступивших в организацию электродов. Затем выборочно контролируют внешний вид электродов покрытие электродов должно быть прочным и плотным, не иметь пор, трещин, вздутий и комков неразмеша нных компонентов. Для определения степени влажности покрытия электродами проверяемой партии заваривают несколько образцов. При наличии >в электродах дефектов составляется акт об этом в присутствии представителя завода, изготовившего электроды, или без него. Акт направляется на завод — изготовитель электродов. Некачественные электроды применять запрещается. [c.258]

Область применения — контроль разнообразных многослойных конструкций из металлических и неметаллических материалов при одностороннем доступе, можно контролировать сотовые панели с обшивками толщиной более 2 мм. Кроме непроклеев, можно выявить зоны разрушения сотового заполнителя, оценить глубину залегания дефектов. Минимальная протяженность выявляемых дефектов составляет — 75% от диаметра искателя. Кроме низкой чувствительности и необходимости смачивания изделий, недостатками прпбора являются трудность контроля изделий с криволинейными поверхностями и необходимость перестройки прибора при изменении толщины изделпя. [c.276]

Тепловой контроль по регистрации ИК-излучения исследуемого объекта нашел широкое применение при контроле многослойных печатных плат [19.17—19.20]. Контролируется как поверхность проводников и металлизированных отверстий — конфигурация, утонение, расслоение, надрывы, дефекты покрытия, так и наличие в слое короткого замыкания. Наиболее четкие теплограммы при выявлении дефектов этого т па наблюдаются при нагреве проводников короткими импульсами тока силой 0,7—5 А (в зависимости от сечения проводников) и длительностью 10 мс. Увеличение температуры сравнивается с эталоном. [c.636]

По литературным данным, прибор применяется в западноевропейской промышленности для выявления дефектов в прутковом материале. Контроль ведется при скорости подачи испытываемого материала до 1 1,5 м1сек, причем выявляются продольные трещины глубиной от 0,15 мм. Область применения прибора ограничивается полуфабрикатами, свободными от значительных и неравномерных внутренних напряжений, так как последние связаны с большими местными колебаниями магнитной проницаемости, затрудняющими выявление дефектов. Заметим, что концевые участки прутков не контролируются на длине, соответствующей длине блока испытательных катушек (около 600 мм). [c.243]

Ультразвуковые келебапия, преобразованные в электрические, отмечаются на экране электроннолучевой трубки в виде начального зондирующего импульса и отраженного от конца изделия донного импульса. При наличии дефекта между первыми двумя импульсами появляется импульс, отраженный от границы дефекта. Этим методом можно контролировать изделия из пластиков только толщиной не более 50 мм. Кроме того, область применения этого метода ограничивает также и то, что в пределах 10—15 мм от поверхности изделия дефекты не обна- [c.241]

Контроль трещин и других повреждений рабочих поверхностей. Электронная промышленность достигла значительных успехов в развитии методов контроля с применением СТЗ (Чин [3]) в результате появилась возможность контролировать такие потенциальные источники отказов печатных плат, как короткие замыкания проводников, непросверленные отверстия и дефекты травления. В электронике СТЗ применяются также для контроля фотошаблонов микросхем и полупроводниковых кристаллов. [c.468]

Для некоторых видов сварки (контактная стыковая, трением, ди( х )узионная и др.) характерен вертикально ориентированный непровар с малым раскрытием. При толщинах сварных соединений более 30 мм ультразвуковой пучок, падающий под углом к контролируемой поверхности, зеркально отражается от дефекта, затем от нижней поверхности детали и не попадает на излучатель. Применение многоэлементных искателей (типа тандем) позволяет контролировать такие соединения (рис. 89). Однако для размещения искателя требуется наличие рядом со швом ровной площадки достаточно большого размера. Последнее не всегда осуществимо, особенно в сложных конструкциях и при труднодоступных условиях контроля. [c.166]

Изделия с темной поверхностью контролируют магнито-люми-несцентным методом с применением магнито-люминесцентных порошков, суспензий и паст. После нанесения порошка (суспензии) изделие освещают ультрафиолетовым излучением (длина волны 315—400 нм). Наличие дефектов определяют визуально по свечению люминесцентного порошка, осевшего на дефектах. [c.184]

Часто бывает необходимо контролировать качество коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания и в осо бенности мощных дизельных двигателей. Наиболее часто встречающиеся дефекты в коленчатых валах — это трещины между шейкой вала и щекой (рис. 3-108). Обычными плоскими щупами такие трещины не выявляются, они хорошо выявляются только с применением нриз.матиче-ских щупов. При помощи этих щупов можно определить, на какую глубину распространяются трещ ины, что позволяет решить вопрос [c.178]

Опыт, показал, что лри помощи ультразву кового метода наиболее удобно (с бoльщи эффектом) можно контролировать однотипны сварные швы серийных изделий. Для этог( на образцах с заведомо известными и наибо лее характерными дефектами изучаются уело ВИЯ прозвучивания, которые и применяютс для выявления дефектов в готовых изделиях Такой метод может быть применен для выявле ния дефектов в толстостенных сварных швах как, например, в барабанах ларовых котло высокого давления с толщиной стенок Д( 100 мм, в сварных стыках трубопроводов в другом ответственном оборудовании. [c.196]

Применение записи с прорисовкой сот позволяет контролировать панели, проверка которых ручную затруднена вследствие соизмеримости механических импедансов на дефектах и над центрами ячеек. При выключе-1ГИИ затгиси на боЬее низком уровне сотовый заполнитель не прорисовывается. [c.329]

За последние десять лет широкое применение нашли рэлеевские волны ультразвукового диапазона. При их помош, и можно контролировать состояние поверхностного слоя образца (выявление поверхностных и околопо-верхностных дефектов в образцах из металла, стекла, пластмассы и других материалов — ультразвуковая поверхностная дефектоскопия). Влияние свойств поверхностного слоя образца на скорость и затухание рэлеев-ских волн позволяет использовать последние для определения остаточных напряжений поверхностного слоя металла, термических и механических свойств поверхностного слоя образца. [c.3]

Применение в технике ультразвуковых волн Рэлея и Лэмба позволяет решить ряд принципиально важных задач. Так, например, стало возможным сделать ультразвуковой контроль универсальным, т. е. применимым для деталей любой формы и размера. До сих пор применявшиеся для ультразвукового контроля объемные (продольные и поперечные) волны, распространяющиеся в твердых телах, размер которых вдоль волнового фронта составляет много длин волн, не позволяли контролировать тонкостенные образцы, а также поверхно1стный слой образца ((поскольку отражение от дефекта маскировалось отражением от поверхности). Ультразвуковые волны Рэлея и Лэмба как раз позволяют устранить эти ограничения. Применение волн Лэмба в линиях задержки тш -волило создать новый тип таких устройств — дисперсионные линии задержки с плавной регулировкой времени задержки. [c.4]

Другие типы преобразователей укажем, чтобы дать их определения и области применения. Широкозахватные ПЭП имеют сильно вытянутую прямоугольную пьезопластину они позволяют контролировать широкую полосу изделия за один проход. Широкополосные ПЭП работают в полосе частот больше одной октавы (т. е. тах//тш 2). Фокуспрующие ПЭП дают концентрацию ультразвуковой энергии в небольшой зоне — фокусе. Веерные ПЭП излучают расходящийся в широком диапазоне углов пучок лучей для выявления разноориентированных плоскостных дефектов. Ш,е- [c.103]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...