516—535 — Ошибки основных параметров

Ошибки основных параметров резьб [c.484]

Зная ошибки основных параметров сопрягаемых резьб винта и гайки, можно по формулам (10) и (11) вычислить действительные величины осевого и радиального зазоров для любого сечения в пределах длины свинчивания винтовой пары. [c.509]

Для теоретического резьбового сопряжения ошибки основных параметров сопрягаемых резьб равны нулю, величины осевого и радиального [c.509]

Для реальной винтовой пары с ошибками основных параметров сопрягаемых резьб винта и гайки, ошибка поступательного перемеш,ения одной из сопряженных резьбовых деталей вычисляется по формуле (16). [c.512]

Действительное значение зазора определяется точностью изготовления сопрягаемых резьбовых изделий и может быть вычислено для каждого захода по формулам, приведенным выше. Ошибки основных параметров нужно рассматривать на длине свинчивания. [c.516]

Например, в практике теплотехнических измерений основными параметрами являются давление и температура. В этом случае максимальную относительную ошибку отнесения следует рассчитывать по формуле [c.10]

Грубые ошибки технологического процесса и соответственно значительные дефекты, как правило, проявляются при обкатке или контрольных испытаниях машины и могут быть устранены в сфере производства. Поэтому испытание машин с точки зрения их соответствия технологическим условиям и проверка всех основных параметров машины является заключительным этапом ее изготовления. [c.473]

Основным параметром муфты является угол заклинивания а, обычно а = 6-10°. Для нормальной работы муфты угол заклинивания а должен быть постоянным как в начале заклинивания ролика (первое касание роликом полумуфт), так и после полного включения муфты. Однако в рассмотренной муфте угол а переменный, что является большим недостатком муфты. В этой муфте большую сложность представляет изготовление звездочки, так как малейшие ошибки при получении опорной поверхности для ролика влияют на рассеивание угла заклинивания и на надежность работы муфты. Недостатком муфты является также ее малая несущая способность из-за ограничения числа роликов по конструктивным соображениям. [c.509]

В тех случаях, когда статические ошибки недопустимы, необходимо в закон управления (5. 51) ввести интегралы от основных параметров, представив его в виде [c.218]

Что касается основных параметров и главных размеров проектируемого двигателя, то к их выбору и определению конструктор должен отнестись с особой ответственностью, так как допущенные при этом ошибки в большинстве случаев не устранимы. [c.34]

Из приведенных зависимостей следует, что неравномерность распределения нагрузки в соединении, нагруженном поперечной силой, зависит от трех основных параметров коэффициента нагрузки, являющегося, в сущности, конструктивной характеристикой узла, в который входит соединение зазора между центрирующими диаметрами соединения отношения жесткости центрирования к жесткости зубьев. Боковой зазор и поперечная сила на распределение нагрузки не влияют. Число зубьев соединения влияет на распределение нагрузки весьма незначительно в соединении с шестью зубьями неравномерность распределения нагрузки примерно на 5—12 % выше, чем в соединении с десятью зубьями при прочих равных условиях. Поэтому приведенную на рис. 3.8 зависимость вр(Ч ) и W можно использовать для любого числа зубьев без существенной ошибки. [c.122]

С каждой из указанных выше подач было обработано по 40 шестерен резцовой головкой правого и левого вращения. Точность обработки оценивали по трем основным параметрам, применяемым в производстве ошибке шага, биению начального конуса и боковому зазору между зубьями. [c.129]

Плавность работы конического колеса определяется в основном параметрами, аналогичными для цилиндрических колес, поскольку понятие плавности для этих передач одинаковое. Комплексным показателем плавности работы колеса является циклическая ошибка ЛР. Кроме того, выяснение плавности работы колеса может осуществляться контролем отклонения окружного шага или разности окружных шагов М. [c.540]

При таких обозначениях основные зависимости между ошибками величин параметров прибора могут быть представлены в следующем виде [c.247]

Основные параметры контроля. Совокупность характеристик, определяющих точность измерения и воспроизводимость результатов, называют основными параметрами контроля. Эти параметры определяются соответствующими параметрами аппаратуры (табл. 16.6). Изменение этих параметров приводит к ошибкам в оценке годности изделия, поэтому они задаются НТД. [c.305]

Основные параметры и ошибки [c.298]

Далее определяются основные параметры механизмов прибора, к которым относятся а) взаимное расположение ведущих и рабочих звеньев и законы их движения б) тип двигателя в) силы, действующие в механизме г) требуемая точность — допускаемый мертвый ход или допускаемая ошибка ж) дополнительные условия (самоторможение, ограничение движения, реверсирование и др.). [c.537]

Пример 5.4. Рассчитаем основные параметры системы косвенной стабилизации, для которой заданы момент инерции платформы /о = 10 Г-см-сек , примерное значение момента трения на оси стабилизации с учетом трения в редукторе /Ит = 10 Г-см, амплитуда и частота гармонической качки 0 их = 12 град, и Шк = 3 сек. Наибольшая ошибка стабилизации (без учета всплеска моментной ошибки) не должна превышать а. ах = 2 угл. мин. [c.167]

Таким образом, результирующие ошибки наведения составили около 400 км в картинной плоскости и 15 с во времени встречи. Основным их источником являются ошибки задания параметров орбиты кометы, принятые при расчете последней коррекции. Эти данные вполне согласуются с приведенной выше оценкой возможной точности наведения и составляют 25% от предельных значений возможных ошибок наведения, соответствующих уровню вероятности р - 0,997. [c.307]

Траекторные нестабильности особенно существенны для самолетных РСА, это нестабильности истинной скорости, вертикальные и горизонтальные колебания, вызванные турбулентностью атмосферы и воздушными потоками, ускорения летательного аппарата при корректировках курса. Для космических РСА основной фактор — это ошибки измерения параметров относительного движения и ошибки ориентации КА. Рассмотрим влияние этих факторов. [c.99]

Различные абсурдные изображения, появившиеся в результате графических ошибок выполнения композиций, приведены на рис. 3.5.47—3.5.53. Эти ошибки можно разбить по геометрическому принципу на две основные группы изображения верные и неверные. К первой группе относятся ошибки, объясняемые неадекватным восприятием структуры во вторую группу входят ошибки, происходящие от неправильного использования необходимого количества параметров формы. Изображения первой группы являются верными только в геометрическом смысле, в конструктивном же они будут нецелесообразными (см. рис. 3.5.47). [c.145]

Особенно важно изучение исходных материалов при разработке новой конструкции. Основная задача заключается в правильном выборе параметров машины. Частные конструктивные ошибки исправимы в процессе изготовления и доводки машины. Ошибки же в параметрах и в основном замысле машины не поддаются исправлению и нередко ведут к провалу конструкции. На этом этапе не следует щадить ни времени, ни усилий на изыскания. Здесь более, чем где либо, действительно правило семь раз отмерь, один раз отрежь . [c.70]

Теперь рассмотрим особенности оценивания коэффициентов уравнений в частных производных. Основное отличие математических моделей процессов, включающих уравнения в частных производных, от моделей с обыкновенными дифференциальными уравнениями состоит в том, что в эти модели входят функции, зависящие не только от времени, но и от пространственных координат. Если во время опытов определяется зависимость функций от времени и от координат, то к уравнениям в частных производных применимы все изложенные выше методы (в частности, метод оценки параметров, основанный на критерии ошибки уравнения). В тех случаях, когда измеряется только выходная функция, зави- 270 [c.270]

Всякое отклонение действительной схемы от теоретической вызывает неточное движение механизма. Поэтому необходимо учитывать влияние отклонений, или ошибок, механизма на точность движения его. Ошибкой механизма называют отклонение действительных параметров от теоретических. Учет всех возможных ошибок, происходящих от действия указанных факторов, влияющих на точность работы механизма, — сложная задача. Поэтому рассмотрим только некоторые методы определения основных возможных ошибок для простейших механизмов. В большинстве случаев точность механизма характеризуется ошибками положения и ошибками перемещения его ведомых звеньев. [c.217]

Рассмотрим уравнения для каждого механизма деформации в изложении Эшби [31, 32]. Необходимо отметить, что эти уравнения в некоторых случаях, например для дислокационного скольжения, существенно отличаются от известных зависимостей, полученных в физике прочности. Обусловлено это тем, что основная задача обобщения данных по многим материалам и методическая задача получения уравнений для скорости деформации у, удобных для машинного расчета, заставили авторов [31, 32] пойти по пути существенных упрощений, заменяя некоторые переменные физические параметры цз моделей пластического течения на константы, которые подбирались с учетом экспериментальных данных, полученных на конкретных материалах. В данном случае такой подход можно считать оправданным, поскольку при логарифмической шкале координаты напряжения (см. рис. 1.9) он не вносит сколько-нибудь заметной ошибки. [c.20]

Среднеквадратичное отклонение относительно максимального значения нагрузки здесь составляет около 4 /о, что близко к погрешности интерполяции кривой, приведенной на рис. 1.6, являющейся корнем из полинома четвертой степени по а. Отсюда следует, что ошибка измерения внутренних параметров машин, по-видимому, обусловлена в основном погрешностями модели диагностического сигнала (1.16). [c.38]

Максимальные динамические ошибки (параметры приводов по координатам идентичны) возникают при обработке поверхностей, расположенных под прямым углом (рис. 5.12), где 1 — заданный контур, 2 — полученный контур. При этом ошибка бц в основном определяется быстродействием приводов по X и F, а ошибка б — их колебательностью. Управляющие сигналы, поступающие на приводы по координатам, имеют вид скачков скорости [c.112]

Зависимость погрешности измерения, вызванной нестабильностью входного давления воздуха, от параметров измерительной ветви пневматических приборов исследовалась в ряде работ [1—4]. Рекомендации по выбору параметров ветви противодавления имеются лишь в отношении быстродействия пневматических приборов [5] Известно, что одним из наиболее эффективных способов повышения быстродействия является применение чувствительного элемента с пониженной жесткостью [5, 6] Увеличенная чувствительность механического преобразователя позволяет уменьшить пневматическое передаточное отношение, а следовательно, увеличить быстродействие прибора и уменьшить динамическую погрешность измерения. В этом случае основной составляющей погрешности измерения может стать ошибка от нестабильности входного давления воздуха. [c.154]

Для реальной винтовой пары с ошибками основных параметров сопрягаемых резьб винта и гайки ошибка поступательного перемещения одной из сопряженных резьбовых деталей вычисляется по в лше-приведенной формуле, в которой gmia и С ть действительные наименьшие зазоры на длине сопряжения (свинчивания) винта и гайки между одинаковыми прямолинейными участками образующи с профиля в первом С щщ и втором gmin положениях. [c.344]

Р1спытания автоматизированной системы с измерительными средствами проводились при оценке технического состояния дизеля после ремонта. Техническое состояние оценивалось по содержанию элементов износа в масле, мощности, количеству топлива и воды в масле. Концентрация таких элементов износа, как медь, свинец и сурьма, стабилизировалась после 10 ч работы. Основной параметр работы — количество железа в масле, концентрация которого превышала содержание других элементов в 1,5—3 раза. На рисунке приводится зависимость изменения концентрации железа в масле К (t) от времени работы ДВС. Концентрация железа в масле стабилизируется после 30 ч работы. Концентрация элементов износа определялась с учетом интенсивностей поступления топлива п воды в масло. При этом производилась экспериментальная оценка точности регистрации элементов износа. Исследовались ошибки определения концентрации элементов износа при различном количестве топлива и воды в масле. Зависимость П (t) определяет характер изменения ошибки от времени работы. Следовательно, при построении зависимости износа ДВС необходимо учитывать интенсивность поступления топлива и воды в масло. [c.144]

В процессе резьбообразования ошибки по основным параметрам резьбы появляются пезависнмо, причем ошибки шага и угла профиля резьбы могут компенсироваться соответственным уменьшением среднего диаметра резьбы винта или увеличением среднего диаметра резьбы гайки. [c.487]

Технологическую информацию предварительно обрабатывают в следующем порядке 1) определяют закон распределения опытных данных, от вида которого зависит выбор того или иного корректного метода статистического решения технологической задачи 2) рассчитывают основные параметры распределения и находят их ошибки для установления принадлежности полученных результатов к исследуемой генеральной со1вокупно-сти 3) оценивают меры точности и настроенности исследуемого процесса путем сравнения полученных результатов с конструк-тарскими и технологическими требованиями 4) определяют показатели качества обработки деталей, а также разрабатывают методы статистического контроля. [c.61]

На основные параметры процесса автоматического уравновешивания влияют следующие факторы двусвязность процесса, фазовые ошибки, скорости исправления и различные помехи. Поскольку выделять влияние отдельных параметров на реальных объектах достаточно сложно, а зачастую и невозможно, целесообразно исследовать математическую модель дисбаланс — исправление . [c.304]

Учитывая влияние фс на основные параметры балансировки, рассмотрим процесс в односвязной системе автоматического уравновешивающего устройства (САУУ) как непрерывный (путем перехода к бесконечно малым дозам A- d ) в полярных координатах (рис. 1) с тем, чтобы получить явную зависимость дисбаланса х от фазовой ошибки ф [c.430]

Основные параметры РЛС. Разрешающая способность и точность определения координат являются кор-релиров. характерпстякамп РЛС, Разрешающая способность по угл. координате тфиближённо равна ширине 0 антенного луча, а среднеквадратичное значение случайной шумовой ошибки сопровождения [c.221]

Полный расчет динамических нагрузок в зубьях — задача очень сложная и полностью не решенная. Ниже приведена приближенная методика расчета, основанная на теории динамического пересопряжения зубьев и экспериментально проверенная соиостазленкем с результатами опытов разных исследователей практически во всем возможном диапазоне изменения параметров относительных ошибок (от фс до Фс 50) и в достаточно Шираком дяапазоке изменения параметров инерционности передач = О, 11 и = 0,510). При экспериментах окружные скорости достигали значений u = 50 м/с, удельная нормальная сила а д = 57 кгс/мм, ошибка основного шага Д,. = 72 мкм, передаточное число и = i 2. Расчетные оценки динамических сил вне резонансных режимов соответствуют, как прасило, верхним значениям экспериментальных данных. Для расчета динамических сил важное значение имеет правильное определение частоты собственных колебаний передачи и установление действительных наиболее вероятных значений ошибок основных шагов с учетом приработки зубьев. [c.208]

Подытоживая результаты проведенной нами приближенной оценки возможной точности определения основных параметров поверительного эксперимента, приходится констатировать, что наиболее вероятная величина ошибок при определении численных выражений этих параметров колеблется, грубо говоря, в диапазоне примерно одного десятка единиц процентов. Как правило, ошибки менее 1% или более 10% наименее вероятны. [c.65]

Датчик положения дроссельной заслонки установлен в ее корпусе. Контроллер получает от датчик импульсы шшряжения, величина которых пропорциональна углу открытия дроссельной заслонки. Сигнал, соответствую-, щий каждолгу углу открытая, является основным параметром, на основе которого ко1проллср рассчитывает время впрыскивания (дозу) топлива. Чтобы исключить заедание дроссельной заслонки и ошибки в измерении угла открытия, ее ось установлена на двух шарикоподшипниках. [c.128]

Введем в рассмотрение усилия и моменты предположив, что распределение напряжений по толщине по-прежнему линейно, т. е. дается формулами (12.4.4). При вычислении функционала Рейснера, строго говоря, при интегрировании по толщине необходимо учитывать кривизну, т. е. производить интегрирование но площади элемента, изображенного на рис. 12.13.1. Если пренебречь этим обстоятельством, то, как легко показать, ошибка будет опять иметь порядок h/R. Таким образом, с точностью до членов указанного порядка малости функционал Рейснера для оболочки имеет в основном структуру функционала (12.5.13) с той разницей, что вместо величин w at. в нем будут фигурировать параметры изменения кривизны Хаэ- [c.420]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Геометрические параметры резьб и допуски на их размеры стандартизованы. Стандарт предусматривает метрические резьбы с крупным и мелким шагом. При уменьшении шага (рис. 198) соответственно уменьшаются глубина резьбы, что ведет к увеличению диаметра di и повьппению прочности, и угол подьема [см. формулу (24.1)], что увеличивает самоторможение. По этим причинам мелкие резьбы находят применение для динамически нагруженных деталей, полых тонкостенных и мелких деталей (в авиации, точной механике и т.п.). В машиностроении основное применение имеют резьбы с крупньпи шагом, поскольку они менее чувствительны к ошибкам изготовления и износу. [c.227]

Источником ошибок при расчете является неопределенность границ напряжений, при которых принятая гипотеза справедлива. Формально эти ошибки вносятся в расчет при выборе параметров I а k (формулы (1.28) — (1.31)). Границы повреждающих напряжений определяются согласно принятой гипотезе. Естественными границами для вычисления повреждения могут быть границы спектра эксплуатационных нагрузок, если они попадают в область повреждающих напряжений. Однако спектры эксплуатационных нагрузок в основном состоят из малых значений амплитуд и лишь небольшую их часть составляют повреждающие нагрузки. По условиям статистической обработки эти участки спектра не разделяются. Они описываются общей аналитической зависимостью Ф (а), как правило, выходящей за пределы повреждающих напряжений. В области перехода от неповреждающих напряжений к повреждающим Ф (а) является очень быстро убывающей функцией. При больших значениях а это убывание имеет асимптотический характер. Если кривая усталости N a) представляет собой функцию, убывающую более медленно, чем Ф (<т) в области перехода (что чаще всего бывает в реальных деталях), результаты расчета ресурса оказываются существенно зависимыми от величины параметра k. С физической то ки зрения это означает, что накопление повреждения происходит в основном вследствие большого числа циклов эксплуатационной нагрузки, незначительно превышающей нижнюю границу повреждающих напряжений (или напряжений, способствующих развитию усталостной трещины). Поскольку эта граница очень влияет на результат расчета, необходимо точно ее определить. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...