820 — Зубья — Твердость рабочих поверхностей

То обстоятельство, что зубчатые колёса индивидуального производства обычно изготовляются с относительно невысокой твёрдостью рабочих поверхностей зубьев (не свыше 300 — 350 кг/мм по Бринелю при небольших размерах зубчатых колёс и ещё меньше — при больших размерах), что и определяет технологию их изготовления, объясняется следующими соображениями [c.214]

Теоретически правильный эвольвентный профиль у нарезанных зубьев в торцевом сечении получается лишь при применении эвольвентных червячных фрез однако ошибки в профиле, возникающие при нарезании одно-заходными червячными фрезами с прямолинейным сечением профиля витка исходного червяка в осевой или в перпендикулярной к витку плоскости, до известных пределов (например, до 30—40 микрон для зубчатых колёс с небольшой твёрдостью рабочих поверхностей зубьев) не являются нежелательными. Эти ошибки приводят к более выпуклому профилю нарезаемого зуба, чем эвольвентный, и способствуют более плавному входу зубьев в зацепление (см. фланкирование, стр. 294.). [c.238]

Примечание. Если при твёрдости рабочих поверхностей зубьев шестерни или колеса Яд < 360 [c.244]

Твёрдость рабочих поверхностей зубьев колеса по Бринелю// [c.282]

Зубья шестерён подвергают поверхностной закалке ацетиленовой горелкой с целью повышения твёрдости рабочей поверхности зубьев и увеличения допускаемых напряжений сдвига в поверхностном слое. [c.923]

Стали для зубчатых колёс, подвергающихся термообработке после нарезания зубьев. Сплошная закалка с низким отпуском является самым дешёвым видом термообработки, но не обеспечивает сочетания высокой твёрдости рабочих поверхностей зубьев и высокой вязкости их сердцевины. При поверхностной закалке токами высокой частоты могут возникать значительные остаточные напряжения, и необходима тщательная экспериментальная отработка режима закалки для каждого частного случая. Цианированные и азотированные стали не уступают цементированным в сопротивляемости контактным напряжениям при постоянной нагрузке, но не выдерживают значительных перегрузок вследствие малой толщины твёрдого поверхностного слоя. Азотирование зубчатых колёс применяется в случаях, когда неосуществимо шлифование зубьев (например, внутренних), и поэтому необходимо уменьшать до минимума коробление зубчатых колёс. [c.669]

Для высокопрочных бронз и для чугунов коэфициент обусловливается не усталостной прочностью поверхностных слоёв зубьев, а предотвращением заедания рабочих поверхностей или намазывания бронзы на червяк. В таких случаях коэфициент может даже увеличиваться с уменьшением прочности материала и зависит от скорости скольжения, твёрдости и гладкости червяка, тщательности приработки и вязкости смазки имеют значение величина и длительность перегрузок и жёсткость конструкции передачи (для чугунных червячных колёс значения даны в табл. 49). [c.683]

После этого производятся нарезка зубьев и закалка их рабочих поверхностей на глубине около 2,5 мм. Твёрдость закалённой поверхности зуба после отпуска должна быть Яi = 43 4-52. [c.71]

Износ по первой причине в закрытых передачах обычно ограничивается периодом приработки или начальным периодом работы зубчатых колёс, после чего поверхности зубьев становятся достаточно гладкими, чтобы их шероховатости не превышали толщины масляной плёнки и не задевали друг за друга. Такой износ называется приработочним. Если одна из поверхностей много твёрже другой и зубчатые колёса не подвергались притирке, то более мягкая поверхность может значительно износиться, прежде чем твёрдая поверхность станет достаточно гладкой, чтобы износ прекратился. Однако при правильном выборе соотношения твёрдостей зубьев шестерни и колеса (в зависимости от передаточного числа) высокая гладкость рабочих поверхностей зубьев достигается в работе очень быстро, и в дальнейшем при чистой смазке среднескоростные и быстроходные зубчатые колёса могут работать десятками лет без заметного износа. При большом различии в твёрдости рабочих поверхностей зубьев для достижения гладкости твёрдых зубьев обычно применяется притирка (с притиром или в паре). [c.243]

Допускаемые значения 8 для зубчатых колёс из улучшенных и нормализованных сталей при смазке маслом достаточной вязкости не превышают 80 -120°,за исключением быстроходных, тщательно приработанных зубчатых колёс I класса точности, для которых значения О доходят до 165°. При высокой твёрдости рабочих поверхностей зубьев можно допускать О = 20(J° и даже = 25и° (например, в передачах нагнетателей авиадвигателей). Снижение допускаемых значений S для мягких сталей по сравнению с твёрдыми объясняется не толеко их более слабой сопро-тпгляемостью задиру, но и большей неравномерностью распределения нагрузки по полоске контакта в силу того, что при м ньших деформациях, соответствующих меньшим нагрузкам, допускаемым для мягких сталей, менее компенсируются (за счёт деформаций) перекосы [c.268]

Выбор числа зубьев. При некорригиро-ванном 20-градусном зацеплении число зубьев шестерни должно быть не меньше 17—20, и лишь в тех случаях, когда плавность хода при работе передачи не играет никакой роли, можно брать = 14. При угловой или высотной коррекции зацепления число зубьев может быть снижено до 10—12. Особенно важно выбирать малые числа зубьев при высоких твёрдостях их рабочих поверхностей, когда долговечность зубьев может лимитироваться их сопротивляемостью изгибу, несмотря на применение усиливающей зуб коррекции. Наоборот, при низких твёрдостях рабочих поверхностей зубьев, т. е. в случае применения нормализованных или улучшенных сталей, следует выбирать большие числа зубьев, так как потери на трение в зацеплении обратно пропорциональны числам зубьев. [c.303]

Стали для зубчатых колёс, подвергающихся термической обработке после нарезания зубьев. Качественные зубчатые колёса при многоштучном их изготовлении обычно выполняются с. твёрдыми рабочими поверхностями зубьев, что достигается следующими видами термообработки (после нарезания) а) цементацией, б) цианированием, в) азотированием, г) поверхностной закалкой (обычно с нагревом поверхностного слоя поспедством электричества) и д) сплошной закалкой (с низким отпуском). Последний наиболее дешёвый вид термообработки имеет тот недостаток, что при нём не может быть достигнута высокая твёрдость рабочих поверхностей зубьев в сочетании с достаточной вязкостью их сердцевины. [c.317]

В тех случаях, когда зубчатые колёса нарезаются до окончательной термообработки и после термообработки их зубья не шлифуются, большое внимание следует уделять достижению достаточной гладкости их рабочих поверхностей, от которой сильно зависит долговечность зубчатых колёс. Твёрдые рабочие поверхности зубьев отличаются от поверхностей мягких и средней твёрдости тем, что неровности значительных размеров на них почти не обминаются и не сглаживаются при работе зубчатых колёс и вследствие этого часто становятся очагами усталостного разрушения поверхностного слоя зубьев. Поэтому следует применять такие методы зубообработки, при которых твёрдые рабочие поверхности получаются достаточно гладкими. Часто ограничиваются тем, что чистовое нарезание производят на зубодолбёжных или зубострогальных станках с малыми подачами. [c.240]

Приведённые выше формулы для определения допускаемых контактных напряжений сдвига дают значения последних, равные пределам усталости рабочих поверхностей на сдвиг по наиболее низким опытным данным. Так как R j или определяются по минимальной прочности или твёрдости материала зубьев, а т определяется с учётом динамической нагругки, подсчитываемой при наиболее неблагоприятном характере и при наибольшей величине ошибок нарезания, то можно ориентироваться на средние значения экспериментально найденных пределов контактной усталости (при обработке экспериментальных данных динамическая нагрузка и неравномерность распределения нагрузки по контактным линиям в большинстве случаев не учитывались). [c.260]

Для высокопрочных бронз (ай>30ч-35/сг/.М/и2) и для чугунов допускаемые контактные напряжения сдвига следует определять не по пределам усталости на сдвиг рабочих поверхностей зубьев червячных колёс из этих материалов, а исходя из того, чтобы было предотвращено заедание рабочих поверхностей или намазывание" бронзы на червяк. В таких случаях допускаемое контактное напряжение может даже увеличиваться с уменьшением прочности материала оно определяется прежде всего скоростью скольжения, твёрдостью и гладкостью рабочей поверхности червяка тщ,атель-ностью приработки передачи и вязкостью смазки. Имеют значение также ведачина и длительность перегрузок и жёсткость конструкции передачи. К сожалению, соответствующих экспериментальных или эмпирических данных накоплено очень мало. Для комбинаций материалов чугун по чугуну и сталь по чугуну — при тщательной приработке передачи — ориентировочно можно выбирать значения допускаемых контактных напряжений сдвига из табл. 62. [c.345]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...