Обработка металлов — Погрешност

При этом необходимо предусмотреть слой металла, компенсирующий погрешности формы, возникающие в результате предшествующей обработки (особенно термической), а также погрешности установки детали на данной операции. [c.98]

Если размеры детали должны быть выполнены точно в пределах установленных допусков, то припуск должен обеспечить возможность достижения необходимой точности и шероховатости поверхности, что должно быть учтено при определении величины припуска. В этом случае необходимо предусмотреть слой металла, компенсирующий погрешности формы, возникающие в результате предшествующей обработки (особенно термической), а также погрешности установки детали на данной операции. [c.49]

Погрешности при основных видах обработки металлов резанием [c.435]

Обработка металлов — Погрешность 431, 432 [c.777]

Г а в р и л о в А. Н. и Т о л о ч к о в Ю. А. Синтез суммарной погрешности обработки при проектном расчете станочных операций на точность. Сб. Обработка металлов резанием и давлением . Изд-во Машиностроение , 1965. [c.559]

Поводковые устройства — Конструкции, размеры и характеристики 73 — 74, 76 Погрешности измерения 528—533 Погрешность измерения углов на синусных линейках 511 Подачи при механической обработке металлов 414 — Расчетные формулы по основным видам обработки 416—417 Подачи при зубонарезании 456—459 [c.563]

Кудрявцев Е. П., Тихомиров А. В. Оценка погрешностей работы механического привода портальных машин для термической резки//Тр, ВНИИавтогенмаш Процессы и оборудование плазменной обработки металлов , 1980, С. 29—35. [c.189]

К специальным работам, трактующим о точности обработки, следует отнести труды В. М. Кована Экономическая точность обработки , 1935 г. [26] и Классификация методов механической обработки металлов , 1941 г. [27]. Исследование законов рассеяния размеров при обработке деталей машин на металлорежущих станках, произведенное проф А. Б. Яхиным, изложено в его труде Технология точного приборостроения [50] и развито им в его последующих работах. Вопросу производственных погрешностей посвящена работа Н. А. Бородачева Анализ качества и точности производства [1]. [c.8]

Влияние погрешностей предварительной обработки. Точность обработки зависит от погрешностей формы детали до шлифования, а также погрешностей установки детали при обработке. Важной особенностью процесса шлифования является автоматическое исправление погрешностей геометрической формы во времени. При наличии погрешностей формы предшествующей обработки, либо погрешностей установки, круг начнет снимать слой металла с выступающих участков обрабатываемой поверхности. Вследствие деформации упругой системы эти погрешности могут копироваться на обрабатываемой поверхности. При наличии погрешностей предшествующей обработки на протяжении одного оборота детали натяг системы, а следовательно, и интенсивность съема металла в разных направлениях будут неодинаковыми, что автоматически приводит к постепенному исправлению погрешностей предшествующей обработки. Время на исправление этих погрешностей и доведение ее до величины, заданной техническими условиями на обработку, возрастает с увеличением площади поверхности обработки и соотношения между погрешностями до и после шлифования, а также с уменьшением жесткости технологической системы и с понижением режущей способности круга. [c.357]

В практических расчетах технологических процессов обработки металлов давлением вполне допустима погрешность расчета до 15%, поэтому для решения практических задач достаточно введение одного-двух слагаемых, удовлетворяющих необходимому минимуму условий. [c.119]

Обычно суперфиниширование не устраняет погрешности формы, полученные на предшествующей обработке (волнистость, конусность, овальность и др.), но усовершенствование процесса позволяет снимать увеличенные слои металла, использовать особые режимы обработки. В этом случае погрешности предыдущей обработки значительно уменьшаются [c.379]

Электроэрозионное шлифование применяется при изготовлении твердосплавных матриц вырубных штампов, а также электромагнитов и якорей электрических машин, постоянных магнитов, твердосплавных волок и других деталей. При взаимном перемещении инструмента и заготовки может быть получен достаточно большой съем металла, отсутствие сил резания позволяет исключить погрешности обработки, связанные с деформацией заготовки на чистовых режимах удается получить шероховатость 7—8-го класса. Кроме того, при обработке электромагнитов и якорей устраняется возможность замыкания между отдельными листами сердечника. [c.156]

Однако в тех местах, где все же обработка резанием необходима, припуски не могут назначаться слишком малыми. Они должны обязательно превышать возможную глубину поверхностных дефектов металла и величину возможных погрешностей в размерах поковки, чтобы предотвратить получение брака деталей после обработки их резанием. [c.391]

Припуск на обработку. Большой разброс величины припуска на обработку может явиться причиной возникновения погрешности обработки. Разница в величине снимаемого слоя металла приводит к различному теплообразованию и соответственно к различным тепловым деформациям обрабатываемой детали. Так, например, деталь с большим припуском, шлифуемая с достаточно форсированными режимами на круглошлифовальном станке, оснащенном прибором активного контроля, после охлаждения и соответствующей температурной стабилизации будет иметь меньший размер, чем деталь с меньшим припуском. [c.11]

При обработке длинных валов в люнетах шлифуемая шейка вала опирается на нижнюю и боковую опору люнета. Для устранения отжима детали под действием сил резания необходимо регулировать положение подвижных упоров люнета в процессе шлифования. При этом может нарушиться выбранный режим, так как съем металла происходит не только под действием поперечной подачи шлифовальной бабки, но и под действием усилий, развиваемых люнетом, о может привести к нарушению правильной геометрической формы детали и к погрешности обработки. [c.12]

Привод изделия. На круглошлифовальных станках при работе на врезание деталь совершает только вращательное движение. При работе на проход деталь, помимо враш,ения, совершает вместе со столом продольное перемещение относительно шлифовального круга. От механизмов, создающих эти рабочие движения, во многом зависит точность обработки. Привод изделия должен обеспечить постоянство скорости вращения детали при различных усилиях резания. Непостоянство скорости вращения приводит к неравномерному съему металла за 1 оборот детали, вследствие чего на обрабатываемой поверхности возможно появление овальности и других погрешностей формы. [c.13]

Выбор угла в плане ф функционально зависит от количества резцов, припуска на обработку t, величины перекрытия и врезания вершины резца А по основному металлу или по корке. Перекрытие резцов D B выбирается равным 0,5—1,5 мм с целью компенсации погрешностей выставки резцов в инструментальном блоке и блокировки на случай выкрашивания режущей кромки предшествующего резца. [c.192]

Для серого и ковкого чугунов, а также цветных металлов и сплавов после первого технологического перехода и для стали после термической обработки при расчете припуска слагаемое к из формулы исключают. В конкретных случаях те или иные слагаемые, входящие в расчетные формулы для определения припусков на обработку, также исключаю Так, исключают те погрешности, которые не могут быть устранены при выполняемом переходе например, при развертывании плавающей разверткой и протягивании отверстий смещение и увод оси не устраняются. Следовательно, минимальный припуск в этом случае [c.176]

Типовая схема рабочего цикла шлифования состоит из четырех этапов врезания, чернового съема, чистового съема и выхаживания (рис. 229). Этап Т1 врезания характеризуется ускоренной поперечной подачей шлифовального круга, вызывающей непрерывное увеличение глубины г срезаемого слоя в результате нарастания упругого натяга в технологической системе. При достижении заданного максимального значения поперечную подачу круга замедляют. Глубина срезаемого слоя стабилизируется, и начинается этап чернового съема, во время которого удаляется до 60 — 70% общего припуска. Перед началом третьего этапа Хз поперечная подача круга снова снижается, и чистовой съем металла протекает при непрерывно уменьшающейся глубине , способствующей повышению точности шлифуемой поверхности. На этапе х выхаживания поперечная подача круга прекращается, глубина быстро уменьшается, достигая минимального значения. На этом этапе окончательно формируется качество шлифуемой поверхности. Таким образом, изменяя глубину срезаемого слоя, удается за одну операцию снять неограниченный припуск, устранить погрешности предшествующей обработки и обеспечить заданные требования точности и параметр шероховатости поверхности. [c.387]

Эмпирические формулы и таблицы дают значения припусков независимо от условий предшествующей обработки и погрешности установки при выполняемой операции, в то время как эти факторы оказывают решающее влияние на величину припуска. Поэтому припуски, взятые из таблиц или определенные по эмпирическим формулам, оказываются обычно преувеличенными, а в некоторых случаях недостаточными для выполнения качественной обработки, что ведет к большим потерям металла в виде излишнего отхода в стружку или забракованных деталей. [c.24]

Обычно суперфиниширование не устраняет погрешности формы, полученные на предшествующей обработке (волнистость, конусность, овальность и др.), но усовершенствование процесса позволяет снимать увеличенные слои металла, использовать особые режимы обработки. [c.429]

После удаления напряженных слоев металла при обработке происходит перераспределение внутренних напряжений до нового равновесного состояния. Перераспределение напряжений вызывает деформацию заготовок, приводящую к погрешностям формы и относительного расположения поверхностей. В некоторых случаях внутренние напряжения достигают больших значений и могут служить [c.100]

Перед рассмотрением показателей точности современного аналитического контроля черных металлов и железорудного сырья следует отметить, что даже в том случае, когда имеются достаточно большие экспериментальные массивы результатов аналитического контроля, получаемые в ходе математической обработки оценки погрешности по разным причинам (в том числе из-за случайной изменчивости статистик S) варьируют в широком диапазоне. [c.45]

Наиболее подробно изучена обрабатываемость деформированных, т. е. прошедших горячую обработку давлением, сталей и сплавов на феррит-ной, аустенитной и хромоникелевой основах твердостью НВ = 100-350 кг/мм . Для этих металлов скорости резания в случае точения быстрорежущими резцами могут быть определены с погрешностью до 25 % по истинному сопротивлению разрушению и коэффициенту теплопроводности X при помощи зависимости [c.262]

Чувствительность метода должна быть достаточной для исследований неупругости при напряжениях, равных и выше предела выносливости большинства металлов. Характеристики неупругости должны определяться на основе прямых, а не косвенных измерений, требующих вычислений, которые могут привести к существенным погрешностям. Метод должен позволять автоматизировать процесс исследования и обработку результатов измерений. [c.99]

Рассеивание размеров обработанных деталей вызывается в первую очередь неизбежными в производственных условиях колебаниями факторов, участвующих в процессе обработки, например, при литье — колебаниями температуры заливки, а следовательно, и колебаниями величины усадки металла, при листовой штамповке — колебаниями толщины материала, при обработке резанием — колебаниями механических свойств материала и припусков, обусловливающими изменения деформаций в системе станок — инструмент. Большинство из причин, вызывающих рассеивание погрешностей, носит случайный характер. Из причин неслучайного характера наиболее общей является из-рос (штампов. форм, инструментов [c.748]

Одной из особенностей предлагаемой методики является то, что она имеет обобщенный характер независимо от физической сущности исследуемых технологических процессов и поэтому может быть применена для разнородных операций обработки металлов )езанием, давлением, термической обработки, сборки и т.д. Чреимущество данной методики заключается еще и в том, что она позволяет наиболее четко и наглядно выявить математическую сторону преобразования технологических факторов в погрешности обработки, найти влияние каждого фактора на изучаемый показатель точности, его удельный вес в совокупности влияния всех факторов, выделить влияние наиболее существенных из них и т. д. [c.253]

Вследствие низкого сопротивления ВКПМ сжатию и срезу при их механической обработке требуется относительно малая сила резания. Опыт показывает, что сила резания при обработке ВКПМ более чем на порядок меньше, чем силы резания при соответствующей обработке металлов. В то же время даже сравнительно невысокое значение силы резания оказывает существенное влияние на точность обработки, особенно оболочек большого размера, не обладающих достаточно высокой жесткостью. Поэтому знание силы резания позволяет правильно назначить геометрические параметры инструмента и оценить погрешность обработки. Кроме того, знание силы резания необходимо для расчета и конструирования станков, инструментов и приспособлений и определения требуемой мощности оборудования. [c.26]

При обработке отверстий сверлами, зенкерами и развертками получается разбивка отверстий, которая является результатом обработки в условиях упругой системы станок — заготовка — инструмент нестабильности свойств обрабатываемого металла геометрических погрешностей станка и инструмента температурных деформаций инструмента и заготовки закономерного уменьшения погрешностей предшествуюшей обработки и других технологических факторов. [c.60]

Для создания теоретических основ технологии машиностроения большое значение имели работы Н. А. Бородачева по анализу качества и точности производства К. В. Вотинова, осуществившего обширные исследования жесткости технологической системы станок — приспособление — инструмент — заготовка и ее влияния на точность обработки А. А. Зыкова и А. Б. Яхина, положивших начало научному анализу причин возникновения погрешностей при обработке. В 1959 г. вышла книга В. М, Кована Основы технологии машиностроения , обобщившая научные положения технологии машиностроения и методику технологических расчетов, относящиеся к различным отраслям машиностроения. Задачи экономии металла и повышения производительности труда при механической обработке теоретически обоснованы Г. А. Шаумяном. [c.7]

Основным источником информации о иязкости жидкостей служит эксперимент. При этом в силу чувствительности измерений к качеству обработки поверхности камеры, в которой проводится экспериментальное исследование вязкости, погрешность при измерении вязкости в жидкости несколько превышает погрешность измерения вязкости газов. В табл. 16,16—16.21 представлены значения вязкости сжиженных газов и некоторых жидкостей, жидких органических соединений, жидких металлов, сплавов, расплавов солей и оснований при различной температуре. [c.370]

Магнитный метод имеет две разновидности. Отрывной магнитный метод (рис. 5.1, а) основан на измерении с помощью пружины 4 усилия, которое необходимо приложить к магниту для отрыва его от поверхности покрытия 2, нанесенного на основной металл 1. Сила отрыва магнита коррелирует с толщиной покрытия. Метод хорошо зарекомендовал себя в производственных условиях при серийном и массовом выпуске изделий [134]. Для определения толщины покрытий предварительно строятся градуировочные кривые для эталонных юбразцов с известной то.чщиной покрытия, К недостаткам метода следует отнести влияние чистоты и структуры покрытия, а также термической обработки и химического состава основного металла на результаты измерений. Метод применяется для оценки толщины немагнитных покрытий, нанесенных на ферромагнитную основу, возможно использование его и в тех случаях, когда магнитные свойства материалов резко различаются. Некоторые приборы, основанные на этом методе, выпускаются серийно (толщиномер конструкции Н. С. Акулова, ИТП-5 и др.) и характеризуются простотой конструкции и портативностью. Пределы измерения этими толщиномерами О—2000 мкм. Наибольшая погрешность измерения 10% продолжительность измерения 5—6 с. В некоторых конструкциях приборов постоянный магнит заменен на электромагнит, и усилие измеряется не пружинными динамометрами, а изменением силы тока намагничивания. [c.82]

Холодное накатывание шлицев роликами, рейками и многороликовыми профильными головками предопределяет образование в основном эволь-вентных шлицев методом пластического деформирования металла (без снятия стружки). Данный метод обеспечивает высокую производительность, а 10 раз превышающую производительность шлицефрезеровання. Накатывание шлицев применимо для валов с твердостью не более НВ 220. Накатывание особенно хорошо использовать для валов с большим числом шлицев (более 12), так как при этом процесс обработки происходит в лучших условиях. Точность накатывания высокая погрешность по шагу до 0,03 мм шероховатость обработанных поверхностей шлицев Ra = 0,63- —0,32 мкм. Накатывание шлицев повышает прочность вала вследствие уплотнения металла. [c.207]

Обрабатываемость металла в процессе окончательной обработки обычно тоже оценивают по способности металла изнашивать режупгие кромки при работе определенным инструментом с определенным сечением среза, но до величин, вызывающих лишь превышение допускаемой погрешности обработки или высоты микронеровностей на обработанной поверхности, и определяют при принятых критериях затупления по допускаемым скоростям резания Vg либо и максимальному пути резания [c.161]

Автоподналадчики воздействуют на органы наладки станка, изменяя расположение этих органов относительно обрабатываемой поверхности детали. Автоподналадчики не загружают рабочую зону станка, могут осуществлять контроль нескольких параметров качества в статических условиях с последующей разбраковкой деталей, при этом детали могут быть надлежащим образом подготовлены к процессу контроля (очищены от загрязнений и охлаждены до нормальной температуры). Однако автоподналадчикам присущ целый ряд недостатков. Условия контроля в этих устройствах отличны от условий эксплуатации они компенсируют, по существу, лишь систематические погрешности, такие, как износ режущего инструмента и деформации деталей станка, составляющие размеры которых входят в цепь, определяющую получаемый размер детали. Точность контроля у этих устройств зависит от величины подналадочного импульса. Автоподналадчики требуют дополнительных транспортирующих и базирующих элементов они обладают большим временным запаздыванием, так как контроль возмолсен либо после съема очередного слоя металла, либо после обработки (что гораздо чаще) одной или нескольких деталей. Временное запаздывание приводит к тому, что профилактическое вмешательство при работе с автоподналадчиком возможно лишь в процессе обработки очередной заготовки. [c.109]

Зубохонингование применяют для чистовой отделки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления. Хонингование зубьев осуществляют на специальных станках. Закаленное обрабатываемое колесо вращается в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном при угле скрещивания осей 10—15°. Поджим детали,к хону осуществляется пружиной с силой 150 — 450 Н. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола. Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до Яа = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 — 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01—0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 — 200 об/мин, подача стола 180 — 210 мм/мин, число ходов стола четыре — шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 — 60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля — 1500 — 3000 деталей. Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перед хонингованием, целесообразно обкатывать на специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой для устранения погрешностей профиля зубьев. Забоины и заусенцы на зубьях обрабатываемого колеса сокращают срок службы и вызывают преждевременную поломку зубьев хона. [c.353]

А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейи, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — Б России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-ный станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратнопоступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой, [c.146]

При определении твердости металла точность измерений зависит от условий испытания, несоблюдение которых может иривести к систематическим или случайным ногрешностям. Возможные погрешности обусловлены природой материала, работой прибора, условиями ироведепия измерений, неправильным обслуживанием прибора, неправильным отсчетом показаний прибора, обработкой результатов измерений. [c.389]

Форме линии регрессии о — с, предложенная Р.Пюшелем, позволяет решать многие задачи, связанные с оценкой точности измерений состава черных металлов 1) получать усредненные показатели точности аналитического контроля в промышленно развитых странах даже при недостатке информации для надежного заключения о погрешности измерений в той или иной стране 2) определять возможные направления дальнейшего повышения качества аналитического контроля, сопоставляя параметры линии регрессии с концентрационной зависимостью погрешности, полученной в результате обработки отдельных информационных массивов 3) ориентировочно оценивать показатели точности при недостаточном объеме выборки и т.д. Практическое применение способа Р.Пюшеля требует известной осторожности и дает приемлемые результаты только при совместных усилиях специалистов в области аналитической химии и математической статистики. [c.45]

Хонингование позволяет уменьшить шероховатость поверхности до Ra 0,32, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 - 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01 - 0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 -200 об/мин, подача стола 180 - 210 мм/мин, число ходов стола четыре - шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 -60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля - 1500 - 3000 деталей. [c.669]

Погрешность Дц в результате размерного износа режущего инструмента при обработке систем отверстий на АС формируется в сложных условиях и имеет ряд аспектов. Для отдельно взятого инструмента величина размерного износа определяется в зависимости от пройденного пути (м) в металле и удельного износа (мкм/1000 м). Работа многорезцовых наладок протекает при различных скоростях резания, неравномерных припусках на обработку в продольном и поперечном сечениях отверстий, при неодновременном вступлении в работу инструментов, колебаниях характеристик твердости материала заготовок. Все это приводит к неравномерному затуплению и износу инструментов и разрегулированию наладок. Также изменяется величина и направление упругих деформаций элементов технологической системы, что в первую очередь сказывается на смещении оси инструмеш-альной наладки, как наиболее податливого звена технологической системы. За период стойкости инструментов (или между поднападками) наблюдается смещение центра группирования определенного параметра и увеличение разброса его значений. [c.696]

Обработка отверстий по схеме деформирующее протягивание — резание включает две отдельные операции, при выполнении которых на универсальном оборудовании обычным инструментом требуется переустановка детали, при этом возникают погрешности базирования последней, что требует увеличения припуска на чистовую обработку. Поэтому следует считать перспективным создание комбинированных деформирующе-режущих инструментов, позволяющих производить обработку отверстий с одной установки, за счет чего снижается расход обрабатываемого металла и повышается производительность обработки отверстий. [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...