38 — Способы специальные в металлические формы

Литье по выплавляемым моделям — точный вид литья его применяют для изготовления мелких деталей из стали и других труднообрабатываемых материалов. В специальной металлической форме из смеси стеарина с парафином отливают модель детали. Таким же способом отливают модель литника и выпора. Модель и литниковую систему собирают в комплект и покрывают огнеупорным составом. По модельному комплекту готовят земляную форму в опоке. В этом случае земляная [c.114]

Кокильное литье — наиболее дешевый среди специальных способов литья. Его главная особенность состоит в многократном использовании металлической формы — кокиля. Стойкость чугунных кокилей составляет при изготовлении стального литья 50... 500 отливок, чугунного — 400...8000 отливок, литья из цветных сплавов — тысячи и десятки тысяч отливок. [c.38]

Заготовки корпусных деталей небольшого размера получают специальными методами литья. При литье в металлические формы (кокильное, под давлением) следует обращать внимание на возможность извлечения металлических стержней и самой отливки из формы. В ряде случаев этими способами можно получить армированные заготовки, например, алюминиевые отливки с трубками из коррозионностойкой стали. [c.229]

Для изготовления стержней используются стержневые смеси, состоящие в основном из песка, связанного специальными веществами — крепителями (льняное масло, сульфитная барда, декстрин, канифоль и т. д.). Литейная форма обычно состоит из порознь изготовляемых ручным или машинным способом двух полуформ нижней и верхней. Каждая из полуформ изготовляется в специальных металлических ящиках без доньев и крышек, называемых опоками, При сборке формы опоки устанавливаются друг на друга и скрепляются. [c.46]

Б. Специальные способы, литья 1. Литье в металлические формы [c.366]

По второму способу ДЛЯ крупного литья, где давление жидкого металла на форму достигает значительной величины, сборку формы производят в специальном металлическом обработанном внутри ящике— жакете" (фиг. 211). [c.113]

Брикетирование в пресс-формах применяют при изготовлении массовых изделий, изделий, имеющих армирование в виде металлической сетки или специального металлического каркаса, закладываемого в пресс-форму при брикетировании изделий со сложной конфигурацией и накладок сцепления. Брикетирование осуществляют на гидравлических прессах. Этот способ характеризуется высокой трудоемкостью и низкой производительностью. Эти недостатки устраняются в автоматических установках брикетирования, которые применяют в настоящее время для изготовления брикетов некоторых изделий. [c.174]

К специальным способам литья относятся литье в постоянные металлические формы, литье иод давлением, центробежное литье и литье по выплавляемым моделям (прецизионное). [c.60]

Литниковые системы 33 Литье — Выбивка — Технология 37 — Выбивка и очистка — Механизмы 38 — Способы специальные 60 ---в металлические формы 60 [c.774]

Для литья в металлические формы характерна высокая скорость охлаждения отливки. Эта особенность в сочетании с возможностью использовать давление во время заполнения формы (литье под давлением) и во время затвердевания отливок (штамповка из жидкого металла ) обеспечивает улучшение качества литого металла. Кроме того, высокая точность и чистота, достижимые при изготовлении металлическим форм, позволяют получать отливки высокой точности размеров и чистоты поверхности, особенно при литье с применением давления и при центробежном литье. Поэтому способы литья в металлические формы с применением давления являются специальными. [c.149]

Целесообразность выбора технологических процессов для изготовления отливок специальными способами литья (по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы — центробежное и кокильное, под давлением и др.) в проектируемых цехах определяется специфическими требованиями, предъявляемыми к отливке техническими условиями на деталь, технологическим процессом последующей обработки отливок самым же главным фактором выбора оптимального технологического процесса служат отличительные показатели самого технологического процесса, которые указаны в изложенных в этой главе правилах проектирования цехов и участков по каждому в отдельности специальному технологическому процессу производства отливок. Помимо этих правил для решения вопроса выбора оптимальной номенклатуры отливок и оптимального технологического процесса для проектируемого цеха специальных способов литья производят техникоэкономический анализ по принятой Государственным комитетом Совета Министров СССР по науке н технике методике расчета технико-экономической эффективности. [c.153]

Основой расчета- производственной мощности цеха должно быть формовочное отделение, а для литья в металлические формы — машины литья под давлением, кокильные и центробежные. Мощности и режимы работы цехов специальных способов листья, равно как расчеты площадей, рабочей силы и других показателей, принимают в соответствии с общими положениями, изложенными в гл. 1 и 7, остальные отделения должны обеспечивать производственные возможности с учетом перспективы дальнейшего расширения формовочного отделения или интенсификации процессов формообразования. [c.153]

Отливки получают различными способами литьем в песчаные формы, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы (кокили), литьем под давлением, центробежным литьем и др. Большая часть отливок изготовляется литьем в песчаные формы. Остальные способы получили название специальных способов литья. По количеству заливок литейные фор- [c.270]

Получение отливок с максимальным приближением к окончательному виду детали или изделия с тем, чтобы наиболее трудоемкую операцию механической обработки можно было ограничить лишь чистовой отделкой и шлифованием, достигается усовершенствованием и внедрением специальных способов литья. Уже в настоящее время в некоторых отраслях промышленности литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы является преобладающим. С дальнейшим развитием технологии литейного производства передовые методы литья должны оттеснить на второй план литье в песочные формы во всех литейных массового и крупно-серийного производства. [c.434]

Из специальных способов литья в настоящее время распространены литье в металлические формы, центробежное литье, литье под давлением, точное литье по выплавляемым моделям. [c.287]

Специальные способы литья следующие литье в оболочковые формы, точное литье в металлические формы (кокили), центробежное литье, литье под давлением и непрерывное литье в кристаллизаторах. Эти способы позволяют получать отливки с минимальными припусками на механическую обработку, высокой точности и чистоты поверхности. [c.286]

Базальтовые трубы изготавливают методом отливки из расплавленной горно-вулканической породы — базальта. Плавку проводят в специальных печах, из которых базальт через приемник выдается в виде расплавленной массы для заливки в формы. Более совершенен способ отливки труб в металлических формах на центробежной машине с числом оборотов от 500 до 1000 об/мин в зависимости от диаметра труб. Температура плавления базальта 1250—1350° С, поэтому металлические формы покрывают мелким песком или графитом во избежание пригорания труб к стенкам формы и для облегчения их удаления из формы. [c.66]

Отливки сложной формы изготовляют по выплавляемым моделям, что позволяет получить точность размеров 4—5-го класса, этим способом получают заготовки из любых сталей и сплавов. Процесс производства заготовок по выплавляемым моделям заключается в литье восковых моделей в специальные пресс-формы и изготовлении литейных форм по восковым моделям. При этом методе литья форму нагревают до температуры выше температуры плавления материала модели. Модель при этом расплавляется и вытекает из формы. Такой способ извлечения модели не требует вторичного соединения полуформ, что повышает точность отливок. Форму заливают жидким металлом. Выплавляемые модели получают из смеси парафина, церезина, стеарина и др. Такая смесь перемешивается в расплавленном состоянии и под давлением подается в металлическую пресс-форму. Этот метод литья применяют в серийном и массовом производстве. [c.35]

Для получения отливок более высокого качества разработаны специальные способы литья — в металлические формы, под давлением, в оболочковые формы и др. [c.286]

К специальным способам относят литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье в оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям и многие другие. [c.287]

Применение специальных способов литья позволяет уменьшить брак в литейном производстве. При литье в металлические формы, центробежном литье обеспечивается получение отливок высокой прочности. Наряду с этим специальные способы применимы лишь для изделий сравнительно небольших размеров, например при литье по выплавляемым моделям до 100 кг, при литье в оболочковые формы до 300 кг и т. д. Каждый способ имеет и другие свои специфические особенности, ограничивающие области его применения, например, в металлических формах трудно получать отливки сложного прс иля, литье под давлением применимо преимущественно для цветных сплавов и т. п. [c.288]

В Советском Союзе литейное производство развивалось исключительно быстро. Уже в 1967 г. по общему объему производства отливок СССР вышел на первое место в мире. В промышленных масштабах освоена технология получения отливок из всех известных сплавов. Наше литейное производство достигло высокого технического уровня. Для литья в песчано-глинистые формы были разработаны новые, значительно более качественные формовочные смеси с применением смесеприготовительных, формовочных и других машин и установок. Во многих литейных цехах созданы механизированные полуавтоматические и автоматизированные установки и поточные линии. Широкое применение получили литье в металлические формы, под давлением, в оболочковые формы и другие специальные способы литья. [c.290]

Способы отливки деталей зависят от их размеров, сложности конфигурации, массы, требований к металлу по механическим свойствам. В массовом производстве относительно небольших деталей очень широкое распространение получили литье под давлением, отливка в металлические формы, а также другие специальные способы литья. [c.329]

В современном литейном производстве все более широкое применение получают специальные способы литья в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в металлические формы (кокили) и др. Эти способы позволяют получать отливки повышенной точности, с чистой поверхностью, минимальными допусками на механическую обработку (иногда и без механической обработки). Механизация и автоматизация технологического процесса изготовления отливок обеспечивают хорошее качество отливок, высокую производительность труда, снижают их себестоимость. Каждый специальный способ литья имеет свои особенности, определяющие области применения и экономическую эффективность. [c.332]

Получение отливок вакуумным всасыванием. Применяется для изготовления заготовок — втулок из цветных металлов. Сущность способа заключается в заполнении жидким металлом специальной тонкостенной, охлаждаемой водой, металлической формы, опирающейся через керамическую приставку на поверхность жидкого металла. В форме создается разрежение, вследствие чего и происходит заполнение ее жидким металлом, который, затвердевая, образует отливку. Оставшийся незатвердевший металл сливается в ковш или печь. [c.256]

В литейном производстве широко применяют специальные способы литья в металлические формы (коки-ли), центробежное литье, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям и др. Такими способами можно получать отливки высокой точности, с минимальными допусками по размерам, с высокой чистотой поверхности. Это сокращает или совсем исключает механическую обработку на металлорежущих станках, дает экономию металла, особенно важную при использовании дорогостоящих и дефицитных сплавов, снижает трудоемкость и стоимость детали. Наряду с этим каждый специальный способ литья имеет свои специфические особенности, ограничивающие область его применения. Так, например, литье по выплавляемым моделям применимо лишь для [c.387]

Литье под давлением осуществляется на специальных машинах с применением металлических форм, стойкость которых зависит от термических напряжений, возникающих в форме в процессе производства отливок чем выше температура плавления отливаемого сплава, тем большие трудности возникают при отливке деталей этим способом. Поэтому литье под давлением применяется главным образом для цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов. [c.182]

Специальные способы литья. Развитие массового производства однотипных отливок привело к созданию новых способов литья в металлические формы, центробежное, литье под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы. Эти способы описаны в специальной литературе. [c.103]

Разработаны различные способы получения металлических мембран, например, путем спекания дисперсных металлических порошков сферической формы, полученных при разложении карбонилов металлов (см. гл. V). Высокопористые металлические мембраны получают из специальных сплавов путем возгонки или выщелачивания одного из компонентов сплава. [c.72]

Способ контактно-шлаковой сварки состоит в том, что свариваемые детали оплавляются в шлаковой ванне, удерживаемой специальной металлической формой, сдавл41ваются (при помощи [c.326]

Литье по выплавляемым моделям — точный вид литья, он применяется для изготовления мелких (до 10 кг) деталей из стали и других труднообрабатываемых материалов. Процесс получения отливки состоит в следующем. В специальной металлической форме из смеси стеарина с парафином отливается модель детали. Таким же способом отливают модель литника и вйпора. Модель и литниковую систему собирают в комплект и покрывают огнеупорным составом. По собранному модельному комплекту готовят земляную форму в опоке. В этом случае земляная форма разъема не имеет. Из готовой формы струей пара или горячего воздуха выплавляют модель, а в образовав-92 [c.92]

При галтовке (обработке поковок в барабанах) окалина удаляется во время удара поковок друг о друга и о специальные металлические звездочки, закладываемые в барабан. Этот способ применяют только для небольших поковок во избежание значительных забоин на их поверхности. Производительность одного барабана — 2 т поковок в час. В дробемегных аппаратах очищают мелкие и средние поковки сложной формы. Для дробеметной очистки применяют чугунную или стальную дробь диаметром от 0,5 до 2,0 мм. Скорость удара дробинок достигает 60 м/с. Применяют пневматическую и механическую (лопатками быстровращающегося ротора) подачу дроби. Используют установки периодического или непрерывного действия производительностью до 4...6 т поковок в час. Травление применяется для крупных поковок сложной формы. Вид травителя зависит от материала поковки. Например, стальные поковки травят в 15 %-м растворе соляной кислоты. После травления поковки промывают в воде с добавками щелочей. В настоящее время травление теряет практическое значение вследствие низкой экономичности и экологических требований. [c.141]

Совершенно ясно, что с течением времени таких способов литья, эффективных при изготовлении определенного типа отливок, будет все больше. Сейчас трудно указать возможные способы литья, однако, по мнению автора, они должны быть развитием следующих видов литья литья в неметаллические формы и литья в металлические формы. Первый вид литья наиболее универсальный и включает все способы изготовления разовых и полупостоянных форм специальными способами литья этого вида, в изложенном выше смысле, следует считать те, которые обеспечивают повышение точности размеров, чистоты поверхности и качества отливок. Второй вид не имеет такой универсальности, как первый, и поэтому является особым видом литья. [c.149]

По способам производства литейные цехи делят на цехи, производящие отливки в объемные песчаные формы, и цехи, где отливки изготовляют специальными способами литья в оболочковые формы, в металлические формы (кокили), под давлением, центробежным и др. Отдельную классификационную группу представляют литейные цехи, производящие специальные виды отливок ванны купальные, изложииц,- , трубы кана- [c.7]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Готовая пеномасса разливается в металлические формы ручным способом или специальной машиной. Формы изготовляются из листового железа толщиной 1,5—2 мм. Перед заливкой их смазывают раствором парафина или асфальтового лака в керосине, отработанным маслом или нефтью. Заливка производится с учетом воздушной и огневой усадки изделий, которая составляет по длине 8%, ширине 1% и высоте 15%,. После заливки формы поступают в сушку. Сушка изделий производится в камерных или туннельных сушилах при температуре в начале сушки 110° С, а в конце 60° С. Продолжительность сушки от 50 до 80 часов. В,пажность изделий после сушки должна быть не более 20%. [c.27]

Литье под давлением. Этим высокопроизводительным способом получают отливки из цветных сплавов алюминиевых, магниевых, медных, оловянных, свинцовистых, цинковых, преимущественно для мелких фасонных деталей автомобилей, мотоциклов, паровой и водяной арматуры, счетных машин, электрорадиоаппаратуры и других деталей массового пронзводства. Ведутся работы по изготовлению мелких чугунных и стальных отливок под давлением. Расплавленным металлом заполняется под давлением специальная металлическая обычно стальная форма. Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с мелкими отверстиями, резьбой, приливами, выступами и т. п. Давление на жидкий металл при заполнении формы обеспечивает. хорошую заполняемость, передачу отливке тончайших очертаний формы и уменьшение пористости деталей. Полученные детали имеют чистую поверхность и точные (до [c.253]

К прогрессивной технологии литейного производства относятся специальные методы литья способы получения точных отливок в разовые формы литье в полупостоянные формы литье в металлические формы. [c.170]

Капсели формуют также в металлических формах (цельных или разъемных) на специальном станке с механическим приводом. В форму вкладывают гипсовый поддон, на котором заформован-ный капсель направляют в сушку. Описанным способом можно формовать лишь круглые капсели. [c.502]

Разиитие массового производства отливок привело к разработке новых специальных способов литья в разовые формы в полу-постояпные формы, в металлические формы. [c.244]

Бурты формуют также в специальных металлических прессформах. По сравнению с намоткой фаолитовой ленты этот способ имеет следующие преимущества бурты получаются более прочными и монолитными, исключается токарная обработка буртов, резко снижается расход фаолитовой массы на бурты и повышается производительность труда. [c.54]

Первые формы для литья делали из камня или глины. Примерно с конца ХУП1 в. литейные формы начали изготавливать из специально приготовленной увлажненной смеси песка и глины. В настоящее время существует более ста различных способов изготовления литейных форм и получения отливок. Около 60% от всей массы чугунных и стальных отливок получают в песчаноглинистых формах (в сырые формы 42%, в сухие 18%). Этим способом получают как мелкие, так и очень крупные отливки, литые детали простой и сложной формы не только из чугуна и стали, но также з различных цветных сплавов. С применением жидких самотвердею-щих смесей (ЖСС) получают около 5% отливок, в металлических формах (кокилях) 10%, центробежным литьем 7%, литьем под давлением 1,3%, литьем по выплавляемым моделям 0,3% от всей массы отливок. [c.387]

Изготовление отливок в постоявных металлических формах, так называемых кокилях, относится к числу специальных способов литья. В то время как в песчаных, так называемых разовых фо.рмах возможно изготовить только одну отливку, в постоянных фо.рмах-ксжи-лях можно изготовить от одного десятка до сотен тысяч отливок. При производстве отливок из алюминиевых и магниевых сплавов кокильная форма и стержни обычно делаются металлические, и только прн отливке сложных деталей применяют песчаные стержни. Для отливок из черных металлов форма делается из металла, а стержни, как правило, песчаные (фиг. 147). [c.362]

Постоянные литейные формы изготовляют из чугуна и сталей. Применяют их в основном для получения фасонных отливок из алюминиевых и цинковых сплавов. Поскольку изготовление металлической литейной формы обходится весьма дорого, этот способ применяется при достаточно крупносерийном производстве. Применение металлических литейных форм позволяет существенно повысить точность размеров отливок и качество металла по механическим свойствам и плотности. Литье в металлические формы можно разделить на кокильное литье и литье под давлением. Кокильное литье получило название от слова кокиль , которым обозначают металлическую. н-тейную форму, заливаемую жидким металлом обычным способо.м. При литье под давлением жидкий металл запрессовывается в литейную форму с усилием до нескольких десятков тони. Процесс веде гея на специальных машинах литейная форма называется прессформоп. [c.120]

Для устранения двух последних недостатков литья в оболочковые формы, а также улучшения условий работы кокилей в 60-х годах в СССР разработан способ литья в облицованные металлические формы (облицованные кокили). Сущность этого процесса состоит в том, что в кокилях рабочей поверхностью является облицовочный слой толщиной 3—5 мм, образованный смесью для оболочкового литья. Облицовка придает форме податливость, предохраняет кокиль от термоудара, уменьшает скорость затвердевания, устраняя тем самым возможный отбел отливок из серого чугуна. В свою очередь, жесткая наружная хметаллическая стенка защищает оболочку (облицовочный слой) от коробления. Процесс легко механизируется и автоматизируется. РЪготовление облицовочного слоя осуществляется надувом пескодувным или песко-стрельным способом смеси в специально предусмотренный зазор между стенкой кокиля и моделью. Для лучшего сцепления смеси эта поверхность кокиля не обрабатывается, для уменьшения прилипания облицовки поверхность модели покрывается разделительным составом. Необходимая температура модели регулируется нагревателями, для нагрева стенок кокиля утилизируется тепло охлаждающейся отливки. Процесс находит все более широкое распространение в СССР и за рубежом. [c.308]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...