Стойкость прессформ

Температура прессформы является одним из факторов, определяющих качество отливок (механические свойства, плотность, чистоту поверхности и точность). Кроме того, она влияет на стойкость прессформы, производительность процесса и надежность работы литейной машины. В этой связи проблема регулирования температуры прессформы становится первостепенной. [c.182]

Для повышения твердости формы подвергают закалке с последующим высокотемпературным отпуском. С целью повышения срока службы формы ее перед началом работы нагревают (газовыми горелками или электронагревателем) до температуры 150—200° С, а в процессе литья стараются не перегревать и поддерживать в пределах для цинковых сплавов 180—250° С для алюминиевых и магниевых сплавов 200—300° С и для медных 300—400° С. Кроме этого, для повышения стойкости прессформ, устранения приваривания к ним отливок, уменьшения теплопередачи и трения на рабочую полость их перед началом работы, а затем периодически в процессе литья наносятся смазка. Наполнительный стакан, нижний (пятка) и прессующий поршни, а также стержни, образующие отверстие в отливках, обычно смазывают после каждой запрессовки металла в формы. Наибольшее применение в качестве смазки получили при литье цинковых сплавов — моторные масла, при литье алюминиевых и магниевых сплавов — смесь парафина, воска, вазелина и графита, при литье из медных сплавов — олифа с графитом. [c.239]

При правильной эксплуатации срок службы (стойкость) прессформ в зависимости от сложности отливок и сплавов может достигать следующего количества запрессовок, тыс для цинковых 300—500 для магниевых 80— 100 для алюминиевых 30—50 и для медных 5—20. [c.239]

Ввиду того, что газы и сама масса не разрушают алюминий, то стойкость прессформы, как показала практика, увеличилась во много десятков раз. Так, например, восьмиместная прессформа [c.191]

Поверхностные дефекты, возникшие при взаимном трении конструктивных элементов прессформы (направляющих колонок и втулок, загрузочной камеры и запорной части пуансона), устраняют слесарной зачисткой и полированием. Выполнение этих же операций при ремонте оформляющих деталей значительно сложнее, так как объем металла в данном случае отражается на размерах изделия. Для восстановления чистоты поверхности изношенной части оформляющей детали снимают в гальваническом цехе хромовое покрытие, шлифуют и доводят или полируют поврежденное место, снова хромируют и окончательно полируют его после покрытия. При подобном ремонте съем металла составляет сотые доли миллиметра. Однако текущий ремонт для восстановления чистоты оформляющей поверхности приходится выполнять часто, особенно при переработке пластмасс с минеральным наполнителем. Чтобы повысить долговечность прессформы, следует расширять допуски на размеры изделия. Чем больше допуск, тем большее количество ремонтов допустимо. Это повышает общую стойкость прессформы и снижает стоимость изделий. [c.349]

Нормой стойкости прессформ считается стойкость матрицы до полного износа ее рабочего контура. [c.109]

Современная прессформа является весьма дорогим инструментом, и ее применение экономически оправдывается лишь при достаточно больших съемах, т. е. при высокой стойкости прессформы и соответствующем масштабе производства. Для повышения износостойкости главных работающих поверхностей прессформ прибегают к их хромированию или наплавке твердыми сплавами в ряде случаев имеет смысл применять сменные вкладыши, или прокладки. Весьма важна возможность восстановительного ремонта и повторного использования прессформ. [c.970]

Изменение конструкции выступа позволяет избежать изготовления сборного пуансона и увеличивает производительность прессования стойкость прессформы повышается [c.105]

Стойкость прессформы определяется количеством запрессовок до полного износа ее. [c.176]

Стойкость прессформ оказывает весьма существенное влияние на стоимость прессуемых изделий и зависит от целого ряда факторов. К их числу следует отнести [c.176]

Сложность конструкции и конфигурации изделий значительно понижает стойкость прессформ. Наличие в изделии тонких выступов, пазов или глубоких отверстий, образуемых в пресс-форме элементами, склонными к поломке, небольщая толщина стенок изделия (1—1,5 мм) при относительно большой высоте (15—20 мм), что вызывает необходимость приложения большого давления прессования и т. д., — всё это вызывает преждевременный выход прессформы из строя. [c.176]

Таким образом, комплекс факторов, влияющих на стойкость прессформ, весьма велик, что создает трудности для точного определения срока их эксплуатации. В табл. 40 приводятся [c.177]

Эффект от применения смазок выражается в уменьшении коэффициентов внешнего и межчастичного трения, снижении давления прессования, требуемого для получения брикета заданной плотности, и давления выталкивания, повышении равномерности распределения плотности по объему брикета и уменьшении или предотвращении схватывания в паре прессуемый брикет — матрица прессформы, а также в увеличении стойкости прессформ. Смазка увеличивает усилие, передаваемое на нижний пуансон при прессовании. [c.240]

В прессе предусмотрен выдвижной стол с Т-образными пазами для крепления прессформы. Для длительной и качественной работы выдвижного стола, повышения стойкости прессформ установлены регулируемые боковые напра-вляюпхие выдвижного стола (рис. 31). На основании пресса закреплены неподвижные нижние и боковые шлифованные направляюш,ие. Подвижные направляющие закреплены на выдвижном столе. Зазор А регулируется при помощи клина и системы винт—гайка. Смазка [c.54]

В этих средах молибден по своим физическим и механическим свойствам оказался способным работать при весьма высоких температурах и скоростях потока. Эти качества молибдена обусловили потребность металла в атомной, ракетной и авиационной технике. Молибден и его сплавы используются в электротехнике в качестве магнетронов и других изделиях, в стеклоплавильной промышленности в качестве электродов, в трубопрокатном производстве—наконечники пуансонов, прессформы—для литья под давлением и т. д. Кроме того, молибден является перспективным материалом для химической промышленности, поскольку его стойкость против коррозии в некоторых средах оказывается выше многих других материалов. Это далеко неполный перечень применения молибденовых сплавов, которые используются в современной технике. [c.78]

В настоящее время горячее прессование применяется в промышленном масштабе только для изготовления из твёрдых сплавов изделий очень больших размеров, весом порядка до 100. лгг, или же тонких Пластин, дисков и т. п., коробящихся при спекании. Горячее прессование твёрдых сплавов производится в угольных формах, годных для прессования весьма ограниченного количества деталей (1—10 шт.). При прессовании в защитной среде, предохраняющей прессформы от выгорания, можно несколько повысить их стойкость. Нагрев достигается пропусканием электрического тока через прессформу. [c.547]

Сочетание высокой коррозионной стойкости и удельной прочности в жидких щелочных металлах и их парах делает молибден и его сплавы одним из лучших материалов в автономных энергетических установках для космических аппаратов. В последние годы в этом направлении достигнуты значительные успехи. Например, по данным работ [169а, 186а], турбинные лопатки (см. рис. 1.2) из молибденовых сплавов TZM успешно выдержали длительные испытания в опытных установках, где качестве рабочей среды использовали пары цезия и калия. После испытания в опытной турбине в течение 3000 ч при температуре 750°С и скорости потока 160 м/с потеря массы лопаток составляла всего лишь 0,029%, а максимальная глубина коррозии менее 0,025 мм. Благодаря высокому модулю упругости и высокому пределу текучести, молибденовые сплавы типа TZM являются хорошим материалом для пружин, работающих в жидких металлах при температуре 800—1000° С. Такие пружины, покрытые никелем или дисилицидом молибдена, могут быть использованы также в окислительной среде при высоких температурах. Высокий модуль упругости, отсутствие взаимодействия с жидкими металлами и хорошая теплопроводность сделали молибден и его сплавы одним из лучших материалов для изготовления прессформ и стержней машин для литья под давлением алюминиевых, цинковых и медных сплавов. [c.146]

Технология плазменного напыления покрытий на детали применяется для нанесения защитных покрытий различного назначения, например на детали двигателей, а также на оснастку и инструмент (прессформы, штампы, кокили и т.п.), при этом ресурс деталей увеличивается в 2—4 раза, а стойкость инструмента повышается в 5—7 раз. [c.79]

Хорошую стойкость в работе обеспечивают прессформы, изготовленные с применением азотирования основных трущихся частей твердостью не ниже R = 62. [c.262]

Все соединения были синтезированы методом взаимодействия серо-, селено- или теллуроводорода с вольфрамовым и молибденовым ангидридами, пятиокисью ниобия, металлическим танталом, молибденовокислым аммонием [4, 5]. Исследование термической стойкости было проведено на образцах твердых смазок диаметром 8 мм и высотой 2 мм, полученных методом холодного прессования в металлических прессформах под давлением 10 Т1см . [c.133]

Эта смазка обладает теплостойкостью в пределах от —50 до +200° G но при длительном действии температуры 150° С значительно снижается ее смазочная способность. В связи с высокой химической стойкостью этой смазки, она применяется для смазывания подшипников качения, соприкасающихся с кислотами, щелочами, органическими растворителями, а также для кожаных и резиновых уплотнений, прессформ для формования полимерных материалов и т. д. [c.418]

Факторы, определяющие стойкость футеровки. В тигельных индукционных печах промышленной частоты расплавленный металл оказывает на футеровку термическое, химическое и эрозионное воздействие. От качества и длительности службы футеровки зависит экономичность работы плавильных печей и качество металла. Футеровка может быть изготовлена набивкой по шаблону с последующим спеканием, кладкой из фасонных огнеупорных изделий, послойной наваркой путем торкретирования, трамбования или напыления, либо вне печи в специальных прессформах. Для выплавки синтетического чугуна основным методом является набивка по шаблону. [c.26]

Разработана технология изготовления изделий из сплавов на основе карбида хрома наконечники пескоструйных аппаратов, опорные призмы с рабочими темп-рами до 1400°, вкладыши прессформ для калибровки железографитовых втулок, вкладыши крупногабаритных матриц для протяжки труб. Из сплавов изготавливают детали насосов и др. машин, работающих в агрессивных жидкостях. Применение металлокерамич. сплавов на основе карбида хрома вместо тугоплавких металлов и их хим. соединений во мн. случаях может быть технически оправданным и экономически целесообразным. На основе карбида хрома разработаны наплавочные материалы для быстроизнашивающихся деталей машин, вырубных штампов и т. д. Разработаны электроды, обмазка к-рых состоит из карбида хрома и графита. Карбид хрома добавляется (ок. 10%) к карбидам вольфрама, титана и их смесям при изготовлении твердых сплавов металлокерамич. методами. Более высокое содержание карбида хрома охрупчивает эти твердые сплавы. Карбид хрома повышает коррозионную стойкость металлокерамич. сплавов. О. Панасюк. [c.189]

Матрицы прессформ, штампы и высадочный инструмент, изготовленные методом холодного выдавливания, характеризуются исключительно высокой стойкостью, что объясняется благоприятным располон ением волокон и упрочняющим эффектом, получаемым в результате пластической деформации. [c.206]

Существует отечественная практика производства и эксплуатации насосов гуммированных на основе как натуральных, так и синтетических каучуков. Эти насосы предназначены для перекачивания абразивных гидросмесей. Одним из факторов, обусловивщих применение резин № 6252 и 6253 для изготовления этих насосов, явилась способность этих резин к переработке методом прессования в прессформах с последующей вулканизацией. Представлялось целесообразным проверить износостойкость и коррозионную стойкость резин в условиях абразивных щелочных сред и повыщенных температур. [c.171]

Благодаря высокой электропроводности в сочетании с хорошими механическими свойствами, особенно теплопрочностью и способностью длительно сохранять твердость при 400—600° С, бронзы можно успешно применять для деталей, работа1лщих при высоких скоростях, повышенных удельных давлениях и температурах, таких, например, кар коллекторы электродвигателей и генераторов, прессформы и т, п., а также как электродный материал для точечных, роликовых и стыковых электросварочных машин, где они нашли широкое применение. Например, стойкость электродов и роликов из сплава Мц-4 при сварке различных сталей и сплавов никеля примерно в 3—5 раз выше стойкости электродов из известной хромоцинковой бронзы ЭВ. [c.144]

После термической обработки детали прессформы подвергают шлифовке и полировке. Стойкость стальных прессформ достигает 100 000 прессований, а твердосплавных — нескольких миллионов. [c.191]

Хром жаростоек, имеет весьма низкий коэфициент трения, высокую твердость и обладает высокой стойкостью на износ. Он не может применяться в качестве антикоррозионного покрытия. Хромирование, однако, используется в химическом машиностроении для увеличения срока службы деталей, подвергающихся воздействию высоких температур или механическому износу (например, штоков компрессоров высокого давления, штампов матриц, прессформ и т. п.). Толщина слоя хрома составляет [c.160]

Прессформы готовят из стали, закаливают и хромируют, что йридает им большую износо- и антикоррозийную стойкость. При проектировании их следует учитывать усадку прессуемых изде- [c.47]

У съемных прессформ задиры направляющих элементов и рабочих деталей возникают чаще, чем у стационарных прессформ. При работе на съемной прессформе пуансон устанавливают относительно матрицы перед каждой запрессовкой. Это часто приводит к неправильному центрированию обеих половин формы и является основной причиной пониженной стойкости съемных прессформ по сравнению со стационарными. [c.346]

За последние годы с успехом применяется точная отливка мелких фасонных деталей из тугоплавких и твердых сплавов. Детали из этих сплавов вследствие их высокой температуры плавления и малой стойкости стальных прессформ нельзя получать методом отливки под давлением в стальных формах. В то же время эти точные детали нельзя получать и обработкой резанием вследствие очень большой твердости сплавов, нз которых они изготовляются. Примером подобных деталей могут служить показанные на фиг. 270 лопатки газовой турбины и фреза из быстрорежущей стали. Такие детали отливают теперь специальным методом по выплавляемым моделям. Точность отливок, получаемых этим методом, составляет приблизительно 0,4—0,5 мм на длине 100 мм. Отлитые этим методом детали, как правило, не нуждаются в механической обработке и лишь некоторые их поверхности шлифуются. [c.255]

Микалекс является одним из высококачественных неорганических диэлектриков. Он обладает высокой нагревостойкостью, большой механической прочностью, в особенности на ударный изгиб, стойкостью к дуговым разрядам, малым углом диэлектрических потерь (в 4—5 раз меньшим, чем у изоляторного фарфора), допускает механическую обработку. Однако технологический процесс изготовления микалекса весьма трудоемок, требует использования мощных электрических печей, гидравлических прессов, прессформ из нержавеющей стали поэтому микалекс не имеет широкого применения. Микалекс используется в радиопромышленности для изготовления держателей мощных ламп, панелей воздушных конденсаторов, гребенок катушек индуктивности, плат переключателей и других деталей, а также в вакуумной сильноточной аппаратуре, где используется возможность запрессовывать в микалекс металлические части. [c.253]

Микалекс. Он является одним из высококачественных неорганических диэлектриков. Он обладает высокой нагревостойкостью, большой механической прочностью, в особенности на ударный изгиб, стойкостью к дуговым разрядам, малым tg б (в 4—5 раз меньшим, чем у изоляторного фарфора), допускает механическую обработку. Однако технологический процесс изготовления микалекса весьма трудоемок, требует использования мощных электрических печей, гидравлических прессов, прессформ из нержавеющей стали. [c.264]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...