Технология изготовления прессформ

Поэтому прессформы из легкоплавких металлов, в частности из алюминия и его сплавов, находят широкое применение на некоторых заводах страны. В результате внедрения таких прессформ на 50% сократилось применение ручного слесарного труда, так как форма матрицы достигается путем холодного выдавливания. Усилие выдавливания при этом требуется во много раз меньше, чем на стали. Кроме того, отпали такие операции как подготовка и обработка под закалку, зака.чка, обработка после закалки (шлифование фигуры до размера, полирование и хромирование). Таким образом, технология изготовления прессформ упростилась и ускорилась. [c.191]

Технология изготовления прессформ с вкладышами из легкоплавких металлов довольно проста и заключается в следующем. В качестве примера рассмотрим последовательность изготовления восьмиместной прессформы, где вкладыши (матрицы) из алюминиевых сп.лавов запрессованы в стальные обоймы. Изготовление самих обойм производится обычными способами левая и правая обоймы должны быть обработаны совместно, т. е. соединенными на фиксирующие отверстия под колонки. При изготовлении вкладышей (матрицы) заготовка подрезается до заданного размера с двух сторон, затем один торец обрабатывается как чисто для полирования под холодное выдавливание. После этого заготовка отправляется на отжиг, который производится при температуре 360— 380° С с медленным остыванием вместе с печью. После отжига обработанный чисто торец полируется до чистоты поверхности и производится холодное выдавливание формы мастер-пуансоном на необходимую глубину. После этого наружные размеры матрицы (вкладышей) обрабатываются под запрессовку в обойму так, чтобы при соединении левой обоймы с правой обеспечивалось бы точное совпадение обеих половин прессформы. После запрессовки вкладышей в обоймы последние прикрепляются к блокам и прессформа готова к работе. [c.192]

Рельефное изображение (различные надписи, заводские марки и цифры, формуемые на поверхностях изделий) может быть выпуклым и вогнутым. С точки зрения технологии изготовления прессформы, наиболее легко выполняются вогнутые изображения и буквы, дающие на изделии выступающий рельеф. В данном случае достаточно произвести оттиски в полости матрицы соответствующим пуансоном с выступающим шрифтом или рельефом или в крайнем случае удалить часть металла по кон-т ру изображения, буквы или цифры. [c.117]

Технология обработки вытяжных штампов, фильер и подобных деталей из твердого сплава осуществляется за две операции обработка цилиндрической части сквозного отверстия и обработка торцовых кромок или конусов (заборного и выходного). Технология изготовления прессформ аналогична технологии изготовления вытял<.иых штампов. Однако при обработке пресс-форм обе операции выполняются совместно методом последовательного приближения формы гнезда. Для снятия фаски в крупных отверстиях применяю-т концентратор с конусны.м инстру.мен-том на конце (см. рис. 54). При обработке фаски в отверстиях большого диаметра применяют концентратор с внутренней полостью (см. рис. 54). Обработка внуртенних фигурных поверхностных отверстий выполняется инструментом соответствующей формы (рис. 55). Точность изготовления инструмента в большой степени влияет па точность обрабатываемых поверхностей. Поэтому инструмент для обработки отверстий по 2-му классу точно- [c.92]

В связи с тем что фторопласт-4 при нагревании не переходит в вязкотекучее состояние, применяется следующая технология изготовления изделий из него. ГВ прессформу засыпается порошок фторопласта-4, который равномерно распределяется по всему загрузочному объему. Когда загрузка порошка закончена, следует немедленно закрыть матрицу прессформы пуансоном, так как порошок фторопласта-4 всегда сильно наэлектризован и притягивает пыль из воздуха. [c.33]

В некоторых случаях применяют горячее прессование в обогреваемых графитовых прессформах, совмещая таким образом процессы формования и спекания. Особенности технологии изготовления твердосплавных деталей и вставок для штампов в условиях машиностроительного завода приведены в источнике [6 . [c.338]

Скорость отверждения. Скоростью отверждения термореактивных материалов называют скорость (выраженную в сек(мм толщины) перехода материала в свою конечную твёрдую, неплавкую и нерастворимую стадию. Скорость отверждения зависит от свойств связующего—термореактивной смолы, состава композиции и технологии изготовления материала. На процесс прессования скорость отверждения оказывает большое влияние. Малая скорость отверждения вызывает увеличение времени выдержки под давлением, удлиняя тем самым продолжительность цикла прессования, что приводит к снижению производительности оборудования. Слишком большая скорость отверждения может оказаться вредной, особенно при прессовании изделий сложной конфигурации (отверждение материала ранее, чем он успевает заполнить все контуры оформляющего изделие гнезда прессформы, приводит к браку по недопрессовке). Скорость отверждения одного и того же материала зависит также от условий прессования, температуры и метода прессования. [c.678]

Шевченко А. Ф. Технология изготовления металлопластмассовых прессформ для литья по выплавляемым моделям. В сб. Изготовление и применение технологической оснастки из пластмасс . М., НИИМАШ, с. 47. [c.258]

Разработана технология изготовления изделий из сплавов на основе карбида хрома наконечники пескоструйных аппаратов, опорные призмы с рабочими темп-рами до 1400°, вкладыши прессформ для калибровки железографитовых втулок, вкладыши крупногабаритных матриц для протяжки труб. Из сплавов изготавливают детали насосов и др. машин, работающих в агрессивных жидкостях. Применение металлокерамич. сплавов на основе карбида хрома вместо тугоплавких металлов и их хим. соединений во мн. случаях может быть технически оправданным и экономически целесообразным. На основе карбида хрома разработаны наплавочные материалы для быстроизнашивающихся деталей машин, вырубных штампов и т. д. Разработаны электроды, обмазка к-рых состоит из карбида хрома и графита. Карбид хрома добавляется (ок. 10%) к карбидам вольфрама, титана и их смесям при изготовлении твердых сплавов металлокерамич. методами. Более высокое содержание карбида хрома охрупчивает эти твердые сплавы. Карбид хрома повышает коррозионную стойкость металлокерамич. сплавов. О. Панасюк. [c.189]

Технология изготовления деталей из пластмасс. Детали нз пластмасс в основном производят в специальных металлических прессформах. Прессформы состоят из матрицы и пуансона и вспомогательных деталей и изготовляются из хорошо полируемых инструментальных и легированных сталей, выдерживающих высокие давления и необходимые для прессования температуры. Образование деталей происходит в рабочей полости внутри прессформы. Для повышения износостойкости рабочие полости прессформ хромируются. [c.242]

Существенным элементом технологического процесса изготовления рабочих частей прессформ является выбор технологической базы. Конструкция и технология изготовления данной оснастки имеют свои особенности, учитывающие выбор базовых поверхностей для обработки и измерения. Кратко рассмотрим, в чем состоят эти особенности. [c.183]

Технология изготовления таких прессформ включает в себя три операции 1) изготовление разъемного эталона, состоящего из двух частей и соответствующего форме изделия 2) изготовление частей прессформы путем давления на жидкий алюминиевый сплав 3) спаривание половин прессформы и доводка плоскостей разъемов. [c.193]

Технология изготовления плит экспанзит следующая пробковая крупа пневмотранспортером доставляется в бункер, откуда поступает в железные прессформы, смазанные водным раствором талька. На прессформу устанавливается железный колпак. Прессформа с пробковой крупой поступает на гидравлический пресс, где происходит запрессовка крупы под давлением 7 кг, см . [c.107]

В книге описаны конструкции и технология изготовления штампов для холодной и горячей штамповки, прессформ и приспособлений освещены вопросы ремонта штампов, прессформ и приспособлений, приведены сведения о материалах, инструментах, оборудовании, [c.2]

Большое разнообразие конструкций прессформ усложняет задачу точного определения технологии изготовления как прессформы в целом, так и ее деталей. Все же для большинства деталей можно установить следующие два варианта технологии [c.324]

Указанные недостатки необходимо учитывать в каждом конкретном случае применения пластмасс для изготовления деталей. При выборе технологии изготовления деталей требуется учитывать их количественный выпуск, так как стоимость оснастки (прессформы) распределяется на готовое изделие. Поэтому во многих случаях при мелкосерийном производстве выгоднее изготавливать детали механической обработкой или сваркой из отдельных простых частей. Представляет большой интерес применение армирования металлов пластмассами, так как это дает возможность использовать детали более эффективно, например изготавливать зубчатые колеса с венцом из капрона, армировать пластмассой направляющие ролики транспортеров, применять пластмассовые штурвальные колеса с металлической втулкой и т. д. [c.500]

Автора.ми [306] разработана технология изготовления компактных образцов селенидов методом порошковой металлургии. Прессование образцов в форме параллелепипеда высотой 6 мм с основанием 5X15 мм производится в разборной прессформе. Некоторые селениды без связки невозможно спрессовать, так, например ЬагЗез, поэтому в качестве связки необходимо добавлять такое вещество, которое способствовало бы прессованию, но при этом не реагировало бы с селенидом. Такой связкой служит 5%-ный раствор камфоры в бензоле или толуоле. [c.173]

При выборе вариантов технологии изготовления штампов и прессформ рекомендуется следующий порядок обработки деталей. [c.135]

Технология изготовления таких прессформ включает в себя три операции [c.71]

Технический уровень современных машиностроительных заводов определяется специализацией производства. На базе специализации на заводах массового и крупносерийного производства создаются автоматические линии изготовления заготовок, обработки деталей и сборки машин. На заводах единичного и мелкосерийного производства специализация позволяет осуш.ествить широкую унификацию деталей и узлов выпускаемых однотипных машин и оборудования и на этой основе применять технологию групповой обработки, создавать переналаживаемые поточные линии и внедрять другие прогрессивные формы технологии и организации серийного производства. Современный технический уровень технологии машиностроения определяется высокой оснаш,ен-ностью ее моделями, штампами, прессформами, приспособлениями, режущими, вспомогательными и измерительными инструментами и приборами, объединяемыми в общий комплекс машиностроительных инструментов и оснастки. От качества и соответствия современным требованиям инструментов и оснастки, от уровня обеспечения ими производственных рабочих мест и от размера затратна оснастку непосредственно зависят технико-экономические показатели производственной деятельности завода. [c.37]

К основным положениям системы планово-предупредительного ремонта инструмента и оснастки, на которых должны базироваться технический надзор за эксплуатацией технологической оснастки и организация работы мастерских по ремонту, относятся классификация приспособлений, вспомогательного инструмента, штампов, прессформ, металлических моделей и прочей оснастки по группам сложности, точности и интенсивности эксплуатации составление инструментальным отделом завода годовых планов-графиков планово-предупредительных ремонтов и уточненных месячных планов (сроки передачи оснастки в ремонт в месячных планах должны быть согласованы с руководством инструментальной службы соответствующего цеха) составление номенклатуры запасных частей для ремонта оснастки и инструмента организация их изготовления в инструментальных цехах и поддержание необходимого запаса их в кладовых РИМ составление альбома технической документации (чертежей, паспортов, нормалей технических условий и пр.), необходимых для разработки схем и методов контроля и технологии ремонта применение для ремонта оснастки и инструмента прогрессивной технологии восстановления изношеных деталей или их отдельных конструктивных элементов путем искро- и газопламенной наплавки, электроискрового восстановления изношенного слоя, хромирования, металлизации и др. [c.129]

Существует несколько основных направлений повышения производительности при изготовлении изделий из термореактивных пластмасс. Основным из них следует считать интенсификацин> технологических процессов за счет применения передовых приемов и операций современной технологии, что ведет к сокращению времени цикла прессования. Другим важнейшим направлением является литье реактопластов под давлением и трансферное прессование с применением предварительной пластикации материала червячными механизмами. Существенно повышает производительность также увеличение числа одновременно прессуемых изделий (гнездиости прессформ) и автоматизация процессов, наиболее эффективная, в частности, при применении роторных линий. [c.4]

Быстрое развитие общего и специального машиностроения, приборостроительной промышленности и других отраслей промышленности вызвало резкое увеличение применения специальных сталей, как, например, жаропрочных, нержавеющих и других высоколегированных сталей, твердых сплавов, алмазов, рубинов и других материалов. Выросла также потребность в изготовлении штампов, литейных форм, прессформ для пластических масс и других изделий, которые имеют сложную конфигурацию, значительную трудоемкость изготовления. Все эти работы выполняются высококвалифицированными рабочими. Фасонные прорези малых размеров, соединительные каналы в труднодоступных местах и т. д. механически обработать трудно или почти невозможно. Для выполнения этих работ применяются электрофизические и электрохимические методы обработки металлов. Новые технологические процессы обеспечивают резкое увеличение производительности труда на наиболее сложных и трудоемких операциях. Внедрение электрофизических и электрохимических методов открывает большие возможности в совершенствовании технологии металлообработки. [c.339]

Многообразие конструкций штампов и прессформ не позволяет дать других обш,их рекомендаций по технологии их изготовления, так как способы обработки таких деталей зависят от особенностей конструкции и наличия оборудования. [c.136]

Однако изготовление эталонной металлической детали сложно. Проще вести сборку прессформы по пластмассовым оттискам, по технологии, предложенной А. А. Штурманом. Оттиск из пластмассы АСТ-Т делается гладкой плитой на ручном прессе раздельно для каждой половины прессформы. Оба оттиска подгоняют друг к другу и склеивают. [c.150]

Для улучшения механических качеств медно-графитового инструмента по некоторым данным рекомендуется изготовлять его на цементной связке, по следующей технологии. Шихта состава меди 85%, алюминия 2,5%, хорошо смачивающегося графита 2,5% и цемента 10%, тщательно перемешивается и добавлением воды приводится в кашицеобразное состояние. Полученная масса заливается в прессформу и прессуется при давлении 1000—1500 кг/см . Во время прессования избыток воды отжимается и масса уменьшается по объему примерно в 2,5 раза. Отпрессованный инструмент, имея зеркальную поверхность и хорошую прочность, по износоустойчивости и производительности не уступает инструменту, изготовленному из обычной медно-графитовой массы. [c.58]

При изготовлении изделий из пластических масс, как и при любом производственном процессе, необходимо обеспечивать их наилучшее качество. Основными факторами, влияющими на качество изделий из пластмасс и на их себестоимость, являются конструкция изделий, качество исходного материала, режимы процесса прессования и конструкция прессформ. В связи с этим вопросы конструирования пластмассовых изделий и технологи- [c.3]

Материалы, применяемые для изготовления формуюш,их де-1 талей прессформ, должны удовлетворять как требованиям эксплуатации прессформ, так и требованиям технологии их изготовления. [c.178]

При изготовлении спеченных контактов применяют, как правило, два варианта технологии. По одному из них все порошкообразные компоненты (в качестве которых используют стандартные порошки металлов и неметаллов) смешивают в смесителях в требуемых пропорциях. Полученную шихту прессуют в стальных прессформах при достаточно высоких давлениях (300—500 МПа, а серебряно-вольфрамовые и медно-вольфрамовые контакты даже при давлении выше 1500 МПа). Прессовки подвергают спеканию (например, Ag -W при 1000° С, [c.414]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...