3. 226—Сборка упругие — Применение

Величина компенсирующей пластмассовой прослойки может колебаться в значительных пределах (от О до 3—4 мм), что позволяет легко обеспечивать высокую точность сборки даже при невысокой точности обработки собираемых деталей. Таким образом, метод сборки с применением пластмассовой прослойки является совершенствованием методов пригонки и регулирования. Применение пластмассовой прослойки позволяет собирать детали и узлы с более высокой точностью, так как погрешность сборки в этом случае будет зависеть только от точности выверки собираемых узлов и изменения величины прослойки вследствие усадки и деформации ее. Величина усадки пластмассовой прослойки может быть учтена предварительно при разработке технологического процесса сборки. Метод сборки с применением компенсатора- в виде пластмассовой прослойки имеет еще одно важное обстоятельство. Наличие пластмассовой прослойки благоприятно сказывается на гашении упругих колебаний, возникающих при работе машин. [c.502]

Храповые остановы находят широкое применение в различных подъемно-транспортных машинах. Так, для транспортирующих машин разработана нормаль муфт-остановов типа УХ (фиг. 8), основные параметры которых приведены в табл. 3. Эти муфты-остановы, включающие в себя упругие муфты и храповые остановы, выполнены применительно к редукторам серии РМ с электродвигателем типа АО. Муфта-останов типа УХ имеет две сборки — левую, показанную на фиг. 8, предназначенную для вращения муфты по направлению стрелки А, и правую — для вращения муфты в обратном направлении. Размер Н на фиг. 8 соответствует расположению горизонтальной полки угольника крепления стойки на уровне опорных плоскостей лап редуктора РМ с учетом монтажной подкладки под редуктор толщиной 5 мм. Другие конструкции муфт-остановов приведены на фиг. 9, а и б. [c.15]

В результате применения станка КСП снизилась трудоемкость изготовления и повысилась точность обработки деталей, что упростило процесс последующей сборки изделий. Средняя точность расположения отверстий в деталях, обработанных на станке КСП, равна +0,08 мм. Эта точность определяется точностью самого станка, длиной инструмента, биением шпинделя и упругой деформацией инструмента в процессе обработки. Сама система СЦ-7 обеспечивает точность установки +0,02 мм при повторяемости 0,005 мм. [c.73]

При сборке некоторых деталей ("пружины, пружинные кольца, рессоры) возникает необходимость преодоления упругих сил или создания предварительного натяжения. В этих случаях применение приспособлений даёт зна- [c.269]

При номинальных размерах отношение площадей сечений канавки и шнура должно составлять 1,37. Натяжение резинового шнура в канавке выбирается не более 1 % по диаметру кольца. Из практики известны случаи, когда уплотнительный шнур был применен с сечением большим, чем замкнутый контур, в который он укладывался. При сборке деталей в резине образовались перенапряжения и в таком состоянии ее упругие свойства со временем ослабели, и уплотнение нарушилось. Резиновый шнур круглого сечения под влиянием действующих сил приобрел форму замкнутого контура канавки и в дальнейшем оставался в том же состоянии. [c.96]

КУ второго типа (рис. 7,2, в)— уплотнения с линейным контактом (по линии или ножевым), имеющие малую зону контакта I < 0,5 мм). В зависимости от угла а КУ второго типа также бывают конусными или плоскими. Эти КУ работают при более высоком контактном давлении, для них характерны значительные упругие объемные деформации контактирующих деталей, менее жесткие требования к чистоте поверхности и короблениям. В последнее время все более широкое применение находят КУ, в которых одна из деталей выполнена в виде упругой тонкостенной кромки (оболочки). Для таких КУ характерны пониженные требования к погрешностям изготовления и сборки, значительно меньшая жесткость и более широкий диапазон условий эксплуатации. [c.222]

Для соединения различных материалов, в том числе и ПМ, разработаны специальные типы полимерных заклепок, расклепывание которых производится при упругом деформировании элементов крепежных деталей. Так, при сборке строительных объектов из стеклопластиков нашли применение заклепки-кнопки, изготовляемые из полиамидов, полиолефинов, производных целлюлозы или других термопластов. Заклепка-кнопка до введения в отверстие представляет собой полую втулку 5 и монолитный стержень 2, диаметр которого равен внутреннему диаметру втулки. Втулка и стержень соединены тонкой кольцевой перемычкой. Диаметр наименьшего сечения конической поверхности втулки равен диаметру отверстия D в соединяемых деталях 1, а диаметр >2 максимального сечения этой поверхности больше диаметра отверстия на десятые доли миллиметра. Размер S заклепки равен толщине пакета соединяемых деталей. Втулка имеет две или четыре прорези, что позволяет ее нижней части сжиматься при введении заклепки в отверстие. В процессе клепки в отверстия совмещенных деталей вначале помещают полую втулку (рис. 5.50, б), а затем замыкают заклепку ударом молотка по стержню, который входит внутрь втулки, раздвигая наружу ее разрезную часть (рис. 5.50, в). Заклепка надежно садится на свое место (рис. 5.50, г), и в этом случае не требуется двухстороннего подхода к деталям. Такая заклепка диаметром 6,4 мм из ПА 6 выдерживает на отрыв головки максимальную нагрузку 900 Н, [c.189]

В ряде случаев эксплуатационные требования приводят к необходимости изготовления деталей с малыми, экономически неприемлемыми или технологически трудно выполнимыми допусками. В этих случаях применяют неполную (ограниченную) взаимозаменяемость, которая может быть получена при групповом подборе деталей, изготовленных по расширенным допускам, затем измеренных и рассортированных по размерам на группы для сборки по одноименным группам (селективная сборка). Точность сборки повышается во столько раз, на сколько групп сортировались детали. Этот метод применяется для соединений, требующих высокую точность и состоящих из небольшого количества деталей. Примером применения метода группового подбора является сборка подшипников качения. Возможен групповой подбор упругих элементов по их упругой характеристике катушек и блоков приборов по электрическим характеристикам и т. д. Недостатком метода подбора является увеличение трудоемкости сборки и незавершенного производства, а также отсутствие полной взаимозаменяемости, так как взаимозаменяемость ограничивается только внутри групп деталей. [c.11]

Крепление зубьев через упругую стенку может быть произведено различными способами например, при помощи эксцентриков, снабженных шестигранным отверстием для ключа, двух винтов, штифта и др. Применение эксцентриков ускоряет сборку и разборку инструмента, но менее надежно из-за быстрого их износа. Крепление через упругую стенку не получило распространения в промышленности вследствие следующих недостатков сложности изготовления из-за повышенной точности толщины пазов и зубьев, а также наличия узких прорезей, незначительной долговечности крепящих деталей из-за их малых габаритных размеров, а иногда и сложности формы, например, эксцентриков. [c.119]

Изменение соотношения составляюш,их усилия резания, в частности изменение радиального усилия, влияет на величину упругих деформаций поверхности обработки. Это влечет за собой изменение размера развертываемого отверстия. Малый угол ф способствует также плавному входу и выходу развертки из отверстия. Это особенно важно для таких разверток, как котельные, работающие обычно в тяжелых условиях, например при сборке железных конструкций (мостов, зданий и т. п.). Применение большого угла ф для котельных разверток, работающих с ручной подачей в пневмо-или электродрелях, может привести к поломке зубьев на выходе развертки из отверстия. [c.461]

Фарфоровые изоляторы прессуются подачей воды под давлением около 150 ати через отверстие 7 в кольцевое пространство 8 между резиновой и стальной формами. После прессования с прекращением давления резиновая форма под влиянием упругости отходит от поверхности отпрессованного изделия и последнее вынимают из пресс-формы и затем рабочий цикл повторяется. Сборку отдельных элементов пресс-формы производят с использованием показанных на чертеже уплотняющих манжет и прокладок, что связано с дополнительной затратой времени. Сложная конструкция пресс-формы и невысокая производительность, достигаемая при гидростатическом прессовании в резиновых формах, являются недостатком метода, а однородное уплотнение массы, достигаемое при прессовании главным образом крупногабаритных пустотелых изделий, можно отнести к достоинствам, определяющим область применения этого метода. [c.610]

В машиностроении применяют целый ряд упругих муфт, в которых упругие резиновые элементы работают на кручение и сдвиг. К таким му ам относятся, например, муфты с упругими оболочками. Муфта с торообразной оболочкой (рис. 19.9,в ГОСТ 20884 — 82) состоит из двух полумуфт, упругой оболочки, по форме напоминающей автомобильную щину, и двух колец, которые с помощью винтов закрепляют оболочку на полумуфтах. Достоинства муфты способность компенсировать значительные неточности установки соединяемых валов, легкость сборки, разборки и замены упругого элемента. Муфты с упругими оболочками имеют перспективы щирокого применения в отечественном мащиностроении. [c.331]

Все более широкое применение получают муфты с упругой торообразной оболочкой, представляющей собой резиновое кольцо, армированное кордом (рис. 2.19, з). Такая муфта состоит из двух полумуфт 1 и двух колец 2, между которыми болтами 4 зажата оболочка 3. Достоинства таких муфт — большая амортизирующая и демпфирующая способность. Они удовлетворительно работают при радиальных смещениях валов до 2—б мм, осевых смещениях — до 2— 8 мм, угловых — до 2—4°. Их отличает легкость сборки и замены упругой оболочки. Как недостаток следует отметить значительные радиальные габариты. Эти муфты должны соответствовать требованиям ГОСТ 20884—82, предусматривающего возможность их монтажа на валах диаметрами 14—240 мм с целью передачи крутящих моментов 20—40 ООО Н м. [c.39]

В справочном пособии рассматриваются различные условия пластичности и их выбор для расчета соединений с натягом. Приводятся формулы, графики и таблицы для расчета и конструирования гладких цилиндрических соединений при посадках с натягом, гладких конических и профильных соединений с натягом, а также соединений с натягом, достигаемым специальными средствами (применением упругих колец, применением сжимающей промежуточной среды, гальванических покрытий, термической обработки и др.). Рассматриваются также вопросы, связанные с технологией изготовления и сборки соединений с натягом. Справочное пособие предназначено для широкого круга инженерно-технических работников машиностроительных предприятий. Оно также может быть использовано студентами втузов машиностроительных специальностей. [c.2]

IV. 3. с. в судостроении. Материалом для изготовления судостроительных заклепок служит круглая заклепочная сталь с временным сопротивлением на разрыв сг 3 500 кг/см при пределе упругости х 2 ООО кг/см . Кроме заклепок обычной формы, т. е. с полукруглыми, потайными и полупотайными головками, в судостроении широко применяются заклепки, имеющие бочкообразную головку с конич. подголовком или без него такая форма закладной головки облегчает постановку заклепок в тесных местах. Отверстия для заклепок в листовой и сортовой судостроительной стали просверливают или продавливают (пробивают) при продавливании в стали повышенных качеств отверстия следует затем рассверливать до нужного диаметра (около 3 мм) с целью устранить вредное влияние продавливания на материал вблизи краев отверстия. При наиболее ответственных работах, требующих точной сборки, рекомендуется отверстия просверливать или досверливать продавленные отверстия. Отверстия для заклепок в склепываемых частях должны на 0,5—1 мм и больше превышать диаметр стержня заклепок в зависимости от размера заклепок и от точности, достигаемой при тех или иных сборочных судостроительных работах. Клепка в судостроении применяется как горячая, так и холодная, причем последняя только для заклепок малого диаметра (й < 10 мм). Клепка применяется ручная и машинная (гидравлическая, пневматическая и паровая). Для заклепок < > 25 мм ручная клепка дает результаты мало удовлетворительные, при й > 35 мм она становится почти невозможной. Преимущественное применение того или иного вида клепки при постройке судов определяется имеющимся оборудованием и условиями производства работы. [c.177]

Требуемая точность относительного положения зубьев колес зубчатой передачи (кинематическая точность и плавность работы) в основном достигается методами неполной и реже полной взаимозаменяемости. Точность отдельных составляющих звеньев размерных цепей и относительных поворотов может быть повышена путем частичного применения метода регулировки (поворотом наружных колец подшипников). В пределах допуска на изготовление кольца имеют разную толщину, поэтому изменением их положения можно изменить направление и значение биения. Для этой цели применяют также специальные стаканы с отверстиями, эксцентрично расположенными относительно их наружной поверхности. В них устанавливают подшипники. Разворачивая кольца подшипников в корпусе собираемого изделия, добиваются требуемой точности. Стабилизация положения осей вращения зубчатых колес передачи возможна путем применения упругих колец и втулок, обеспечивающих нулевой зазор в подшипниках как при сборке, так и в процессе эксплуатации. Иногда применяют метод пригонки (совместного растачивания заготовок деталей), позволяющий сократить [c.109]

Другой эффективный путь сокращения числа деталей, особенно крепежных (винтов, штифтов и шпонок), широко используемых при сборке разъемных соединений, обеспечивающий уменьшение трудоемкости и станко-емкости изготовления изделий, - применение упругих деталей — крышек, упорных и стопорных колец и пальцев (рис. 2.1.12). Упругие детали обеспечивают при установке одновременно соединение и закрепление. Их устанавливать проще, поскольку перед сборкой размеры таких деталей увеличиваются посредством растяжения или уменьшаются путем сжатия для увеличения зазора в первоначальный период сборки соединения. [c.120]

Метод упругого соединения и закрепления деталей, основанный на использовании вакуума при сборке (рис. 2.2.91) в отличие от методов соединений с применением заклепок, резьбовых деталей, сварки и склеивания не имеет их недостатков. [c.212]

Ряд экспериментальных проверок показал, что для захватов роботов с упругими компенсирующими механизмами главными динамическими факторами являются силовые (сборочные силы и их реакции) в зоне контактирования собираемых деталей, их соотнощения и особенно направление действия. В то же время влияние таких параметров, как скорости и ускорения сборочного движения захвата, незначительно. Это объясняется резким уменьшением скорости сопряжения деталей относительно скорости сборочного движения захвата вследствие гашения ее деформирующимися элементами последнего. Для описания процесса сопряжения можно использовать принципы кинетостатики и возможных перемещений несвободных систем. Эти методы достаточно универсальны и эффективны с точки зрения практического применения в расчетных схемах захватных органов сборочных роботов при определении сил в зоне сборки по заданному движению руки робота с захватом. [c.411]

Все большее применение находит гидропрессовый способ сборки соединений с гарантированным натягом под действием высокого (до 200 МПа) давления масла (рис. 9). Сущность способа заключается в том, что под действием высокого давления масла происходит упругое увеличение диаметра охватывающей детали и уменьшение диаметра охватываемой. [c.490]

Имеют очень широкое применение из-за хорошей эластичности, простоты изготовления и сборки, надежности при В до 150 мм. Вариант использования эластичного материала при конструировании упругих муфт показан на (рис. 3.10). [c.47]

Второй тип (рис. 13, б) объединяет группу КУ с так называемым линейным контактом, или ножевым, когда площадка контакта создается в процессе деформации, а также КУ с предварительно подготовленными поверхностями контакта подобно уплотнениям первого типа, но с узкой зоной контакта, обычно 6 = 0,2- 0,б мм. В зависимости от угла а бывают конусные схемы КУ и плоские. Уплотнения второго типа работают при более высоких контактных давлениях, возможны значительные упругие объемные деформации деталей КУ. Менее жестки требования к чистоте поверхности и допускаемым короблениям деталей КУ. Для снижения требований к допускаемым короблениям деталей, перекосам и другим погрешностям сборки. Все более широкое распространение получают КУ, у которых жесткость одной из деталей понижена в десятки, сотни раз за счет применения упругих цилиндрических оболочек или дисков. [c.33]

Прижатие катков является необходимым условием работы передач. Его осуществляют на практике либо постоянной силой, либо усилием, регулируемым при изменении внешней нагрузки. Постоянное прижатие получают за счет предварительной деформации при сборке упругих элементов системы (например, катков), использованием сил тяжести, установкой пружин (рис. 19.2). Регулируемое прижатие требует применения специальных нажимных устройств (винтовых, шариковых и др.), обеспечивающих Р,/Р, = onst. [c.310]

Механизмы с несколькими степенями свободы находят все болыиее применение в различных отраслях техники разнообразные динамические упругие муфты, трансформаторы крутящих моментов, механизмы для сборки покрышек колес, вариаторы, дифференциальные зубчатые механизмы, механизмы простейших автооператоров и роботов, вибрационные машины. [c.356]

Способы прижатия катков. Иа практике применяют два спохйа прижатия катков с постоянной силой, которую определяют по мак-снмальио нагрузке передачи с переменной силой, которая автоматически изменяется с изменением нагрузки. Постоянное прижатие образуют вследствие предварительной деформации упругих элементов системы при сборке (например, деформации податливых катков), установкой специальных нружин (см. рис. 11.2), исиользованием собственной массы элементов системы и т. п. Регулируемое прижатие требует применения специальных нажимных устройств (см., например, на рис. 11.5 шариковое самозатягивающее устройство), при которых сохраняется постоянство отношения F IFa- Кроме шариковых применяют также винтовые нажимные устройства [341. [c.211]

Мертвым ходом механизма называется ошибка перемещения выходного звена, возникающая вследствие зазоров (люфтов) в сопрягаемых деталях и их упругих деформаций, и прояв-ляюш,аяся при изменении направления движения входного з ена (реверсе). Мертвый ход снижает точность работы механизма, приводит к возникновению вибраций и повышению динамических нагрузок. Для уменьшения или устранения мерт1Юго хода в механизмах могут применяться такие способы, как уменьшение допусков и уменьшение шероховатости сопряженных поверхностей, применение конструкций, в которых допускается регулирование зазоров при сборке, а также конструкций, в которых зазоры устраняют с помощью упругих элементов, например пружин или мембран. [c.109]

Общие замечания. Особенность кинематических соотношений. Механизмы с несколькими степенями свободы находят все большее применение в различных отраслях техники динамические упругие муфты трансформаторы крутящих моментов механизмы для сборки покрышек колес вариаторы дифференциальные зубчатые механизмы механизмы простейших автооператоров и роботов вибрахщ-онные машины. При переходе от механизмов с одной степенью свободы к механизмам с двумя степенями свободы обнаруживается принципиальное различие этих систем как по форме уравнений движения, так и по сути этого движения. При большем числе степеней свободы механизмов возрастает громоздкость уравнений. [c.491]

П. к. зависит не только от свойств материала. В неменьшей мере она определяется степенью совершенства конструкции, уровнем технологии, условиями эксплуатации. По данным Лондонской международной конференции но усталости металлов (1956), лишь в двух случаях (из неск. сотен) усталостных разрушений конструкций причиной разрушения явились дефекты материала. В большинстве же случаев усталостные разрушения в эксплуатации происходили вследствие недостатков конструкции, обусловливающих высокую концентрацию напряжений, из-за дефектов мехапическо обработки, неточностей сборки Повышение П. к. обеспечивается совокупностью металлургических, конструкторских и технологических мероприятий. Конструкторские мероприятия должны сводиться гл. обр. к проектированию деталей, не имеющих значительного перепада жесткостей, к расположению сварных швов на достаточном расстоянии от мест наибольшей концентрации напряжений, к уменьшению податливости всей конструкции (уменьшению запаса упругой энергии), к применению разгружающих надрезов, скруглению острых кромок и др. [c.89]

Жесткая сборка соединений с зазорами Sj. < 0,1 мм в этих условиях становится труднодостижимой. Для устранения этого недостатка применяют сборочные исполнительные устройства с упругими компенсаторами и с дополнительным вращательным движением автопоиска или с адаптивными исполнительными механизмами, устанавливаемыми в руке робота. Устройство монтируется на руке робота его применение повышает безотказность работы РТК и позволяет снизить требования по точности позиционирования. Для уменьшения погрешности позиционирования сборочную позицию целесообразна располагать ближе к центру рабочей зоны ПР. Это также сокращает площадь РТК в результате более экономного размещения периферийных устройств. [c.761]

Заклепочные соединения эластичных термопластов (ПЭ, ПТФЭ и др.) с металлами, например, при защите их от коррозии или износа, а также при декоративной облицовке различных материалов этими термопластами, креплении последних с кожей, тяжелыми тканями, резиной, фиброй возможны лишь с применением полимерных или из мягких металлов заклепок. Низкие разрушающие напряжения, модуль упругости и ползучесть этих термопластов под нагрузкой исключают применение заклепочных соединений для сборки работающих под нагрузкой узлов из них. Под действием усилия клепки стержень заклепки расширяется и вызывает деформирование материала вокруг отверстия, в результате чего не может быть обеспечена плотная посадка заклепки в полимерной детали [33]. [c.151]

В последнее время находят применение лепестковые подшипники с газовой смазкой (рис. 9.55), позволяющие заменить дорогостоящие микроканавки упругими лепестками 3 определенной конфигурации, изготавливаемыми отдельно и монтируемыми затем при сборке во втулке под-шипника 2. Между вращающимся валом [c.571]

К активному контролю относятся также устройства для стабилизации упругих перемещений системы СПИД, системы компенсации износа круга методом его правки перед чистовыми проходами, автоматическое комплектование и сборка по результатам измерения каких-либо параметров собираемых деталей или узлов (например, автоматическое комплектование шарикоподшипников по результатам измерения разности диаметров беговых дорожек их колец), выравнивание веса поршней по результатам его измерения, подналадка по времени, автоматическое регулирование толщины проката по результату ее измерения, дозированное отвешивание материалов и отпуск жидкостей, автоматическое регулирование толщины нитей, температуры, толщины рулонов бумаги, контроль деталей в процессе обработки прямым и косвенным методами, регулирования размеров с помощью подналадочных систем, применение блокирующих устройств и т. д. Таким образом, любое измерение, в результате которого осуществляется определенное действие на контролируемый объект, можно отнести к активному контролю. Любая разновидность технологического контроля носит активный характер. Поэтому всякий контроль, осуществляемый самими рабочими в процессе выполнения ими каких-либо технологических операций, является активным. [c.548]

Отход от принципа постоянства технолог ических баз нарушает однотипность сборочных приспособлений на различных РТК сборки одного изделия, что ведет также к снижению собираемости деталей и безотказности сборки. Другие детали изделия, подаваемые в зону сборки рабочим органом робота, могут иметь погрешности по.иожения в результате погрешности позиционирования рабочего органа робота и погрешности захвата. Последняя, в свою очередь, зависит от точности изготовления захватного устройства и погрешности исходного положения детали в ячейке кассеты (магазина). Со временем эксплуатации робота погрешности позиционирования и захвата возрастают в результате его изнашивания. При отдельных видах соединений (точечной сварке, спайке, склеивании) рассмотренные погрешности положения присоединяемых деталей снижают качество изделий. Их величину в каждом конкретном случае приходится регламентировать и обосновывать, исходя из предъявляемых к изделию технических требований. При выполнении соединений типа вал-втулка эти погрешности вызывают отказы в работе робота из-за большого смещения осей сопрягаемых поверхностей. На практике применяют упругие компенсаторы, позволяющие выполнять сборку соединений вал - втулка с большими смещениями (порядка 1-1,5 мм) осей. Устройство монтируется на руке робота его применение повышает безотказность работы РТК и позволяет снизить требования по точности позиционирования. Другой путь устранения данного недостатка - применение адаптивных устройств со специальными датчиками и системы обратной связи, обеспечивающей собираемость при больших смещениях сопрягаемых деталей. [c.321]

Нередко применение упругих компенсаторов не усложняет процесса автоматической сборки, а способствует построению его но методу полной взаимозаме- [c.52]

Пригонку выполняют шлифовкой, подрезкой, припиливанием, шабрением, притиркой, а также совместной обработкой сопрягаемых поверхностей деталей (например, растачиванием или развертыванием отверстий для обеспечения их соосности после сборки). Уменьшение трудоемкости пригоночных работ достигается за счет соответствующих конструктивных мероприятий (например, применения упругих разрезных колец, пластически деформируемых распорных втулок, овальных отверстий под крепежные детали и т. п.). [c.281]

Благодаря большей нагрузочной способности передачи Новикова по сравнению с передачами эвольвентного зацепления более компактны и допускают большее передаточное отношение, а благодаря толстой масляной пленке между соприкасающимися зубьями уменьшается износ зубьев и повышается к. п. д. передачи. Недостаток передачи Новикова — значительное уменьшение контактной площадки при перекосах зубчатых колес и изменении межосевого расстояния в результате погрешностей изготовления и сборки или упругих деформаций передачи. При уменьшении контактной площадки вся нагрузка может оказаться сосредоточенной на небольшом участке длины зубьев и, следовательно, зубья могут быть сильно перегружены. Неправильное положение зубьев кюжет также вызвать дополнительные динамические нагрузки. Передачи Новикова благодаря компактности и хорошей приработке зубьев нашли применение главным образом при передаче больших постоянных нагрузок. [c.200]

Муфты упругие втулочно-пальцевые (МУВП) (рис. 9.2, табл. 9.2) получили широкое распространение благодаря относительной простоте конструкции и удобству замены упругих элементов. Однако они имеют небольшую компенсирующую способность и при соединении насосных валов оказывай достаточно большое силовое воздействие на валы и опоры, при этом резиновые втулки быстро выходят из строя. Так как муфты данного типа обладают большой радиальной и угловой жесткостью, их применение целесообразно при установке соединяемых изделий на плитах (рамах) большой жесткости. Кроме того, сборку соединяемых изделий необходимо производить с высокой точностью и применением подкладок для обеспечения соосности соединяемых валов. Муфты МУВП нормализованы в диапазоне моментов от 32 Н -м до 15 кН м (табл. 9.2). [c.185]

При завинчивании деталей значительной твердости необходимый для затяжки соединения крутящий момент можно уменьшить на 20%, а в случае применения мягких материалов деталей, а также резиновых, пластмассовых и других упругих прокладок или уплотнений между деталями крутяший момент следует увеличить на 25-35%. В ряде случаев при большом количестве крепежных соединений (например, сборка головки с блоком цилиндров) после окончания затяжки всех шпилек с требуемым крутящим моментом сила затяжки некоторых из них окажется ниже или выше заданного значения из-за наличия уплотнительной прокладки, отклонения от плоскостности посадочных поверхностей блока цилиндров и головки. Это происходит при значительных допустимых отклонениях от перпендикулярности осей резьбовых отверстий в базовой детали и оси резьбы гайки относительно ее базового торца, а также от параллельности торцов шайбы. [c.167]

Причины возникновения и виды неисправностей. В большинстве случаев неудовлетворительная работа рессорного подвешивания и возникающие в его деталях неисправности являются следствием неправильной сборки и плохой регулировки. Главные повреждения деталей рессорного подвешивания следующие выработка опорных поверхностей ножей, призм, валиков и хомутов из-за длительной работы с перегрузками или перекосами, а также без смазки обрыв рессорных подвесок и излом упорок вследствие износа от непредусмотренного случайного трения, перекоса балансиров, перегрузки (например, от заедания буксы в направляющих или балансира на опоре) и от недоброкачественной сварки при ремонте излом рессорных серег из-за чрезмерного износа П]роушин, боковых поверхностей и заплечиков, а также подрезов при изготовлении, неправильной сварки и несоблюдении установленных радиусов выкружек при ремонте просадка (потеря упругости) рессор, сдвиг листов, появление в них трещин и изломов, а также ослабление хомута, что обычно происходит из-за применения недоброкачественного металла или нарушения технологии изготовления, испытания и сборки излом балансиров как последствие перегрузки или ненормального износа. [c.348]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...