Производительность и размеры пода печи

Типы сушил. Существуют сушила камерные и конвейерные, вертикальные и горизонтальные. -. Камерное сушило представляет собой металлическую камеру с наружной тепловой изоляцией. Камерные сушила бывают с односторонним и двусторонним расположением стеллажей. Внизу под стеллажами находятся паровые регистры или дымоход от печи обжига. В верхней части сушила устраивается вытяжная вентиляция. Температура сушки изделий в камерных сушилах 40—80° С, продолжительность сушки 15—60 мин в зависимости от вида изделия. Обычно производительность и размеры сушила подбирают таким образом, чтобы оно обеспечивало работу одной камерной или муфельной печи. К недостаткам камерных сушил относятся большой расход пара, невысокая производительность, необходимость в большой производственной площади, большая затрата ручного труда. При недостаточной циркуляции воздуха в камерных сушилах на эмалевом покрытии могут появиться различные пороки. [c.159]

Камерное сушило представляет собой камеру, выложенную из кирпича или металлических листов, снабженных теплоизоляцией. Внутри камеры расположены стеллажи для установки изделий. Камерные сушила бывают с односторонним и двухсторонним расположением стеллажей. Внизу под стеллажами располагаются паровые регистры или дымоход от обжигательных печей. Дымоход перекрывается чугунными плитами, через которые происходит передача тепла от отходящих газов. Сверху сушила устраивается вытяжная вентиляция. Температура сушки изделий 40—80°, продолжительность сушки 15—60 мин., в зависимости от вида изделия. Размеры камерных сушил могут быть различными, обычно производительность и размеры сушила подбирают таким образом, чтобы обеспечить работу одной камерной печи. [c.165]

Твердосплавные напайные изделия (пластины, вставки, коронки и т. д.) применяют в основном стандартные. При этом способе крепления очень важна технология пайки твердого сплава. Обычно нагрев резцов ведут в газовых печах или на установках, использующих ТВЧ последний метод является более производительным и качественным, припоем служит электролитическая красная медь (при нагреве в печах) и сплав латунь (марки Л68), 5"/, никеля, 5% ферромарганца (при нагреве в высокочастотных установках). Слой припоя должен быть тонким (0,1 мм), разрыв слоя припоя не должен превышать 10% его общей длины на отрезных резцах и 20% на проходных и подрезных. Гнезда в державке под пластину делают открытыми, полузакрытыми, закрытыми и врезными (рис. 24, а — г). Открытое гнездо просто в изготовлении, и применяют его для большинства резцов, полузакрытое гнездо — для пластин, имеющих закругления, закрытые и врезные гнезда — для пластин малых размеров, так как они обеспечивают более надежное соединение пластин с державкой. [c.53]

Сам аппарат представляет собой емкость (цилиндрической или прямоугольной формы), размеры которой, как и размеры печи, определяют габариты защищаемых деталей. В нижней части емкости имеется пористая перегородка, проницаемая для таза и непроницаемая для порошка. Перегородку можно выполнить из стеклоткани, стекломатов, фильтрующей керамики, технического войлока и из других пористых материалов. Сверху на перегородку насыпается порошок, а в нижнюю часть аппарата подается газ (воздух), расход которого составляет не менее 50 м /ч на 1 м площади при давлении 0,05—0,6 МПа. Этот метод рекомендуется для защиты небольших изделий сложной формы. Он во много раз производительнее газопламенного напыления. [c.256]

По характеру работы термические печи разделяются на печи периодического действия и печи непрерывного действия (иначе, методические). Печи периодического действия работают так в печь загружается партия деталей, нагревается до какой-либо заданной температуры, выдерживается некоторое время, подвергается какой-либо термической операции (отжигу, нагреву под нормализацию, закалку), после чего вся партия деталей извлекается из печи. В печь загружается следующая партия деталей, производится ее термообработка и т. д. Одна партия деталей (одна садка) отличается от другой весом, размерами, маркой стали, видом термической обработки. Следовательно, садки будут различаться одна от другой и по температуре нагрева, и по продолжительности пребывания в печи. Так именно и работают камерные печи. Эти печи наиболее типичны для индивидуального и мелкосерийного производства. Камерные печи обычно ставятся в термических, инструментальных и ремонтных цехах машиностроительных заводов с широкой номенклатурой и вместе с тем с относительно небольшим количеством термически обрабатываемых деталей и инструментов. Нужно, однако, иметь в виду, что разнообразие термических операций, производимых в камерных печах, ухудшает их работу снижается производительность, повышается расход топлива или электроэнергии. Поэтому, если в цехе есть несколько камерных печей, необходимо по возможности их специализировать в одних печах производить отжиг, в других нагрев под нормализацию и закалку, в третьих высокий отпуск и т. д С другой стороны, при малой загрузке печей следует ограничиться работой одной-двух печей, а разнообразные виды термической обработки сгруппировывать по времени. [c.99]

В термических печах нагревают под закалку гладкие и резьбовые калибры, калибры для конусов, многие детали приборов и инструментов, но этот вид закалки постепенно вытесняется закалкой с нагревом токами высокой частоты. Для некоторых видов изделий закалка с нагревом в термических печах является наиболее производительным и рациональным методом. Например, гладкие калибры размером до 50 мм рациональнее закаливать в термических печах, так как получаемые при этом деформации не затрудняют шлифование, а сам процесс закалки производительнее, чем на высокочастотной установке. Для резьбовых калибров, наоборот, рациональнее производить закалку с нагревом токами высокой частоты, так как деформации при этом способе значительно меньше и можно значительно уменьшить припуски на резьбошлифование. [c.137]

Пайку осуществляют в электрических печах — камерных, конвейерных, с роликовым подом и др. Тип печи выбирают в зависимости от масштаба производства, веса и размеров деталей, подвергаемых пайке, а также требуемой производительности. [c.124]

В термических печах нагревают под закалку гладкие и резьбовые калибры, калибры для конусов, многие детали приборов и инструментов, но этот вид закалки постепенно вытесняется закалкой с нагревом т. в. ч. Для некоторых видов изделий закалка с нагревом в термических печах является наиболее производительным и рациональным методом. Например, гладкие калибры размером до 50 мм рациональнее закаливать в термических печах, так как [c.429]

Шихтовые материалы загружают на холостую колошу кокса послойно чередующимися порциями — колошами в такой последовательности кокс, флюс, металлическая шихта. Затем после полной загрузки подают дутье через фурмы 8. В процессе плавки вагранка должна быть полностью загружена шихтой. По мере расплавления и опускания уровня шихты последняя непрерывно добавляется. Вагранка — печь непрерывного действия она отличается простотой конструкции и удобством в обслуживании. В зависимости от размеров производительность вагранки составляет 1—30 т чугуна в час. При производстве мелкого тонкостенного литья (радиаторы, детали железнодорожных тормозов, швейных машин и т. п.) применяют вагранки без копильников, а для средних и крупных отливок — вагранки с копильниками. [c.45]

В печь, показанную на рис. 101, газ поступает с периферии и через так называемый керн, выложенный из огнеупорного кирпича в центре шахты. Расстояние между противоположными газовыми влетами составляет 1,5 м. При большем расстоянии газ плохо проникает к середине сечения. Это ограничивает размер сечения и производительность газовых печей, особенно не имеющих кернов. Генераторный газ из центральной станции или другие виды горючих газов подают в шахту через газовые влеты. Воздух для горения поступает через отверстия для выгрузки материала и через специальные каналы в керне. [c.272]

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ и РАЗМЕРЫ ПОДА ПЕЧИ [c.132]

Для нагрева громоздких, длинных изделий применяются печи со съемным сводом (фиг. 122), называемые также ямными печами. Для циркуляции нагретого воздуха на торцовых стенках цечи установлены вентиляторы, причем каждые 3—5 мин производится реверсирование воздушного потока. Нагреватели расположены на боковых стенках и на поду печи и отделены от рабочего пространства стальными экранами. Загрузка печи производится мостовым краном. При указанных на фигуре размерах рабочего пространства и нагреве стальных изделий под высокий отпуск печъ имеет мощность 200 кет и производительность до 1000 кг/ч. [c.283]

Основными показателями работы прокатных печей являются производительность и расход топлива. Производительность определяется напряжением пода печи, т. е. весом нагретого металла в тоннах на 1 площади пода за час или сутки. Напряжение пода нагревательных колодцев колеблется от 30 до 70 т1м в сутки. Оно в основном зависит от режима работы колодца, использования пода, размеров и температуры посадки слитков. В современных методических печах напряжение пода доходит до 25 т1м в сутки и более. Расход условного топлива в рекуперативных колодцах и методических печах составляет 4,5—6% веса нагреваемого металла. В печах без [c.367]

Печное оборудование. При назначении количества и определении размеров пода кузнечных нагревательных печей необходимо руководствоваться следующими условиями а) каждую единицу производственного оборудования должна обслуживать, как правило,не менее чем одна печь б) размеры печей должны обеспечивать полную производительность оборудования [c.73]

В кузнечных цехах печи обслуживаются как вручную, так и при помощи механизмов и автоматов. Обслуживание должно быть удобным, легким, производительным и безопасным. Для этого прежде всего на рабочем месте у ковочного агрегата должна быть печь, соответствующая выполняемой работе. Например, для пресса большого усилия печь должна быть таких размеров, чтобы можно было нагревать на поду большие слитки, а для обеспечения бесперебойной работы пресса требуется несколько печей. В конструкции печи должны быть предусмотрены механизмы для подъема заслонок рабочих окон, загрузки и выгрузки заготовок или выдвижения всего пода, а также необходимые контрольно-измерительные приборы. [c.110]

П р и м е р. Определить размеры пода Рп и высоту Н рабочей камеры печи, работающей иа мазуте, производительностью С = биО кг/ч нагреваемого металла. [c.143]

Благодаря несложности конструкции и простоте обслуживания камерные печи получили широкое применение нри индивидуальном и мелкосерийном производстве для нагрева различных заготовок и слитков (см. фиг. 1). По размерам камерные печи условно подразделяют на малые печи (площадь пода до 1 м ), средние печи (площадь пода от 1 до 4 м ) и большие печи (для нагрева крупных слитков). Выбор размеров пода (длины и ширины) обусловливается размером нагреваемых заготовок и производительностью нечи. [c.179]

Туннельные печи представляют собой сквозной обжиговый канал, под которого составлен из периодически проталкиваемых по рельсам вагонеток. Последние имеют уплотняющие устройства — в торцах замковые устройства, с боков — песочные затворы. Длина канала печей колеблется от 48 (малогабаритная печь) до 108 м при. размерах обжигового канала ширине 1,74—3,1 м и высоте до замка свода 1,6—1,74 м. Производительность печей возрастает с уменьшением периода проталкивания вагонеток и составляет 8— 28 млн. шт. в год при продолжительности обжига 24—30 час. Туннельную печь по длине делят на три зоны подогрева, обжига, охлаждения, а по количеству находящихся в ней вагонеток — на позиции. В случае работы на газообразном топливе последнее подается в пространство, образованное садкой двух смежных вагонеток через специальные горелки, расположенные с обеих сторон по длине зоны обжига печи несколько выше уровня пода вагонеток. В начале зоны обжига (зона малого огня) с целью меньшего теплового удара газ сжигают не между садкой, а в специальных топках, расположенных в стенах печи, и в виде дымовых газов подают в обжиговый канал. Выключением нескольких пар концевых горелок зоны обжига можно изменять соотношение длины зон. В случае работы на твердом топливе его, как и в кольцевой печи, засыпают сверху на садку через топливные трубочки. Особое внимание при этом уделяют садке изделий, которая не должна допускать проваливания угля на под вагонетки и в нижней части иметь продольные сквозные каналы. Для удаления просыпающейся через под вагонеток золы под печью устраивают специальный канал. Имеются конструкции туннельных печей, где твердое топливо сжигают в выносных топках с подачей горячих газов в печь. [c.72]

Расчет количества печей для нагрева рессорных листов под закалку и отпуск производится по той же формуле,что и для нагревательных печей к молотам. Часовую производительность камерных электропечей для указанных целей можно принять равной 120—150 кг/м пода печи, размеры которого берут с учетом габарита рессорных листов. Производительность машины для формовки и закалки рессорных листов составляет 120 листов/ч. [c.510]

При определении размеров пламенных печей исходной величиной служит поверхность пода. Для всякого рода процессов, протекающих в этих П., известна суточная производительность на 1 площади пода, что и позволяет определять площадь пода П. по заданной производительности. Высота свода над подом—очень важный размер для правильной работы П.—зависит от многих обстоятельств и м. б. установлена только по опытным данным, относящимся к печам, работающим в аналогичных условиях. Затем для пламенных печей приходится еще определять размеры топок полного и неполного горения, дымовой трубы, газопроводов, дымоходов, а для П. полугазовых и газовых сверх того—рекуператоров и регенераторов. [c.187]

Линия Я состоит из закалочной толкательного типа печи 3 с площадью пода 1,3x5 ж, закалочной маишны 4, отпускной толкательного типа печи 5 с размером пода 1,3x6 ж и камеры для охлаждения 6 после отпуска с вытаскивателем. Производительность этой. тинии — девять валов в час или 900 кг час. Во время движения по печам и бакам линии ва.1ы все время продвигаются по подставкам. [c.294]

Шахтные, колпаковые и элеваторные печи применяют для пайки деталей больших размеров в контролируемой атмосфере. Производительность шахтных печей низкая. Их применяют для индивидуальной или мелкогрупповой пайки стальных деталей. В колпаковых печах, также предназначенных для индивидуальной пайки деталей, стенки со сводом печи представляют собой съемный колпак, имеющий в сечении, перпендикулярном вертикальной оси печи, круглую, квадратную или прямоугольную форму. Паяемую деталь собирают и устанавливают непосредственно на поду печи при снятом колпаке. После сборки паяемой детали устанавливают колпак печи и уплотняют его. Печь заполняют контролируемой атмосферой под небольшим избыточным давлением и нагревают. После пайки и охлаждения колпак поднимают и паяные детали снимают с пода печи. [c.219]

Агрегаты для нормализации и высокого отпуска поковок включают толкательные нагревательную (размеры пода 2,4 X 5,2 м) и отпускную (2,4 X 14,3 м) печи и по две камеры охлаждения (до и после отпускной печей). Производительность агрегатов составляет 1 т/ч. [c.90]

На условия теплообмена в рабочем пространстве методических печей, кроме основной схемы движения теплоносителей, существенно влияют профиль печного канала конструкция пода способ перемещения нагреваемых изделий осуществляемый в печи режим нагрева материала и размеры рабочего пространства. С профилем и размерами печи должны быть согласованы конструкция и расположение топливосжигающих устройств, а с режимом нагрева —их производительность. Эти вопросы рассмотрены на примерах типичных конструкций методических печей (рис. 33). [c.184]

Период плавления. Расплавление шихты в печи занимает основное время плавки. В настоящее время мйогие операции легирования и раскисления металла переносят в ковш. Поэтому длительность расплавления шихты в основном определяет производительность печи. После окончания завалки опускают электроды и включают ток. Металл под электродами разогревается, плавится и стекает вниз, собираясь в центральной части подины. Электроды прорезают в шихте колодцы, в которых скрываются электрические дуги. Под электроды забрасывают известь для наведения шлака, который закрывает обнаженный металл, предохраняя его от окисления. Постепенно озеро металла под электродами становится все больше. Оно подплавляет куски шихты, которые падают в жидкий металл и расплавляются в нем. Уровень, металла в печи повышается, а электроды под действием1 автоматического регулятора поднимаются вверх. Продолжительность периода расплавления металла равна 1—3 ч в зависимости от размера печи и мощности установленного трансформатора. В период расплавления трансформатор работает с полной нагрузкой и даже с 15 % перегрузкой, допускаемой паспортом, на самой вы-сокой ступени капряжения. В этот период мощные дуг не опасны для футеровки свода и стен, так как они закрыты шихтой. Остывшая во время загрузки футеровка [c.182]

На рис. 178 и 179 показана автоматическая линия фирмы Блема (г. Ауэ, ГДР) для изготовления крупной тары диаметром от 70 до 160 мм и высотой от 70 до 270 мм. Линия перерабатывает листы белой жести горячего и электролитического лужения размером до 1000x1000 мм и толщиной до 0,36 мм. Производительность линии 50—150 шт/мин. Концы изготовляются следующим образом (см. рис. 178). Подавателем 1 листы подаются на фигурные пресс-ножницы, где нарезаются на фигурные полосы. Стопы полос тельфером передаются к прессам. Отштампованные концы после подвивки передаются магнитным транспортером на пастонакладочную машину, которая выполнена в одном агрегате с сушильной печью. Пастированные и высушенные концы собираются в стопы и передаются на участок сборки банок. [c.256]

Для интенсификации процесса авто.матической сварки под флюсом металлоконструкций рекомендуется способ сварки с порошкообразным присадочным металлом (ППМ). В качестве ППМ применяется крупка (сечка), приготавливаемая из сварочной проволоки диаметром 0,8—2 мм с размером гранул 0,5—2 мм. Интенсификация процесса достигается за счет лучшего использования тепла сварочной дуги. Сварка с ППМ позволяет выполнять стыковые соединения на листовой стали толщиной до 50 мм без скоса кромок за два прохода при двухсторонней сварке, кроме того, отпадает операция зачистки корня после наплавления первого шва, в среднем в 2 раза уменьшается расход флюса и в 1,5 раза — расход э.пектроэнергии, повышаются качество и производительность сварки (в 2 раза). Экономический эффект от применения I т ППМ составляет около 450 руб. Сварка с ППМ используется прн автоматической сварке под флюсом стыковых и тавровых соединений металлоконструкций, корпусов вращающихся обжиговых печей, сферических резервуаров и т. д. [c.371]

По своему производственному назначению печь является узко специализированной и предназначена исключительно для нагрева стальных листов размером 2000 X 500 мм. Температура нагрева до 950°. В печь загружается один лист. Производительность печи 1200 кг1час к. п. д. печи 18%. Листы подвешиваются в шахте печи на специальных подвесках, которые проходят через отверстие раздвижной крышки печи. При отоплении печи генераторным газом расход его составляет 870 /час. Генераторный газ и воздух подводятся под давлением 300 мм вод. ст. по отдельным трубам. [c.132]

Смотреть страницы где упоминается термин Производительность и размеры пода печи : [c.509] [c.73] [c.254] [c.302] [c.53] [c.192] [c.283] [c.311] [c.291] [c.258] [c.148] [c.152] [c.155] [c.345] [c.505] [c.355] [c.391] [c.15] [c.562] [c.94] [c.310] [c.258]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...