Хромирование Влияние на коррозионную стойкост

Рис 4. Влияние условий хромирования иа коррозионную стойкость хромированных образцов [c.101]

Изменение состояния поверхностного слоя. Положительное влияние на стойкость против КР стали типа 18-8 в хлоридах оказывает азотирование [59]. Диффузионное хромирование, сплошные никелевые покрытия также повышают сопротивление КР в различных средах [22, 59]. Хорошие защитные свойства показало алюминиевое покрытие [22]. Обезуглероживание поверхностного слоя коррозионно-стойких сталей также вызывало повышение стойкости против КР. Перспективным способом защиты от КР является создание белого слоя (15—30 мкм) на поверхности стали. Это объясняется более высокой коррозионной стойкостью белого слоя, большой гомогенностью его свойств, а также значительными остаточными напряжениями сжатия в нем [22]. [c.75]

Для упрочнения деталей машин наиболее часто применяется хромирование, осталивание, покрытие твердым никелем, бори-рование и наращивание тонких слоев сплавов. Электролитические покрытия оказывают существенное влияние на предел выносливости, износостойкоеть и коррозионную стойкость и другие эксплуатационные свойства деталей, машин и конструкций. [c.328]

Исследованию свойств тонких хромовых покрытий (до 0,5 мкм) на стали посвящена работа [170], на основе которой получен патент [169]. Авторы этой работы установили, что защитные свойства улучшаются при увеличении толщины покрытий и температуры конденсации. Так, на покрытии толщиной 0,05 мкм й = = 427° С) через 30 суток испытаний 50—60% поверхности покрылось ржавчиной, в то время как после 150 суток на покрытии толщиной 0,2 мкм было поражено лишь 30% поверхности. Увеличение температуры конденсации с 315 до 538° С удлинило срок испытаний таких покрытий до появления 30% ржавчины с 140 до 200 суток. Покрытия такой толщины имеют высокую пористость. Для уменьшения влияния пористости хромированную сталь окисляли при температуре 300—570° С непосредственно после нанесения покрытий. При быстром окислении в порах, трещинах и других несплошностях покрытия образуется плотный магнетит Рбд04, который закупоривает их и препятствует коррозии стальной основы. При температуре окисления ниже 300° С коррозионная стойкость хромированной стали ухудшается из-за образования рыхлого окисла FejOg, не являющегося достаточно надежным барьером для кислорода. [c.93]

Для деталей, работающих на трение, широкое применение находит твердое хромирование. Твердое xpoMOiBoe покрытие отличается пористостью. Было показано [155], что пористость такого покрытия, полученного из стандартного электролита при 50°С и плотности тока 5500 А/м2, с увеличением толщины сначала возрастает, а затем уменьшается (рис. 76). Поэтому для стальных деталей, к которым предъявляются одновременно требювания по износостойкости и коррозионной стойкости, толщина хромового покрытия должна быть более 50 мкм. В то же время по износостойкости очень часто достаточно покрытие толщиной 9—15 мкм, одиако такое покрытие имеет низкие защитные свойства. Вместе с тем понижение толщины с 50 до 10 мкм позволяет снизить вредное влияние хромового покрытия на статическую выносливость хро-мироБанной высокопрочной стали. [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...