УСАДК сплавов титановых

Такое объяснение причины малой усадки стружки титановых сплавов подтверждается исследованиями процесса резания титана [c.110]

Из приведенной выше классификации видно, что титановые сплавы по обрабатываемости занимают промежуточное положение между нержавеющими и жаропрочными сталями и сплавами. Обработка их затрудняется в основном низкой теплопроводностью. В резец из-за этого переходит до 20% всего тепла, тогда как при обработке конструкционных сталей всего около 5% (у жаропрочных сплавов до 25—35%). Температура при резании поэтому в 2 и более раз выше, чем при обработке стали 45 и может достигать 1500" С, тогда как при обработке нержавеющей стали она не превышает 1300° С. Титановые сплавы, наряду с низкой теплопроводностью, обладают и невысокой пластичностью (относительное удлинение изменяется от 2 до 25%), и почти не упрочняются. При резании они образуют сливную стружку, которая, однако, при высоких скоростях переходит в элементную. Характерно, что стружка почти не дает усадки. При повышенных температурах она легко окисляется, вследствие чего коэффициент трения ее о резец снижается до 0,2— [c.36]

Сплавы титана с алюминием-, молибденом, цирконием и другими элементами наряду с высокой прочностью и малым удельным весом имеют хорошую коррозионную и эрозионную стойкость и высокую температуру плавления. Как и жаропрочные сплавы, они обладают низкой теплопроводностью и склонностью к сильному упрочнению. Но в отличие от других металлов титановые сплавы в процессе резания дают слабо деформированную стружку с малой усадкой и, следовательно, имеет место малая плош,адь контакта стружки с поверхностью режущего клина. Это приводит к большим удельным нагрузкам, концентрации теплоты на режущих кромках и тем самым к их форсированному износу. Последнее особенно значительно, когда в сплаве содержится более 0,2% углерода, т. е. больше предела растворимости его в титане, в результате чего образуются весьма твердые карбиды Ti . [c.329]

Отличные литейные св-ва объясняются узким интервалом кристаллизации у всех титановых сплавов. Жидкотекучесть примерно одинакова и при определении nai спиральных образцах толщиной 0,56. чм (отлитых в стальной кокиль с графитовыми вставками) при темп-ре металла 1850° составляет 410—460 мм линейная усадка 1%, объемная — до 3,0%. [c.335]

Усадка стружки является одной из основных характеристик процесса резания. Ее величина для разных металлов различна (табл. 9). При обработке хрупких металлов получается стружка надлома, усадка которой весьма мала. Здесь сказывается слабое сопротивление отрыву в сравнении с сопротивлением сдвигу. Иногда очень малая усадка и даже так называемая отрицательная усадка может быть и при обработке некоторых весьма прочных материалов, например жаропрочного и титанового сплавов. Это получается вследствие малой пластичности материала и резко выраженного элементного характера стружки 154]. [c.72]

Непосредственное влияние охлаждающих свойств СОЖ на технологические параметры проявилось на размере отверстий при развертывании через воздействие на температурные деформации инструмента и обрабатываемой детали увеличение диаметра развертки вследствие нагрева вызывает разбивку отверстий, а увеличение диаметра детали — усадку. С увеличением температуры резания (или скорости резания) эти явления усиливаются. В частности, поэтому при обработке титановых сплавов, имеющих низкий коэффициент линейного расширения, отверстия получаются, как правило, с разбивкой, в то время как при сверлении углеродистых сталей в определенных условиях возникает усадка. [c.161]

Прессованные пластинки спекают в атмосфере водорода при температуре 1400° С в течение 2 час. (вольфрамовые сплавы) и при 1500° С — в течение 1—3 час, (титановые сплавы). В результате спекания твердый сплав дает усадку до 25%, становится чрезвычайно твердым (НЯА 87—91) и приобретает структуру, состоящую из карбидов, прочно связанных кобальтом. [c.172]

Размеры модели должны быть больше размеров отливок на линейную усадку, которая для серого чугуна, латуней, алюминиевых, цинковых и магниевых сплавов составляет 0,9—1,6%, а для сталей, бронз и титановых сплавов — 1,8—2,5%. Отливки должны иметь припуски на механическую обработку. Материалами для моделей и стержневых ящиков служат дерево, металлы и пластмассы. [c.128]

Для магниевых сплавов усадка составляет 0,7—0,8% при нагреве штампов на 250—300° С. Для титановых сплавов при оптимальной температуре нагрева штампов (300— 400° С) средняя величина усадки колеблется в пределах 0,6—0,7%. Для медных сплавов усадка может колебаться в пределах 1,2—1,5%. [c.122]

Измерять длину стружки для подсчета усадки 1 можно следующими способами непосредственным измерением по гладкой стороне стружки (при тонких стружках), цо среднему значению радиуса кривизны (при толстых стружках), весовым способом, по объему жидкости, вытесняемой опущенной стружкой, графоаналитическим методом, если стружка имеет пилообразный характер, и т. д. При обработке титановых сплавов в ряде случаев усадка стружки < 1, т. е. получается как бы отрицательная . [c.49]

Титановые сплавы относятся к группе труднообрабатываемых резапием материалов (их обрабатываемость по скорости резания в 3—4 раза ниже, чем у нержавеющих сталей). Причиной этого является совокупность таких свойств, как высокая прочность, низкий модуль упругости, низкая теплопроводность и ряд других. С ростом скорости резания титановых оплавов повышается температура в месте контакта, чГо способствует интенсивному поглощению газов контактной стороной стружки. Увеличение подачи также вызывает возрастание температуры, но менее значительно, чем при повышении скорости резания. Срезаемый титановый слой труднее деформируется, чем срезаемый слой многих других металлов. Усадка образующейся стружки бывает значительно меньше, чем у сталей в зависимости от условий резания коэффициент усадки стружки может быть меньше единицы (отрицательная усадка) [c.80]

Наибольшее влияние на усадку стружки при точении титановых сплавов оказывает скорость резания и подача. [c.109]

Такой необычный характер изменения коэффициента усадки стружки свидетельствует казалось бы о высокой обрабатываемости титановых сплавов чем меньше усадка стружки, тем меньше затрачивается работы на ненужные пластические деформации, тем меньше усилий потребуется для срезания одного и того же объема металла. Действительно, исследования показывают, что сплавы титана по сравнению со сплавами на основе железа и никеля характеризуются меньшей пластической деформацией. [c.109]

Усадка стружки при точении титановых сплавов в воздухе и в среде аргона [c.110]

Данные табл. 38 показывают, что при относительно невысокой скорости резания, когда для поглощения титаном кислорода и азота из атмосферы поверхность стружки еще недостаточно нагрета, величина коэффициента усадки стружки К остается больше единицы. При высоких скоростях резания (до 340 м/мин) сильно нагретая стружка титановых сплавов поглощает кислород и азот из воздуха. Это приводит к тому, что усадка стружки в атмосфере воздуха уменьшается — становится меньше единицы, а в нейтральной среде — больше единицы. [c.110]

Исследования показывают, что нарост на резце при точении титановых сплавов образуется лишь при малых скоростях резания (в пределах у = 1-ь5 м/мин). По мере приближения скорости резания к и = Ъ м/мин нарост уменьшается угол резания и усадка стружки при этом увеличиваются. [c.110]

В случае сварки кольцевым швом элементов разной жесткости без прихваток (см. рис. 7) возникает в процессе сварки различное радиальное перемещение свариваемых кромок. Образуется так называемая ступенька (см. рис. 7), которая может достигать, например в конструкциях из алюминиевых сплавов, величины до нескольких миллиметров. В металлах с умеренной теплопроводностью (стали, титановые сплавы) ступенька обычно незначительная. При электрошлаковой сварке кольцевых швов переменная величина поперечной усадки шва по периметру вызывает угловой излом продольной оси оболочек. Оси двух сваренных оболочек образуют некоторый угол, величина которого может быть различной в зависимости от степени жесткости скрепления оболочек во время сварки,, Усадка продольных швов в коротких оболочках (обечайках) вызывает местное искривление прямолинейной образующей (рис. 20, а). Возникает прогиб /. В остальной части оболочка сохраняет правиль- [c.49]

MOB, универсальность и маневренность. Недостатком является необходимость опытной отработки приемов правки. Кроме того, имеются некоторые ограничения в ее применении на активных металлах, таких как титановые и алюминиевые сплавы. Термическая правка основана на создании путем нагрева усадки металла в тех зонах, сокращение которых приводит к устранению остаточных деформаций конструкции. [c.77]

Экспериментально доказано, что хорошим мероприятием против коробления тонкостенных конструкций и, в частности, потери устойчивости является обкатка соединений роликами на специальных установках. Обкаткой могут устраняться коробления тонкостенных плоских элементов, сваренных из отдельных листов и полос, а также тонкостенных цилиндрических конструкций, имеющих кольцевые швы. Наиболее хорошие результаты получаются при обкатке конструкций из пластических материалов аустенитной стали, алюминиевых и титановых сплавов и др. Обкатка конструкций может производиться после сварки. В этом случае она устраняет коробления, вызванные сваркой. Обкатку элементов возможно производить и до сварки. Регулированием режима обкатки элементов можно достигнуть того, что она будет вызывать пластические деформации, приблизительно равные по величине и обратные по знаку тем деформациям, которые создаются вследствие усадки сварных швов. Поэтому конструкция после предварительной обкатки и последующей сварки приобретает требуемую геометрическую форму. На фиг. 80, в даны значения прогибов тонкостенной конструкции после сварки и остаточные прогибы после сварки и обкатки [45]. Экспериментально показано, что обкатка конструкций при больших давлениях не только устраняет остаточные деформации, но и вызывает наклеп соединений, способствует повышению их прочности. Особенно хорошие результаты получаются при обкатке тонколистовых соединений алюминиевых сплавов. [c.168]

Малая пластичность, приближающая их по свойствам к высокопрочным материалам. Это приводит к тому, что при обработке образуется специфическая стружка, по внешнему виду похожая на сливную, с малым коэффициентом её усадки. Стружка с малым коэффициентом усадки имеет и малую площадь контакта с передней поверхностью режущего инструмента, что, в сочетании с высокой прочностью титановых сплавов, приводит к большим нормальным давлениям на режущий инструмент, к повышенному его износу. [c.132]

Титан и его сплавы не склонны к образованию кристаллизационных трешин в металле шва. Это объясняется благоприятным сочетанием физико-механических свойств титана и его сплавов малой величиной литейной усадки наряду с повышенной прочностью и пластичностью металла в области высоких температур. Для титановых швов характерен узкий интервал кристаллизации. Так как пластичность металла в этом интервале высока, сварные швы титановых сплавов стойки против образования кристаллизационных трешин. [c.117]

Титановые сплавы обладают малой пластичностью, что существенным образом сказывается на их деформации при резании. Продольная усадка стружки обычно близка к единице. Указанное обстоятельство приводит к тому, что контактная площадка на передней поверхности имеет незначительную ширину и площадь и поэтому возникают давления, в 2—3 раза большие, чем при обработке стали такой же прочности. Титановые сплавы обладают свойством слипания с твердыми сплавами (явление адгезии). Титан обладает низкой теплопроводностью и тепло, возникающее при резании, концентрируется в зоне, близкой к режущим кромкам инструмента. [c.100]

Литейные сплавы. Титановые сплавы имеют хорошие литейные свойства. Небольшой температурный интервал кристаллизации обеспечивает высокую жндко-текучесть и хорошую плотность отливки. Обладают малой склонностью к образованию горячих трещин и небольшой линейной усадкой (1%). Объемная усадка [c.36]

Литейные титановые спшавы не содержат эвтек-тик, однако небольшой интервал кристаллизации (50-70 °С) обусловливает вполне удовлетворительные литейные свойства. Величина линейной усадки титана близка к величине усадки углеродистой стали и составляет около 1,5 % при литье в керамические формы и около 2 % при литье в металлическую форму. Применение вакуума при плавке и литье титановых сплавов исключает образование газовой пористости, оксидных и шлаковых включений. Высокая химическая активность расплавленного титана предъявляет жесткие требованР1я к [c.712]

Прессованные пластинки спекают в атмосфере водорода при 1400° С в течение2 часов (вольфрамовыесплавы) и при 1500° С в течение 1—3 часов (титановые сплавы). В результате спекания твердый сплав дает усадку до 25%, становится чрезвычайно твердым [c.145]

Хотя первые фасонные отливки из титана были получены еще в первые годы его технического применения, промышленное освоение фасонного литья из титана и его сплавов длилось долгие годы. Трудности производства фасонных отливок из титана обусловлены его высокими скоростями взаимодействия со всеми известными сейчас формовочными и огнеупорными материалами, а также с газами. Литейные свойства титана и его сплавов достаточно высоки [167]. Вследствие малого интервала кристаллизации титановые сплавы имеют высокую жндкоте-кучесть и дают плотные отливки. Линейная усадка титановых сплавов порядка 1%. а объемная — около 3%. [c.144]

Формула (6) справедлива для низкоуглеродистых, пизколегироваппых и аустенитных сталей, для титановых п алю.миниевых сплавов толщине при.мерно до 16 мм. В тавровых соединениях с двумя угловыми швами иоперечная усадка в поясе определяется от каждого пз двух швов по формуле (6). Поперечная усадка при электродуговой однопроходной сварке встык металла толщиной до 3—5. м.и составляет обычно десятые доли миллиметра, толщиной до 16 — 20. ч.и — около [c.152]

Формула (10) справедлива для низкоуглеродистых, низколегированных и аустенитных сталей, для титановых и алюминиевых сплавов толщиной примерно до 16 мм, свариваемых с полным проваром за один проход. Поперечная усадка при электродуговой однопроходной сварке встык металла толщиной до 3—5 мм составляет обычно десятые доли миллиметра, толщиной до 16—20 мм — около 1—1,5 мм, а при электрошлаковой сварке — 3—8 мм и более. [c.34]

Несмотря на то, что предел прочности на растяжение меди намного уступает стали 20Х, сила Р, при резании обоих материалов одинакова. Это вызвано тем, что коэффициент усадки стружки для стали 20Х примерно во столько раз меньше, чем для меди, во сколько раз больше касательные напряжения на условной плоскости сдвига. Значительное увеличение силы Р при резании стали 1Х18Н9Т по сравнению со сталью 20Х связано с тем, что уменьшение коэффициента усадки стружки для стали 1Х18Н9Т отстает от возрастания напряжений сдвига. На рис. 167 изображено влияние толщины срезаемого слоя на силу Р , приходящуюся на единицу рабочей длины главного лезвия при обработке титановых сплавов ВТ1, ВТЗ и стали 20Х. Несмотря на то, что пределы прочности сплавов ВТ1 и ВТЗ соответственно равны 61 и 103 кгс/мм , силы Р при резании обоих сплавов практически одинаковы. Причиной этого является то, что коэффициент усадки стружки при резании сплава ВТЗ в 2 раза меньше, чем сплава ВТ1. Сталь 20Х имеет предел прочности 0 = 51 кгс/мм , однако при резании ее сила Р выше, чем при резании более прочного сплава ВТЗ, что также связано со значительно большим значением коэффициента Кь для стали 20Х. Приведенные примеры показывают, что одни прочностные характеристики обрабатываемых материалов различного химического состава не могут служить объективным показателем при оценке сил, возникающих при резании. [c.213]

Усадка увеличивается, если на стадии нагрева полностью исключить раздвигание от оси шва свариваемых пластин при расширении металла, а на стадии остывания устранить все препятствия для сближения пластин в направлении к оси шва. При этом А приближается к максимальному значению, равному 2. В реальных случаях Л<2. Например, при электрошлаковой сварке А 1,6. При дуговой сварке встык с полным прдплавле-нием, как правило, Л = 1—1,2. Формула (4.24) справедлива также для алюминиевых, магниевых и титановых сплавов. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...