1---------с четырьмя колесам сложной конфигурации

Самым ответственным этапом расчета нагрузочной способности полимерного подшипника является определение параметра теплоотвода узла Кт, в котором этот подшипник эксплуатируется. Значение этого параметра в основном зависит от конструкции подшипникового узла. Все многообразие корпусов подшипниковых узлов можно свести к четырем типовым конструкциям, схематически изображенным на рис. 3.2. Общим для этих схем является наличие полимерного слоя в подшипнике, обладающего низкой теплопроводностью и затрудняющего теплоотвод через корпус подшипника. Корпусом типа I являются стенки коробок, типа II — зубчатое колесо, типа III — деталь более сложной конфигурации (например, блок-шестерня). Корпус типа IV имеет малую протяженность в радиальном и значительную в осевом направлениях его радиальное сечение представляет собой кольцо. Теплоотвод от подшипника через корпуса, выполненные по типам I, II, III, осуществляется в радиальном направлении. Его можно рассматривать как теплоотвод через цилиндрическую стенку полимерного слоя подшипника и стальное круглое ребро постоянной толщины (рис. 3.3, а). Теплоотвод через корпус, выполненный по типу IV, осуществляется в осевом направлении и рассматривается как теплоотвод через цилиндрическую стенку полимерного слоя подшипника и стальную трубу постоянного сечения (рис. 3.3, б). Поскольку обойму подшипника (если таковая имеется) и корпус, в который он запрессовывается, изготовляют обычно из одного и того же материала [c.82]

От редуктора, установленного на столе станка, передается вращение червячному валу 2, который через червячное зубчатое колесо 3 передает движение столу 4. В корпусе 7 запрессован шлицевой вал 5, на конце которого закреплен копир 6. При вращении стола 4 роликовый подшипник 7 катится по копиру 6 и перемещает плунжер Р, который, сжимая тарельчатые пружины 10, перемещает ползун 11 и закрепленный на нем кулачок S, вследствие чего обрабатываемая деталь прижимается к опоре 12. Когда деталь выходит из зоны фрезерования, роликовый подшипник 7 начинает сходить с копира 6. Пружины 10 расслабляются и поЛзун 11 штырем 13 и упором 14 освобождает деталь. Зажимной размер регулируется перестановкой кулачка 8. Меняя кулачки 8 и опоры 12, можно зажимать детали самых сложных конфигураций. При обработке деталей небольших партий целесообразно совмещать иесхздлько операций в одну, т. е. работать в перекладку. Это достигается установкой на каждую позицию соответствующей подкладки. Так, например, для обработки детали прямоугольной формы достаточно иметь четыре различные подкладки, и деталь может быть обработана с четырех сторон. [c.131]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...