Каландровани

Рассмотрим алгоритм решения более сложной задачи неизотермического течения полимера между двумя вращающимися цилиндрами (каландрование). По аналогии с рассмотренной задачей уравнения движения и энергии для этого случая можно записать так [c.105]

Процесс каландрования применяется для производства пленок из полимерных материалов он основан на многократном пропускании полуфабриката постоянно уменьшающейся толщины через вальцы каландра, конструкция которого напоминает прокатный стан. Толщина пленки, изготовляемой методом каландрования, составляет 0,04—3 мм (практически 0,1—1 мм). [c.62]

Каландрованием можно накладывать покрытие на ткани, бумагу и т. п. Пластичные материалы (например, пластифицированный полихлорвинил) подводятся к верхнему валку, который переносит их на нижние валки, покрывающие ленту материалом. [c.62]

В качестве пластификаторов используются разнообразные органические продукты, предназначенные прежде всего для повышения пластичности (уменьшения вязкости) и расширения интервала высокоэластического состояния полимерных материалов. Действие пластификаторов многообразно. При пластифицировании эластомеров изменяются температура стеклования, вязкотекучие и некоторые другие свойства, определяюш,ие переработку резиновых смесей, а также эластичность вулканизатов. Понижение вязкости приводит к уменьшению энергозатрат при смешении кау-чуков с ингредиентами, улучшению качества каландрованных и шприцованных заготовок и снижению температур на всех стадиях переработки. В результате уменьшается опасность преждевременного начала вулканизации и открывается возможность увеличить содержание наполнителей в резиновой смеси, что положительно сказывается на стоимости резин. [c.18]

Как показывает практический опыт, индукционный период резиновых смесей при 120 °С ( 5 — время, необходимое для повышения вязкости на 5 ед. Муни от ее минимального значения) для исключения опасности начала преждевременной вулканизации должен составлять смешение—10—15 мин, с последующим шприцеванием — 25—30 мин или каландрованием — 20—25 мин. [c.25]

С целью снижения удельного расхода каучука в смесь необходимо ввести наполнитель. Использование технического углерода исключается из-за его черного цвета. Коллоидная кремнекислота имеет белый цвет, при ее введении облегчаются технологические процессы изготовления резиновых смесей, уменьшается прилипание их к валкам, облегчается каландрование, снижается усадка каландрованной резины. Однако известно, что ненаполненные вулканизаты натурального каучука характеризуются высокими физико-механическими показателями, следовательно, [c.48]

Выбор радиационного метода вулканизации требует изменения ранее принятой технологической схемы производства изделия. После вальцевания резиновая смесь должна быть подвергнута каландрованию. Учитывая простоту формы изделия, наиболее рациональными последующими технологическими операциями следует считать вырубку заготовок изделий из каландрованного листа с последующей их обработкой одним из видов излучений высоких энергий (у-излуче-нием или ускоренными электронами) при комнатной температуре. [c.50]

При переработке по схеме симметричного каландрования с валками небольшого диаметра (160—200 мм) со скоростью не ниже 3—5 м/мин время пребывания резиновой смеси в поступательном потоке в рабочем зазоре, т. е. время основного деформационного воздействия, значительно меньше характерных времен релаксации и последействия резиновой смеси. В этом случае ввиду слабо развившихся релаксационных процессов накопленная высокоэластическая деформация сдвига в каждом малом материальном объеме смеси в момент выхода листа из зазора каландра определится простым соотношением [c.90]

Определить параметры степенного реологического уравнения (2.1) для резиновой смеси путем обработки результатов измерения распорного усилия при симметричном каландровании в режимах с различной скоростью переработки, приведенных ниже [c.94]

Таблица 2.3. Экспериментальные и расчетные значения распорного усилия, отнесенного к единице длины валка, в различных режимах каландрования

Для определения реологических параметров использовать данные о распорном усилии при различных режимах каландрования смеси. Диаметр валков каландра равен 160 мм. Валки, образующие зазор, в котором измеряется распорное усилие, вращаются с частотой = 30 и П2 = 23,65 об/мин. Интенсивность деформирования резиновой смеси варьировалась путем изменения минимального зазора между валками Hq и величиной запаса Н2. Варьировалась также в технологическом диапазоне температура переработки. [c.113]

В зависимости от вида резиновых изделий подготовленная и равномерно нагретая смесь поступает на дальнейшую обработку методами каландрования, шприцевания, литья под давлением с последующей вулканизацией. [c.117]

Рис. 3.3. Схема каландрования резиновых смесей.

Глава 5 ВАЛЬЦЕВАНИЕ И КАЛАНДРОВАНИЕ [c.152]

Расчет силовых и энергетических параметров вальцевания в установившемся режиме и каландрования осуществляется двумя способами приближенно расчетно-графическим методом по номограммам и таблицам, а также по методике, основанной на использовании программы для ЭВМ (см. приложение). [c.153]

В настоящее время для изготовления протекторов используется несколько способов 1) получение однослойного протектора методом экструзии на червячной машине 2) получение двухслойного протектора методом дублирования шприцованной и каландрованной заготовки 3) изготовление протектора из двух резиновых смесей на двух червячных машинах через одну головку 4) навивка протектора из узкой шприцованной ленты резиновой смеси 5) навивка протектора автопокрышек из широкой тонкой каландрованной или шприцованной ленты (изготовление брекерно-протекторных заготовок). [c.59]

Установка для навивки протекторов. Качество скоростных и других автопокрышек в значительной мере определяется точностью изготовления и наложения профилированных резиновых заготовок, особенно беговой части протектора. Применяемый в настоящее время в производстве шин метод изготовления протекторов не обеспечивает достаточной стабильности геометрических размеров заготовок, может вызвать существенный дисбаланс в покрышке и требует значительных затрат ручного труда. Более прогрессивным способом изготовления протекторов является способ навивки протектора шприцованной или каландрованной лентой [1Г. [c.64]

Процесс намотки протектора на установке выполняется в автоматическом режиме. После выхода каландра 11 на рабочий режим включается привод барабана 7. При этом линейная скорость вращения поверхности барабана устанавливается равной скорости каландрования. Лента резиновой смеси 8 подается на барабан 7, где она разрезается ножами 10 на центральную ленту, идущую на навивку протектора, и кромки 5, которые выводятся из зоны дублирования устройством 5 и возвращаются на каландр И для повторного использования. [c.65]

Многие технологические процессы переработки резиновых композиций в детали (выдавливание, прессование, литье под давлением и др.) подобны тем, которые были рассмотрены при формообразовании деталей из пластмасс. Специфичным является лишь процесс получения листовых заготовок (каландрование). [c.487]

Каландрование применяют для получения резиновых смесей в виде листов и прорезиненных лент, а также для соединения листов резины и прорезиненных лент (дублирование). Операцию выполняют на многовалковых машинах - каландрах. Валки каландров снабжают системой внутреннего обогрева или охлаждения, что позволяет регулировать температурный режим. Листы резины, полученные прокаткой на каландрах, сматывают в рулоны и используют затем в качестве полуфабриката для других процессов формообразования резиновых деталей. Во избежание слипания резины в рулонах ее посыпают тальком или мелом при выходе из каландра. [c.487]

Зачем назначают различные скорости вращения валков при каландровании [c.488]

Перед смешиванием ингредиентов каучук нарезают на куски и пластифицируют путем многократного пропускания через нагретые до 40—50 °С валки. Таким образом улучшают способность каучука смешиваться с другими составляющими. При смешивании строго соблюдают не только определенные пропорции, но и последовательность смешивания ингредиентов. Первым обычно вводят в смесь противостарители, а последними —вулканизаторы (серу или оксиды цинка, магния) и ускорители вулканизации. Процесс смешивания проводят в резиносмесителях закрытого типа или на вальцовочных машинах. Полученная в результате смешивания масса подвергается каландрованию. [c.246]

Каландрование резиновых смесей проводят на специальных машинах — каландрах — и получают в результате сырую резину в виде листов или лент определенной толщины. По конструкции каландры представляют трехвалковую клеть листопрокатного стана. Два валка, верхний и средний, имеют температуру 60—90 С, а нижний — 15 °С. Резиновая масса, проходя в зазоре между верхними валками, нагревается, обволакивает средний валок и выходит через зазор между средним и нижним валками. [c.246]

Листы каландрованной сырой резины (не вулканизированной) наматывают на деревянные бобины, предварительно разделив прокладочной тканью и тем самым предотвращая их слипание. В таком виде сырая резина может сохраняться при 5—20 °С до трех месяцев, а отдельные виды резин — и до шести месяцев. [c.246]

Футеровка аппаратов на силикатных вяжущих с подслоем Часто для повышения непроницаемости футеровки металлическую поверхность аппарата предварительно оклеивают прослоечными материалами, в качестве которых чаще всего применяют полиизобут1иен и каландрованную резину. [c.95]

Пластические массы на основе термопластичных материалов можно перерабатывать методами щрессоваиия, литья под давлением, экструзией, вакуум- и пневмоформованием, механической обработкой, каландрование/м и Др. [c.12]

Не меньший интерес представляет, по нашему мнению, определение возможностей отвода или подвода тепловой энергии от внешних систем теплоснабжения Qnarp (1), ибо одно дело определить величину Q arp, а другое—обеспечить реализацию этой величины теплового потока. В этом случае необходимо рассматривать закономерности теплопередачи, а следовательно, и теплоотдачи. Задача может решаться аналитически — на основе математической модели (2)—(5) — или экспериментально-теоретически — на основе теории подобия и также с использованием этой же математической модели. Если рассматривать такие задачи, как например, течение полимера между двумя цилиндрами (каландрование), то предпочтение необходимо отдать аналитическому решению из-за трудности моделирования процесса. На основе решения математической модели (2)—(5) и с учетом уравне- [c.102]

Сырая резина выпускается в виде каландрованной (т. е. проваль-цованной на специальных вальцах — каландре) ленты, шириной ШО—НОС мм и толщиной 0,5— [c.394]

Листы резино-асбестовых материалов отличаются по внешнему внду в зависимости от способа и технологии их производства. Прессованный асбест получают каландрованием асбестовой волокнистой массы в смеси с каучуковым клеем. Он имеет ярко выраженную волокнистую структуру и при внимательном рассмотрении можно обнаружить пучки неразрозненных асбестовых волокон. Готовый продукт отличается твердостью и жесткостью, малой текучестью и стабильностью линейных размеров. [c.232]

Позволяет Повышать скорость профилирования и увеличивать калибры каландрованных резин, не опасаясь образования воздушных пузырей. Повышая способность резиновых заготовок сохранять приданную форму (каркасность), регенерат улучшает их конфекционные свойства. Резиновые смеси с регенератом обладают хорошей текучестью, легко формуются, имеют более высокую скорость вулканизации, а вулканизаты — широкое плато вулканизации. Регенерат повышает твердость, температуро- и атмо-сферостойкость, но снижает эластичность, прочность при растяжении, износостойкость и динамическую выносливость при высоких частотах деформаций. [c.13]

Требования к технологическим свойствам резиновой смеси вытекают из особенностей метода вулканизации данного вида изделий, заключающихся в следующем. Между заготовками, предварительно вырубленными из каландрованного листа резиновой смеси, помещается вещество, образующее газообразные продукты при температуре 80—100 С (чаще всего вода, этанол). Полученная конструкция укладывается в форму с замками, которая далее по транспортеру поступает в туннельный вулканизатор, где происходят формование изделия за счет внутреннего давления, развиваемого газообразными продуктами, и его вулканизация. Следовательно, резиновая смесь должна обладать хорошей ка-ландруемостью, каркасностью и конфекционной клейкостью. [c.48]

Далее для определения коэффициента консистёнцйи проводим расчёт одного режима каландрования при jx = 1. Выбираем конкретное значение скорости ка-ландрования и = 10 м/мин. Задаем следующую исходную информацию к программе 4 (см. приложение) радиус валков R = 0,08 зазор между валками Яо = 0,0012 скорость переработки и = 10 толщина слоя резиновой смеси в запасе Нг = 0,008 коэффициент консистенции р. = 1 индекс течения т = 0,13 число циклов интегрирования вдоль зазора N = 40 минимальное и максимально возможное значения относительного калибра листа на выходе из зазора, составляющие диапазон поиска объемной производительности каландра, / min = = 1,15, Ктах = 1,35 признак печати дополнительной информации G = О, [c.95]

Рис. 2.3. Развитие ориентационной усадки ли-сговой заготовки при каландровании. Точки- экспериментальные данные.

Рабочая скорость каландрования от 40 м/мин (при одностадийном обрезинивании корда шириной 1530 мм) до 80 м/мин при двухстадийном. Рабочая скорость обрезинивания металлокордного полотна шириной до 800 мм на четырехвалковом Г-образном каландре — до 50 м/мин. [c.129]

Численный метод расчета применительно к степенному реологическому закону описан в гл. 4 на примерах расчета процессов смешения на вальцах и в роторных смесителях. В основе анализа этих процессов, как и каландрования, лежит теория плоского изотермического потока аномально вязкого материала, сводящаяся к расчетным уравнениям (4.18) — (4.25). Для процесса каландрования также остаются справедливыми алгоритмы расчета симметричных и несимметричных процессов переработки резиновых смесей в зазоре вращающихся валков, в том числе с использованием клиновых устройств, представленныё в приложении в виде программ. [c.155]

Производство шин включает в себя следующие основные процессы подготовку компонентов резиновых смесей к Схмеше-нию, развеску и дозирование компонентов, изготовление резиновых смесей, приготовление клеев, экструзию (шприцевание), вальцевание, каландрование, обрезинивание корда, заготовку деталей, сборку покрышек, изготовление ездовых и других камер, вулканизацию, отделку, разбраковку, складирование, транспортирование и выгрузку на транспорт готовой продукции. [c.6]

Способ навивки протектора предусматривает спиральную постепенную навивку протектора на нерастяжимую кольцевую заготовку брекера из относительно узкой или широкой ленты резиновой смеси, получаемой путем профилирования на червячной машине или каландре. Навивка ленты протекторной смеси на кольцевую заготовку брекера и изготовление брекерно-про-текторного браслета осуществляется на специальной установке (рис. 2.19). Этот способ изготовления протекторов позволяет достигнуть оптимальной прочности связи между слоями резиновой ленты, дает возможность полностью автоматизировать процессы подачи и наложения протектора, а также обеспечивает более равномерное распределение массы протектора по длине окружности и уменьшение дисбаланса при вращении покрышек. В результате исследования процесса навивки протектора каландрованной лентой с одновременным дублированием (процесса накатки) были выбраны следующие значения основных технологических параметров удельное усиление дублирования — 0,3— 0,4 МПа температура навиваемой ленты — 55—65 °С толщина ленты — 0,5—2,0 мм скорость навивки—12—15 м/мин. Эти данные были использованы при проектировании опытного образца установки для наложения протектора методом навивки каландрованной ленты переменной ширины при сборке брекер-но-протекторных браслет для автопокрышек 165Р-13 и 155-13. [c.64]

На установке осуществляется автоматический цикл навивки протектора на брекерный пояс по определенной программе с одновременной прикаткой слоев, что позволяет полностью ликвидировать ручной труд в операциях наложения протектора. Этот новый автоматически выполняемый процесс позволяет исключить нежелательный стык и стыковку протектора, обеспечить равномерное распределение массы протекторной смеси по периметру браслета, существенно снизить дисбаланс покрышки, исключить брак по расхождению стыка протектора, увеличить прочность связи между брекером и протектором, существенно улучшить качество покрышек и обеспечить экономию дорогостоящего материала. В процессе навивки осуществляется центровка слоев протектора с высокой точностью (Н=0,2 мм). Производительность установки зависит от производительности каландра и при скорости каландрования 12—15 м/мин составляет 60 браслет в 1 ч для покрышек размера 165Р-13. [c.66]

Фторпласт-4Д (ГОСТ 14906-77). Применяют для изготовления методом экструзии тонкостенных труб, шлангов, стержней, кабельной изоляции, ленты из материала ФУМ , сырой каландрованной пленки и др. Рабочий температурный диапазон от -60 до +250 С. [c.275]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...