Методика определения погрешностей приборов

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ ПРИБОРОВ [c.7]

Рассмотренная методика определения погрешностей приборов позволяет оценить их точностные показатели при работе в идеальных статических условиях. Поэтому более объективной оценкой являются погрешности, полученные при проведении эксперимента на специальных стендах (см. гл. 9), которые воспроизводят условия поверки, близкие к условиям эксплуатации приборов. Методика обработки результатов эксперимента по определению рассмотренных погрешностей аналогична описанной. [c.9]

Методические погрешности получаются за счет замены действительных уравнений расхода тепла и вещества приближенными выражениями, а также за счет приближенного решения последних вычислительной схемой прибора. Методические погрешности практически всегда могут быть определены и учтены по (6-5) при определении погрешности вычислительного прибора. Для некоторых схем тепломеров и расходомеров методические погрешности приведены выше в таблицах, а также оговорены в тексте методика их определения и конкретные формулы для расчета приведены в [Л. И, 18, 19, 31]. [c.159]

В данной работе вопросы взаимозаменяемости рассматриваются с позиций функциональной взаимозаменяемости. В ряде случаев рассмотрены технологические причины появления погрешностей и пути их снижения. Для пояснения сущности рассматриваемых параметров даны принципы контроля их точности. Изложена методика определения коэффициента запаса точности изделий. Значительное внимание уделено вопросам размерного анализа машин и приборов и математическим методам, применяемым при решении вопросов взаимозаменяемости. Рассматривается также влияние отклонений формы, волнистости, шероховатости и погрешностей положения деталей на качество и надежность машин и приборов и принципы нормирования перечисленных параметров. [c.3]

Более высоким этапом повышения точности производства является переход к синтезу, т. е. к определению суммарной погрешности как отдельных технологических процессов, так и всей технологической цепи при изготовлении деталей, а также машины или механизма в целом. Особое значение это приобретает в связи с существенным повышением степени автоматизации производственных процессов, что обусловливает необходимость не только прогнозировать точность каждой из составляющих технологических процессов, но и обеспечивать решение задачи автоматического управления этими процессами в целях получения требуемой точности изделий при минимальных производственных затратах. При этом методика анализа и синтеза погрешностей деталей, а также машин и приборов в целом предусматривают обеспечение точности в комплексе начиная от расчетна-конструкторских разработок при проектировании технологических процессов всех стадий производства, включая проектирование и создание средств измерений и контроля. [c.37]

Последующие этапы разработки методик поверки одинаковы для поверки при выпуске средств измерений из производства и для периодической поверки. Третий этап заключается в установлении количества и значений точек диапазона измерений средств измерений ( поверяемых точек ), в которых должны контролироваться МХ, выбранные для контроля. Этот вопрос, применительно к основной погрешности, подробно рассмотрен в литературе. Не останавливаясь на разных известных методах решения этой задачи, отметим только, что все они основаны на анализе функций изменения характеристик основной погрешности в диапазоне измерений средства измерений. Различия методов решения данной задачи связаны с разными предположениями о виде анализируемой функции и разными способами ее описания. Например, в [69] рассматриваются такие измерительные приборы, для которых функция погрешности в диапазоне измерений считается периодической. Поверяемые точки здесь выбираются на основе разложения данной функции в ряд Фурье. В других работах функции погрешности в диапазоне измерений описываются полиномами определенной степени. Имеются работы, где функции погрешности в диапазоне измерений средств измерений рассматриваются как случайные и характеризуются своими автокорреляционными функциями [43]. При решении данной задачи для АЦП и ЦИП некоторых видов учитывается, что у них функция погрешности — разрывная, имеющая определенные критические точки, где погрешность максимальна [76]. [c.162]

Применение стандартной методики может приводить к значительным погрешностям из-за особенностей строения покрытий и их малой толщины [9, 15, 116]. С. С. Бартенев предложил уточненную методику, представляющую собой разновидность метода гидростатического взвешивания [15, 124]. Вместо капроновой нити, вес которой не учитывается в рассмотренной выше методике, автор использует тонкую проволоку. Максимальный диаметр этой проволоки находится по формуле, учитывающей вес покрытия и применяемую жидкость. Для удаления адсорбированной влаги образцы сушатся в течение 5—8 ч при температуре 120—150°С и после остывания взвешиваются на аналитических весах с точностью 0,0001 г. Вакуумная пропитка покрытия производится в специальном приборе по методике, позволяющей оценивать потерю вещества при вакуумировании и пропитке. Для определения истинных значений т.1 рекомендуется определять массу пропитанного образца (после пропитки в жидкости),несколько раз через определенные промежутки времени с последующим построением зависимости полученных величин от времени и экстрапо- [c.79]

Описанная выше методика была проверена на эталонных смесях. Для создания такой смеси в продукты сжигания природного газа распыливали раствор серной кислоты. Во избежание взаимодействия с парами серной кислоты стенки камеры, где производилось распылива-ние, были -выполнены из кварца. Процесс испарения завершался при 300—400° С, т. е. при температуре более высокой, чем температура кипения концентрированной кислоты, что обеспечивало надежное испарение всех распыленных капелек. Концентрация паров SO3 в смеси подсчитывалась по известным расходам дымовых газов и раствора серной кислоты. Концентрации, определенные прибором, в среднем были на 5% ниже заданных, что, однако, -скорее нужно отнести за счет погрешностей составления эталонной смеси, чем за счет самого метода. Как выяснилось, змеевик улавливает от 90 до 80% всей кислоты. Оставшиеся 10—20% прихо-280 [c.280]

Методика проведения эксперимента следующая. После установки образца в рабочее положение производится откачка камеры до давлений порядка 10-5 pj jj определяются неконвективные потери тепла в зависимости от температуры в интервале 50—150° С. Затем откачка прекращается, в камеру через микрокран впускается воздух до определенного давления и устанавливается выбранный режим нагрева. Серия таких экспериментов во всем диапазоне давлений проводится примерно при одной и той же температуре. Показания приборов записываются на стационарном тепловом режиме, паступающем в зависимости от условий через 0,5—6 ч. Относительные погрешности измерений даны в табл. 2. [c.534]

Как известно, при разработке проектов таблиц ставдартных и рекомевдуемых справочных данных в качестве исходных для анализа используются опубликованные результаты экспериментальных исследований и методики расчетно-теоретического определения свойств веществ. При этом в подавляющем большинстве случаев экспериментальные данные являются первичными, однако расчетно-теоретические методики позволяют в ряде случаев провести обоснованные интерполяцию и экстраполяцию данных по температуре, давлению и составу/для смесей/, а также интерполяцию и экстраполяцию на ранее не исследованные члены того же гомологического ряда. Достоинством экспериментальных данных является принципиальная возможность достоверной оценки пределов погрешности данных на основе анализа возможной погрешности метода и инструментальной погрешности использованных приборов. Цравда авторские оценки погрешности зачастую являются излишне оптимистическими. Более объективной является экспертная оценка на основе сопоставительного анализа данных различных авторов, полученных методически независимыми способами. Для данных, полученных расчетно-теоретическими методами, возможна лишь косвенная оценка погрешности на основе сравнения с ограни- [c.80]

На московском заводе Станколит внедрена также усовершенствованная методика термографического определения содержания углерода в чугуне в условиях затвердевания его в пробнице с образованием белого излома при этом платинородий-платиновая термопара заменена узкоугольным пирометром излучения с кремниевым фотодиодом типа КФДМ с пределами измерения / = = 1000-г-1400 С. Основная погрешность пирометра 10 С, расстояние оттеле-скопа до дна кварцевого колпачка, на которое визируется пирометр, — 200 50 мм. В качестве вторичного прибора используется потенциометр типа КСП-4 (или ЭПП-09) со шкалой О—10 мВ. Время пробега шкалы — 1с, время проведе-иня анализа — 3 мин. [c.230]

Основные метрологические характеристики для се-рийно выпускаемых хроматографов обычно определяются заводом-изготовителем и представляются потребителю в технической документации на прибор. Однаке параметры прибора в сильной степени зависят и от режимных условий (например, от стабильности поддержания расхода газа-носителя или температуры колонки), чистоты таза-носителя, условий подготовки сорбента, качества сборки тех или иных узлов, подбора чувствительных элементов и т. п. В связи с этим при настройке хроматографа, а также периодически в процессе работы необходимо проверять параметры прибора. Это позволит оценивать погрешность измерения, а также контролировать работу отдельных узлов хроматографа с целью своевременного принятия мер по устранению ошибок. Ниже рассмотрены основные параметры, определяющие метрологические и эксплуатационные характеристики хроматографа и кратко изложена методика их определения. [c.225]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...