Припуски на обработку плоскостей

Припуски на обработку плоскостей [c.270]

Припуски на фрезерование плоскостей. Значения припусков на обработку плоскостей деталей, изготовляемых из стали и чугуна, даны в табл. 64, а деталей, изготовляемых из цветных металлов, — в табл. 65. [c.285]

ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ПЛОСКОСТЕЙ [c.385]

Фланцы сваривают из полос или вырезают из листа с последующей обработкой кромок. Последнее менее экономично, но облегчает сварку. В нашем примере принят вариант фланцев из полос. Ширина фланца (по табл. 10.4), а также его толщина должны быть согласованы со стандартом на размеры полосовой стали. При выборе толщины стандартной полосы необходимо учесть припуск на обработку плоскости разъема после сварки (не менее + 2 мм). [c.355]

Межоперационные припуски на обработку плоскостей в мм [c.79]

Обработка станин в единичном и мелкосерийном производстве начинается с разметки, которая заключается в нанесении рисок рейсмасом. При разметке проверяют геометрические размеры и правильность формы главных элементов отливки с выявлением образованных стержнями перекосов внутренних плоскостей отливки относительно внешних плоскостей, а также равномерно распределяют припуски на обработку. С помощью разметочных рисок устанавливают отливку станины на станках на первых операциях и проверяют правильность по- [c.399]

На фиг. 129 приведено приспособление для проверки припуска на обработку торцов бобышек отливки кронштейна передней рессоры. Отливка устанавливается на две опорных призмы 1 и упирается в базовые регулируемые болты 2 и 3. Таким образом, используется база станочного приспособления, на котором фрезеруются плоскости М и Т. В дальнейшем от этих плоскостей производится обработка остальных поверхностей детали. [c.121]

Приспособление для контроля отливки корпуса водяного насоса показано на фиг. 151. На нем проверяются припуски на обработку фланца и смещение внутренней полости корпуса в плоскости, перпендикулярной оси втулки. [c.144]

Припуск на обработку фланца корпуса проверяется шестью ступенчатыми измерительными головками 5 и 6, смонтированными на съемной скалке 7, а смещение внутренней полости корпуса в плоскости, перпендикулярной оси втулки, проверяется профильным шаблоном S. [c.146]

Измерение припуска на обработку по наружному и внутреннему диаметрам втулки производится двумя профильными шаблонами. Измерение припуска на обработку на внешней плоскости левого фланца производится четырьмя глубиномерами, смонтированными на жестко укрепленном кронштейне. Величина коробления правого фланца измеряется тремя глубиномерами, смонтированными на подвижном кронштейне. [c.382]

Электромеханические (кулачковые) силовые головки. Кулачковые силовые головки конструкции Харьковского СКВ АС являются головками пинольного типа. Их размеры соответствуют нормали МН 2754-61. Движение подачи осуществляется путем выдвижения пиноли с помощью барабанного или плоского кулачка, Эта особенность головок определяет их технологические возмол<ности. Их жесткость невысока, особенно при максимальных вылетах пиноли, а ход ограничен профилем кулачка. Поэтому кулачковые силовые головки находят применение для обработки небольших отверстий и плоскостей мелких и средних деталей при малых припусках на обработку. Наиболее широкое распространение они получили в тракторной промышленности. [c.221]

В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные инструменты, составленные из сверл, зенкеров и разверток, разделяют на инструменты для обработки одного отверстия, отверстий в линию , для черновой и чистовой обработки за одну операцию (один проход), для обработки отверстий и плоскостей. Конструкция комбинированного инструмента зависит от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке в линию , требуемой точности и шероховатости поверхности при последовательной обработке одного отверстия и величины припуска на обработку. [c.369]

Особенностью прогрессивного протягивания является то, что режущие зубья 1 протяжки (см. рис. 144, 6 и в) последовательно срезают не тонкие стружки в направлении величины припуска, как при профильной схеме, а сравнительно толстые в направлении ширины В обрабатываемой плоскости. В этом случае режущие зубья протяжки имеют подъем (подача на зуб) в поперечном направлении и одинаковую высоту в направлении припуска на обработку. При протягивании черных плоскостей корка разрезается в поперечном направлении, что не может повредить режущие кромки протяжки. [c.260]

Для расчета припусков на обработку заготовок, полученных штамповкой на прессах, принимать допуски для размеров, параллельных плоскости разъема штампа, по 8-му классу, а для размеров, перпендикулярных к плоскости разъема штампа, по 9-му классу точности системы ОСТ. [c.457]

Сначала вал отжигают (если шлицы цементированы и закалены) затем специальными чеканками (фиг. 34, табл. 18) расчеканивают каждый шлиц в продольном направлении со стороны выработанной плоскости, доводя ширину шлица до номинального размера с припуском на обработку. [c.169]

Припуски на обработку резанием наносят на чертеж детали сплошными тонкими линиями и штрихуют только в плоскости разреза. Под знаками обработки цифрами указывают припуск на обработку резанием. Отверстия, не выполняемые в отливках, перечеркивают тонкой линией, а в разрезе штрихуют только у контурных линий. [c.116]

Межоперационным припуском на обработку называется слой металла для выполнения определенной технологической операции. Припуск может быть симметричным или асимметричным. Симметричные припуски имеют место при обработке валов и отверстий, а также при обработке параллельных плоскостей. Асимметричные припуски встречаются у параллельных плоских поверхностей при различной величине припуска на каждой из них. [c.27]

Обработка станин, длина которых не превышает длины стола продольно-строгального станка. В этом случае все секции станины, имеющие начисто обработанное основание и торцы, устанавливаются на стол станка с применением бумажных или мерных прокладок. Профиль направляющих всех секций совмещается в горизонтальной плоскости так, чтобы припуск на обработку распределялся на все обрабатываемые плоскости. Торцы секций сближаются так, чтобы в нескрепленных секциях щуп 0,04 мм в стыках по всему периметру торца станины не проходил. Если это требование не выполнено, станину отправляют на повторное фрезерование или шабрение торцов. При удовлетворительной обработке торцов секции скрепляют болтами и собранную станину крепят при помощи торцовых упоров и боковых прижимов. В таком состоянии осуществляется чистовое и тонкое строгание станины. После строгания контроль направляющих на прямолинейность в горизонтальной и вертикальной плоскостях, а также контроль извернутости производят при открепленных боковых прижимах и снятых болтах, скрепляющих секции станины. [c.229]

Наметив приблизительно, исходя из наружной черной поверхности а, центровую I—I, надо нанести на расстоянии Я от нее риску и проверить, какой получится припуск на обработку нижней плоскости основания. Если припуск на обработку этой плоскости хотя бы в одном месте окажется недостаточным, то риску /—/ надо несколько приподнять кверху. Наоборот, если припуск на обработку окажется слишком большим, а само основание детали при этом получится слишком тонким, то риску /—I нужно опустить вниз и проверить размер /г, чтобы он был не меньше допустимого. [c.164]

Третье положение призмы относительно разметочной плиты, после того как на призме проведены центровые риски /—I и II—И (следы двух взаимно-перпендикулярных плоскостей), является вынужденным. В этом положении, как показано на фиг. 170, нужно только тщательно проверить угольником перпендикулярность обеих рисок I—/ и II—II плоскости разметочной плиты. Затем, исходя из имеющихся припусков на обработку верха и низа призмы, разметить центровую риску III—III и от нее — риски для обработки верха и низа призмы. После этого риски для [c.179]

Предварительно закрашенную отливку сегмента устанавливают краном на разметочной плите на заранее подготовленные низкие домкраты. При этом следят (фиг. 217), чтобы остающаяся черной цилиндрическая поверхность т сегмента совпадала с размеченной на плите круговой риской В—В и плоскости стыков а равномерно выступали (на величину припуска на обработку) за пределы размеченного на плите контура сегмента. Затем при помощи рейсмаса выверяют параллельность поверхности / плоскости разметочной плиты, регулируя домкраты. [c.238]

Пример 1. Операция — фрезерование плоскости 59Х200лл( н уступа детали 16Х 10X200 мм (рнс. 26). Инструмент — фреза цилиндрическая О = 90 мм и дисковая О = 110 мм. Станок - горизонтально-фрезерный, 7 кет. Заготовка—поковка. Припуск на обработку плоскости — 4 мм. Обрабатываемый материал — сталь 45. Од = 65 кГ/мм. Вес заготовки — 2,5 кг. Размер партии п = 10 шт. Обработка производится в тисках с пневматическим зажимом. [c.172]

Маятниковый гиаблон А. В. Григорьева (фиг. 219) предназначен для разметки осевых плоскостей на полуцилиндрических деталях с учетом припуска на обработку плоскостей разъема. В размечаемый полуци-ляндр 3 вставляется диск шаблона 2, имеющий радиус полуцилиндра. По окружности диска могут быть нанесены деления или же делаются отметки положения маятника-отвеса 1, который шарнирно укреплен в центре диска. [c.292]

Некоторые дефекты выявляются лишь после механической обработки чернота на обработанных поверхностях при недостаточном припуске на обработку или кривизне поковки вмятины — углубления от заштамповки окалины, глубина которых превышает припуск на обработку утонение стенки, выявляемое при сверлении отверстий или обработке плоскостей поковок, имеющих перекос, и др. [c.144]

Обдирочное шлифование на станках типов ЗА332 и 3327 применяется при обработке торцевых поверхностей, расположенных в одной плоскости и имеющих незначительный припуск на обработку. [c.538]

Детали, торцовые поверхности которых лежат в одной плоскости и припуск на обработку невелик, могут быть обработаны на плоскошлифовальных станках типа ЗБ71 ЗБ732. [c.243]

Я.2.1. Средние значения припусков (мм) на обработку плоскости (на сторону) для отливок КТС2 и КТСЗ из цветных сплавов при = 0,16 мм [c.596]

Заштампованная складка в результате неправильного наполнения фигуры металлом (встречное движение металла) или закова заусеицов, полученных па первых переходах штамповки Несрезанный остаток облоя в результате несоответствия и плохой подгонки обрезного и ковочного штампов Отклонение осей и плоскостей поковки от их правильного геометрического положения. Наблюдается на поковках со сложным контуром обрезки, с тонкими сечениями и большой длиной. Возникает при обрезке и остывании поковок и может быть исправлена правкой Отклонение от допуска на размер, которое не поддаётся исправлению, вследствие недостатка припуска на обработку Отклонение, которое зависит от температурной усадки и прямо пропорционально длине поковки и разнице температур окончания штамповки. При-высадке зависит от колебания длины заготовки, от конструкции и установки упоров [c.176]

В найденном центре О ставят одну ножку штангенциркуля, а другой проверяют, не сбиты ли относительно этого центра все цилиндрические поверхности обода и ступицы. При наличии отклонений, не позволяющих обработать маховик из этого центра, ищут новое положение центра, располовинивая ошибку. Для проверки, имеются ли достаточные припуски на обработку, рейсмасом сносят на вертикальную линейку положение черных плоскостей d обода. Точно так же сносят на линейку положение торцов ступицы е и буртов обода /. Если окажется, что припуски повсюду достаточны, приступают к окончательной разметке. [c.190]

В случае обнаружения перекоса этой плоскости фланца т находят новое положение оси (при других центрах отверстия и выточки), при котором ошибка делится пополам. Одновременно необходимо проверить, будут ли достаточны припуски на обработку отверстия с и выточки, d. После этого рейсмасом от плиты лроводят через намеченные центры отверстия и выточки центровук [c.199]

Закрасив поверхности под разметку, устанавливают (фиг. 198, а) обточенный стержень-шатуна цилиндрической поверхностью в две мерные (одинаковые) призмы 1 и 2. Затем в-перевертку находят на порерх-ности Ь центр стержня шатуна и центроискателем намечают (фнг. 198, б) середины размеров 1 и k подошвы стержня и поворачивают стержень в призмах до тех пора, пока намеченные точки не окажутся в одной горизонтальной плоскости. Проверку производят рейсмасом. Одновременно рейсмасом проверяют, не скручена ли в поковке верхняя головка шатуна относительно стержня и окажутся ли достаточными в этом положении припуски на обработку поверхностей i и е. После такой проверки рейсмасом через намеченные раньше центры проводят центровую риску /—I и по обе стороны от нее по размерам, указанным на чертеже, — риски II—II и III—III для обработки плоскостей i подошвы,, а также риски IV—IV и V—V для обработки плоскостей е верхней головки. Предварительная наметка центроискателем середины размеров h и k позволяет получить равномерные припуски на поверхностях i, а следовательно, и более экономичную обработку. Действительно, при нанесении центровой I—I в случайном положении подошвы (фиг. 198, в) наибольшая толщина h припуска может оказаться значительно больше толщины равномерного припуска, полученного описанным выше способом. [c.216]

На фиг. 214 показана разметка детали при помощи плоской чертилки по заранее вычерчен гаму плану. Прежде чем приступить к разметке, необходимо убедиться, что деталь правильно установлена не только по вычерченному контуру, но и по отношению к разметочной плите. Проверяют установку рейсмасом и угольником, одновременно проверяя, имеются ли на заготовке достаточные припуски на обработку. Затем приступают к разметке. Для этого кубик поочередно подводят к расчсрчегшым на плите рискам и переносят риску на деталь. Так поступают до тех пор, пока все риски не будут перенесены. Этим путем наносят только риски, лежащие в вертикальной плоскости. Все остальные риски (горизонтальные) прочерчивают рейсмасом от плиты обычным способом. [c.234]

Зубострогальный резец представляет собой призматическое тело (рис. 8.12). Зажимная часть резца выполняется в виде клина с углом 73°. Резец крепится винтами к ползуну планшайбы станка по плоскости 1. Размеры резцов для разных моделей станков приведены в ГОСТ 5392—80. Для модулей т = 0,3...10мм резцы имеют длину L = 40... 100 мм высоту //=27...43 мм. Величина С является постоянной для каждой модели станка. Наибольшее распространение получили резцы с С= 18,63 мм 25,85 27,39 39,78 мм. Толщина резца на вершине а 0,4 т. Припуск на обработку снимается боковой режущей кромкой ор, имеющей передний угол Уд = 20°, и вершиной по, имеющей у = 2. Задний угол заточки резца равен нулю, поэтому положительное значение заднего угла а в процессе резания достигается в результате наклона [c.157]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...