Режимы резания для токарных работ

Режимы резания для токарных работ [c.470]

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ДЛЯ РАБОТ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ [c.502]

Ниже приведены режимы резания для следующих видов работ, выполняемых на малых токарных станках различных [c.502]

Режимы резания для работ на токарных станках [c.503]

Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. I. Токарные карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. М., Машиностроение , 1967, с. 15. [c.439]

На токарных станках различных типов ступенчатые валы можно обтачивать с помощью гидрокопировального суппорта (рис. 79). Это устройство позволяет обтачивать заготовки с цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями и подрезать торцы, расположенные под углом 90° к оси, методом автоматического копирования по эталонной детали или плоскому копиру. Применение гидрокопировальных суппортов значительно уменьшает вспомогательное время, позволяет применять более высокие режимы резания, чем при работе с ручным выключением подачи, резко сократить число измерений. Гидрокопировальное устройство имеет суппорт 1 (рис. 79), приспособление 3 для установки копира и бак 2. Суппорт устанавливают направляющими на продольные салазки. Резцедержатель 4 закрепляют в передней части основания во время работы гидрокопировального устройства он не работает. В задней части основания сделаны направляющие для корпуса цилиндра, расположенные под углом 45" к направлению продольной подачи. По этим [c.118]

Преимущественно для токарных работ с высоким режимом резания. Зажим детали осуществляется роликом в процессе обработки. Точность базового отверстия должна быть ие ниже 3-го класса [c.65]

Для работы на средних и облегченных режимах резания применяют токарные резцы с механическим креплением пластин к корпусам резцов. Механические крепления надежно удерживают пластины в специальных гнездах, не вызывая опасных для хрупкого твердого сплава внутренних напряжений. Для различных условий обработки разработано большое количество вариантов конструкций, обеспечивающих механическое крепление твердосплавных пластинок. [c.169]

Полученные результаты при несовмещенных переходах заносим в табл. 8, а совмещенные значения в других графах берем в скобки. По нормативам режимов резания на токарных автоматах выбираем скорость резания и число оборотов шпинделя для отдельных рабочих переходов. Вначале составляем план обработки для каждого рабочего перехода, выбираем скорость резания. При этом необходимо учитывать качество обрабатываемой поверхности, условия работы, материал режущего инструмента. Для несовмещенных переходов принятые скорости резания при обтачивании диаметра 34 мм — у = 115,5 м мин (переход 3) при обтачивании диаметра 15,88 мм — и = 72 м мин (переход 5) при сверлении диаметра [c.136]

МЕТОДИКА И ПРИМЕР ВЫБОРА РАЦИОНАЛЬНОГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ДЛЯ МНОГОИНСТРУМЕНТНЫХ ТОКАРНЫХ РАБОТ [c.113]

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

Режим работы для конкретных машин устанавливают по ГОСТ 1284.3—80. Так, например, для станков с непрерывным процессом резания (токарные, сверлильные, шлифовальные) режим работы полагается легким для фрезерных, зубофрезерных станков режим работы полагается средним строгальные, долбежные, зубодолбежные и деревообрабатывающие станки работают в тяжелом режиме очень тяжелый режим работы полагается для подъемников, экскаваторов, молотов, дробилок, лесопильных рам и др. [c.97]

Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования а) на токарных станках, б) на токарно-автоматные работы. Машгиз, 1959. [c.96]

За расчетное число оборотов шпинделя принимают такое число оборотов, при котором нагрузка на элементы привода максимальная. Расчетное число оборотов можно определять, исходя из режимов резания, по заданной величине наибольшего крутящего момента или силы резания, на основе анализа условий эксплуатации станков. В коробках скоростей универсальных, в частности, токарных, револьверных и консольно-фрезерных станков за расчетное число оборотов обычно принимают минимальное число оборотов, начиная с которого работа идет с использованием полной мощности (нижнюю часть диапазона чисел оборотов в основном используют для операций, не требующих большой мощности — развертывания, зачистки резьбы и т. п.). Для универсальных станков (револьверных, карусельных, консольно-фрезерных, расточных и токарных, за исключением широкоуниверсальных токарных станков среднего размера) в качестве расчетного числа оборотов шпинделя можно принять число оборотов, соответствующее верхней ступени нижней трети диапазона для широкоуниверсальных токарных станков средних размеров — число оборотов, соответствующее нижней ступени второй трети диапазона для универсальных сверлильных станков средних размеров — число оборотов, соответствующее верхней ступени нижней четверти диапазона [5]. [c.563]

Рассмотрим один из возможных вариантов системы автоматической оптимизации для управления технологическим процессом токарной обработки. Целевая функция процесса резания (функциональная зависимость себестоимости обработки или производительности от параметров режима резания) достигает экстремума в области R допустимых значений управляемых параметров v, и s. Значения параметров v,t is, при которых достигается этот экстремум, находится в процессе функционирования системы, поэтому автоматический поиск является наиболее характерным признаком автоматической оптимизации. Величина экстремума целевой функции Q и соответствующие ей значения управляющих параметров могут существенно изменяться в зависимости от условий протекания технологического процесса. Однако устройство автоматического поиска находит новое значение экстремума независимо от причин, вызывающих его смещение в процессе работы. [c.252]

Используют также различные методы поиска, исключающие полный перебор (например, регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате). Задают исходные данные (размеры и материал детали, режущий инструмент, глубину резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования). Требуется найти режим обработки удовлетворяющий условиям по точности обработки, шероховатости поверхности, мощности, расходуемой на резание, кинематике станка и приводящий целевую функцию к максимуму. [c.221]

Испытывать станки на виброустойчивость необходимо для устранения возникающей вибрации, и испытания проводят главным образом при работе станка, причем регистрируются шероховатость обработанной поверхности (соответствие поверхности определенных образцов) и отсутствие вибрационного следа дробления. Для определения жесткости и виброустойчивости станка во время работы желательно также проводить испытание на вибрационном режиме. Так, на токарных автоматах применяют поперечное резание широким резцом (для средних станков ширина разца 40—60 мм, для крупных [c.424]

В автоматизированных линиях для токарной обработки применены многорезцовые автоматы с гидроприводом. Технологический процесс изготовления валов-роторов разных размеров также унифицирован (рис. 261 >. Обработка производится в центрах, для зажима используются цанговые патроны. Один из суппортов имеет продольный ход и производит обработку ступенчатого профиля, другой суппорт является подрезным. Станки оснащены твердосплавным инструментом и работают на высоких режимах резания. Токарные автоматы снабжены автоматическими подналадчиками. [c.493]

Экономическая точность обработки на токарных станках не превышает 3-го класса точности, хотя в отдельных случаях необходимо выполнять обработку по 2-му классу. Достижение высокой точности сопряжено с целым рядом трудностей, легко устранимых при других методах обработки поверхностей, например шлифовании, развертывании, протягивании и т. п. Для выполнения точных работ прежде всего нужны рабочие высокой квалификации. Установка резца на размер и промеры требуют большой затраты вспомогательного времени. Износ резца в процессе обработки не обеспечивает одинакового диаметра по всей длине вала. Высокая степень точности обычно сочетается с высокой чистотой, достижение которой требует тщательной доводки режущих кромок резца и соответствующего подбора режимов резания, к тому же нет уверенности в достижении требуемых результатов. Поэтому при обработке поверхностей вращения стальных и чугунных деталей с точностью выше 4-го класса ограничиваются получистовым точением под шлифование, а окончательная точность размеров обеспечивается шлифованием. [c.104]

Станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления на станках обрабатываемых заготовок. В зависимости от вида механической обработки эти приспособления подразделяют на приспособления для сверлильных, фрезерных, расточных, токарных,-шлифовальных станков и др. Станочные приспособления составляют 80...90% в общем парке технологической оснастки. Применение их обеспечивает а) повышение производительности труда за счет сокращения времени на установку и закрепление заготовок, при частичном или полном перекрытии вспомогательного времени машинным и при уменьшении последнего посредством многоместной обработки, совмещения технологических переходов и повышения режимов резания б) повышение точности обработки благодаря устранению выверки при установке и связанных с ней погрешностей в) облегчение условий станочников г) расширение технологических возможностей оборудования д) повышение безопасности работы. [c.137]

Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на токарных, фрезерных, сверлильных станках. Серийное, крупносерийное и массовое производство. М. Машиностроение, [c.389]

См., например, общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на токарных станках. Серийное производство. Машгиз, 1960. [c.164]

Подробные сведения о режимах резания при зенкеровании имеются в специальной литературе и- справочниках например, в справочнике Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для нормирования работ на токарных станках . Серийное производство, Машгиз, 1960. [c.185]

Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на токарных станках. Серийное производство. М., Машгиз, 1960. 224 с. (ЦБТИ по труду при Научно-исследовательском институте труда). [c.389]

Ориентировочные режимы резания при токарных работах приведены в табл. 39—68. Более точные и подробные сведения по режимам см. Обш,емашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках . Часть 1, Машиностроение , 1967. [c.290]

Ориентировочные режимы резания при токарных работах приведены в табл. 59—9]. Более точные и подробные сведения по режимам см. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ НИ БТН 1959, 1960 и Справочник техиолога-машиностроителя , т. 2. М., Машгиз, 1963. [c.615]

Автоматизация подготовки управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ. Автоматизация подготовки таких программ встречает определенные трудности в поиске рационального варианта из-за наличия труд-ноформализуемых правил и процедур. Дальнейшее развитие САПР привело к использованию режима диалога при подготовке управляющих программ. Процесс подготовки управляющих программ, например для токарных станков с ЧПУ, включает 1) анализ чертежа детали 2) выбор конструктивно-технологических параметров заготовки 3) назначение технологических баз 4) определение состава и последовательности технологических переходов 5) расчет припусков и технологических оазмеров 6) выбор режущих инструментов 7) расчет ежимов резания 8) определение последовательно--ти работы режущих инструментов 9) расчет и построение траектории перемещения режущих инструментов 10) кодирование и перфорацию управляющей програм- [c.129]

Совершенствование конструкций станков, появление еще более производительных твердых сплавов непрерывно ставит перед работниками производства новые серьезные задачи. Одна из нИх — повышение эффективности системы охлаждения режущего иструмента путем интенсивного охлаждения самого теплоносителя — эмульсола. Экспериментальные работы в этом направлении были начаты по инициативе и методике проф. д-ра техн. наук А. В. Панкина в автоматно-токарном цехе ГПЗ 1, где смонтировали установку для охлаждения эмульсола. Эти эксперименты показали возможность снижения температуры эмульсола с 45—50 до 18—20° С и, следовательно, повышения стойкости инструмента и дальнейшего форсирования режимов резания. [c.90]

Здесь I — размер поверхности детали в мм, по которой осуществляется перемещение инструмента или самой детали в направлении подачи (для различных видов обработки этот размер определяется по-разному — см. табл. 65) /1 — величина врезания в мм, зависящая от геометрических параметров заборной— режущей части инструмента, отдельных элементов режима резания и размеров обрабатываемых поверхностей (для работы различными инструментами определяется по соответствующим формулам — см. табл. 65) для обеспечения свободного подхода инструмента к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей расчётную величину врезания следует увеличивать на 0,5-н 2 мм — перебег инструмента или детали в направлении подачи в ММ, во всех случаях, когда инструмент или обрабатываемая деталь относительно инструмента и.меет возможность свободного перемещения за плоскость обработки, прибавляется небольшая величина перебега в пределах 1-Т-5 мм в зависимости от размеров обработки величина перебега к расчётной длине не прибавляется, если рпбота ведётся в упор, например, подрезка уступа, прореза-ние канавок, глухое сверление и т. п. — дополнительная длина в мм. на взятие пробных стружек, имеющая место в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств при работе на универсальных станках (токарных, строгальных, фрезерных и др.) со взятием пробных стружек. В зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера дополнительные длины на взяти пробных стружек колеблются от 3 до 10 мм. При взятии двух пробных стружек дополнительная длина удваивается. [c.482]

Токарь 5-г о разряда. Обработка деталей средней сложности по 2-му и 3-му классам точности на токарных станках различных моделей. Обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание наружных и внутренних остроугольных прямоугольных и трапецоидаль-ных однозаходных резьб. Глубокое сверление и чистовая обработка отверстий. Обработка точных фасонных выпуклых Т1 вогнутых поверхностей с применением шаблонов и приспособлений. Установление наивыгоднейшего режима резания, сообразуясь с инструментом и обрабатываемым материалом или по технологической карте. Подсчет и подбор шестёрен для нарезки резьбы и обточки конусов. Правильное применение режущего и мерительного инструмента, проверка правильности показаний мерительного инструмента. Заправка и заточка режущего инструмента средней сложности по шаблонам и угломеру. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Пользование паспортом станка и таблицами для нарезания резьбы. Определение причин ненормальной работы станка и предупреждение брака. Устранение мелких неисправностей станка и его регулировка, не требующие разборки. [c.101]

Токарь 4-го разряда. Обработка деталей средней сложности на токарном станке определенной конструкции по 3-му и 4-му классам точности и но 2-му классу точности при пользовании предельными калибрами Обтачивание и растачивание цилиндрических и конических поверхностей. Нарезание наружных и внутренних однозаходных резьб остроугольного и прямоугольного профилей. Установление режима резания под руководством мастера или по технологической карте. Правильное применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Подсчет и подбор шестерен для на-везания резьбы. Заточка нормального инструмента. Настройка станка. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Определение причин ненормальной работы станка и предупреждение брака. [c.101]

В настоящей работе с помощью геометрической схемы связей выяснены основные механизмы возбуждения вибраций при сверлении и токарной обработке длинного вала. В обоих случаях при учете запаздывания методом D-разбиения выделены области - безви-брационных режимов резания в пространстве основных групп параметров, соответствующих главным механизмам возбуждения. Области устойчивости выделены также для распределенных моделей в случае сверления глубоких отверстий и обработки длинных валов. [c.159]

При работе инструментом с оптимальными режимами резания, соответствующими величине оптимальной стойкости и обеспечивающими получение высокого качества обработанной поверхности, себестоимость обработки будет наименьшей. Для обычных токарных резцов, оснащенных твердым сплавом, при одиоинстру-ментной обработке оптимальная стойкость Г = 30 -н 60 мин. Если [c.102]

Нормы жесткости токарных станков установлены ГОСТом. Испытанием на мощность (производится после испытаний станка на холостом ходу, в работе и на жесткость) определяют коэф фициент полезного действия станка при наибольшей допустимой для него нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и другие режимы резания по паспортньи данным станка. Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка не белее 30 мин. Допускается перегрузка электродвигателя на 10—15% против его номинальной мощности. [c.95]

Анализ работы токарных станков в крупносерийном и массовом производстве показывает, что для этой группы оборудования процент машинного времени по отношению к штучному составляет меньше 50%. Отсюда следует, что имеются большие возможности для значительного повышения производительности труда за счет уменьшения или ликвидации затрат времени на зыполнение ручных вспомогательных работ. Повышение режимов резания позволяет повысить производительность на 10—12%, в то время как полная автоматизация рабочего цикла обеспечивает повышение производительности на 30—50% и создает, кроме того, возможность встраивания таких станков в автоматические линии. [c.256]

Операционная карта механической об-р а б о т к 1 (табл. 4) составляется на каждую операцию, но сведения в ней более подробные и она, как правило, имеет операционный эскиз заготовки. Операционный эскиз выполняется в меньшем масштабе, чем чертеж заготовки, в нем проставляют только те размеры, допуски и классы чистоты, которые должны быть получены на данной операции. Операционные эскизы удобнее для работы, чем чертеж, к тому же в них обрабатываемые поверхности обводят черной пли красной л1шией, а иногда указывают и положение инструментов, баз и зажимов. Для сложных заготовок, обрабатываемых в нескольк] х позициях и установках, применяют отдельные операционные эскь зы для каждой установки и позиции. Для револьверной, многорезцовой токарной, автоматно-токарной и сверлильно-расточной обработки в операционных эскизах, называемых еще чертежами наладки, указывают расположение всех инструментов и приспособлений, приводят режимы резания и нормы времени, превращая пх в графическое изображение операционной карты. [c.45]

При сверлении же хрупких металлов и сплавов (серого чугуна, бронзы, латуни), как правило, образуется стружка коническо-спиральной формы (рис. 73). Это обусловлено особенностями самого процесса сверления и формообразования стружки при сверлении. В отличие от токарного резца основную работу при сверлении выполняют одновременно две режущие кромки в процессе резания участвуют также поперечная кромка и фасочные лезвия. На форму стружки оказывает существенное влияние то обстоятельство, что скорость резания в различных точках режущих кромок неодинакова, различны и углы резания для различных точек режущей кромки. Элемент стружки на периферии сверла образуется быстрее, чем у его центра. Размер и масса такой элементной стружки зависят от длины режущей кромки сверла и режимов резания. Теоретически максимальная длина коническо-сниральной стружки может быть определена из зависимости [c.105]

Вертикальный токарный шестишпиндельный станок с автоматическим циклом работы. Работа на скоростных режимах резания. Станок снабжен специальным устройством для автоматической загрузки и выгрузки деталей База — профиль штампованного зуба Вертикальный протяжной двухпозиционный автоматизированный станок с тяговым усилием 20 г и длиной хода суппорта 1200 мм. Станок оборудован механизмом для замедленной подачи в конце хода и устройством для автоматической загрузки и выгрузки деталей База — торец венца Круглошлифовальный автоматизированный станок с угловым расположением шлифовального круга и с укороченной станиной. В станке осуществлен автоматический пнкл шлифования с выхаживанием и правкой шлифовального круга, а также устройство для автоматического контроля в процессе шлифования База — шлицевое отверстие Вертикальный токарный двухшпиндель- [c.232]

Приведены новые прогрессивные и перспективные конструкции режущих инструментов различных типов и технологические процессы их изготовления. Даны рекомендации по дроблению стружки при работе на токарных станках и области применения инструментальных материалов. Режимы резания по каждому виду обработки изложены в виде матричных таблиц для каждой группы обрабатываемых материалов и поправочных коэффициентов на скорость резания и подачу для различных условий обработки. Такое изложение режимов резания пмволяет выполнять их расчет на ЭВМ при разработке технологических процессов с использованием САПР. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...