Крупность шихты

Значительное влияние на радиационные свойства огнеупоров оказывает крупность шихты, из которой он сделан. В опытах [29] шихту, из которой изготовляли образцы, предварительно просеивали на ситах № 270 с размером отверстий 53 мкн, № 200—74 мкм., № 140— Ъ,Ъ мкм, № 100—149 мкм, № 50— 297 мкм, № 40—420 мкм и №20—840 мкм. На рис. 29 на кривых указаны номера сита, на которых оставалась данная Шихта, прошедшая через ближайшее, более крупное сито. [c.88]

Режим плавки зависит от высоты сыпи, ее газопроницаемости и скорости движения газов. При однородной по крупности шихте из агломерата высота сыпи достигает 4,5 м, расход воздуха 45 м3 на 1 площади сечения шахты у фурм. [c.158]

Из промышленной практики [62—64] хорошо известно, что высокоглиноземистые изделия только в зависимости от гранулометрического состава шихты при прочих равных условиях, могут быть термостойкими или нетермостойкими. В шихте термостойких изделий почти отсутствуют средние фракции (1—0,09 мм) и соответственно больше фракций крупнее 1 мм, в результате чего средневзвешенный размер частиц в два раза больше, чем у нетермостойких изделий. Зависимость справедлива при определенных значениях зернового состава. В широких пределах колебаний крупности частиц термостойкость высокоглиноземистых изделий (77% А Оз) не пропорциональна средневзвешенному диаметру частиц исходной шихты и имеет максимум при некоторой степени крупности шихты. [c.155]

Так как восстановительная часть шихты содержит алюминий, необходимый для восстановления окислов хрома — твердых или находящихся в расплаве, то условия восстановления окислов при проплавлении этой части шихты на поверхности расплава весьма близки к условиям внепечной плавки с избытком восстановителя. Это способствует более полному восстановлению хрома по сравнению с внепечной плавкой, а также позволяет применять восстановитель повышенной крупности. [c.116]

Гранулометрический состав. Укрупнение гранулометрического состава сухой шихты за счет снижения пылевых фракций и увеличения максимальной крупности коксовых частиц способствует заметному уменьшению усадки анода. Заводскими испытаниями показано, что увеличение максимального размера крупной фракции с 4 до 10 мм уменьшает долю связующего и снижает расход углерода при электролизе. Фракционный состав, применяемый в настоящее время на алюминиевых заводах, представлен ниже [c.126]

Основная задача при подготовке шихты заключается в выборе оптимальных значений крупности материалов и степени увлажнения, необходимых для создания хорошей газопроницаемости шихты. Это обеспечивает производство пористого и прочного агломерата. При плохой газопроницаемости количество воздуха, поступающего в зону сгорания, становится недостаточным, начавшееся горение идет вяло и даже может совсем прекратиться. Выделяющегося тепла будет недостаточно для образования жидкой фазы и агломерат не образуется. [c.34]

Глубина погружения электродов в шихту определяется напряжением между электродом и подиной печи, рабочим током на электроде, электрическим сопротивлением шихтовых материалов и особенностями внутреннего строения ванны печи и регулируется изменением либо электрического сопротивления печи, либо (что более желательно) рабочего напряжения, либо (реже) диаметра распада электродов. Для изменения электрического сопротивления печи увеличивают или уменьшают электрическую проводимость шихтовых материалов путем изменения состава шихтовой смеси или размеров кусков шихты. При увеличении в шихтовой смеси количества углеродистого восстановителя или его крупности повышается электрическая проводимость шихты, при уменьшении крупности коксика, замене части рядового коксика коксиком или полукоксом с повышенным электрическим сопротивлением, древесным углем или добавке древесных отходов снижается ее электрическая проводимость шихты. [c.70]

Образование грубых пылей связано с воздействием газового потока на мелкие частицы перерабатываемой шихты или продукта металлургической переработки. Крупность частиц пыли и ее количество определяются скоростью газового потока и крупностью перерабатываемого материала. Обычно грубые пыли имеют форму осколков (неправильных многогранников) размеры частиц этих пылей составляют от 3—10 до нескольких сотен микрометров. Химический состав грубых пылей обычно идентичен составу исходного материала, из которого они образовались. Обычно грубые пыли возвращают в оборот или объединяют с продуктом данного процесса. [c.88]

Оптимальная крупность перерабатываемой шихты определяется видом применяемого процесса и его требования- [c.89]

Контроль уровня шихты в вагранке проще всего производится периодическим опусканием специального груза. Кроме того, можно судить об уровне щихты по давлению газов в шахте. Давление измеряется на расстоянии 1—2 метров ниже завалочного окна обычным и-образным манометром. Зависимость между уровнем шихты и давлением газа определяется предварительно опытным путем. Для этого производится 3—4 опытных измерения уровня при разной крупности шихты. Уровень шихты в вагранке, а также уровень металла в горне и копильнике можно измерять также с помощью радиоактивных изотопов. [c.519]

Составление шихты. При производстве искусственного графита используют порошки углеродных материалов различной крупности, что обеспечивает более плотную упаковку их. Для получения порошков прокаленные коксы измельчают, а затем рассеивают по фракциям. Частицы различных углеродных материалов отличаются размерами и формой (сферическая форма частиц у сажи, пластинчатая — у природного графита и непрокаленного кокса и т. д., причем форма пластинок зависит от природы кокса). [c.18]

Неоднородность графита закладывается уже при использовании в шихте какса с различной крупностью частиц. При [c.69]

Установка использовалась для измельчения шлаков золотоплатинового производства с целью приготовления шихты и извлечения корольков благородных металлов из вторичных шлаков. Испытания проводились на шлаках завода Красцветмет . При приготовлении шихты для плавки требуется разрушить передельный шлак от крупности 100-150 до -30 мм, а для гравитационного выделения корольков металла необходимо измельчение до -1 мм. Испытание установки проводили на стенде в присутствии представителей завода Красцветмет . Результаты испытаний представлены в табл.6.3 и 6.4. Характерной особенностью передельных шлаков является наличие в них значительного количества соды, которая при помещении шлака в воду переходит в раствор, существенно уменьшая его электрическое сопротивление. Поэтому испытания установки при измельчении материала до -1 мм проводились в двух режимах без промывки и с промывкой водой зоны разрушения. [c.277]

В СКТБ ХИММАШа предложено двух- и многослойные фильтры получать последовательным напрессовыванием слоев из порошка металла в гидростате при давлениях 150- 200 МПа. Сначала формируют внутренний слой фильтра, для чего шихту из порошка никеля с частицами крупностью 0,5-0,6 мм и 3% парафина засыпают при помощи специального центрирующего устройства в оболочку с центральным металлическим стержнем, диаметр которой меньше наружного диаметра фильтра. После обжатия в гидростате металлический стержень с напрессованным на него порошком извлекают из оболочки и переносят во вторую оболочку, внутренний диаметр которой больше, чем у первой. В кольцевое пространство между оболочкой и прессовкой снова засыпают смесь никелевого порошка, но уже с меньшим размером частиц (например, 0,04 мм), с 3 % парафина и проводят обжатие второй оболочки с порошком и стержнем в гидростате. Эти циклы можно повторять неоднократно, увеличивая число получаемых слоев, Которые можно формировать и из порошков различных материалов. Сформованный многослойный фильтр спекают (например, двухслойный Никелевый фильтр спекают в водороде при 1200 С в течение Зч). [c.73]

Порошковая проволока. Трубку из ленты холодной прокатки, полученной из низкоуглеродистых сталей 08кп или Юкп сечением от 0,3x9 до 0,5x15 мм, заполняют шихтой, состоящей из размолотых ферросплавов крупностью 0,1 -1 мм, железного порошка, графита и других материалов в зависимости от целевого назначения наплавленного слоя. При проходе через фильеры волочильного стана диаметр трубки уменьшается и порошок запрессовывается. Получаемая проволока имеет диаметр 1,6 - 3,2 мм. [c.134]

Рассмотрим пример производства спеченной дисперсноупрочненной стали по технологии, предложенной ЦНИИчерметом. Исходный порошок стали с частицами 100мкм, полученный гидридно-кальциевым методом, измельчают до крупности <24 или 16мкм, после чего механическим способом смешивают с< ЗУоТЮд с размером частиц 40 - 80 нм шихту прессуют в гидростате, заготовки спекают в осушенном водороде или глубоком вакууме при 1100- 1300 °С и подвергают уплотнению осадкой, а затем горячей экструзии и соответствуюш,ей [c.176]

Полученную шихту (смесь оксидов металлов), чаш,е всего в виде спрессованных при давлении 30- 100 МПа брикетов диаметром до 30 мм и высотой более 15 мм или гранулированного порошка, обжигают при 800 - 1200 °С в течение 4 - 6 ч в окислительной или инертной среде в камерных, туннельных или враш,ающихся печах. При этом происходит взаимодействие между оксидами металлов, приводяш,ее к частичной или полной ферритизации шихты. Затем порошок или брикеты (предварительно раздробленные до крупности < 2 мм) измельчают в жидкой среде (воде, толуоле, бензоле и др.) или в сухом виде в шаровых враш,аюш,ихся (5- 6 ч) или вибрационных (1 - 2 ч) мельницах стальными цилиндрами или шарами диаметром 8-20 мм в производстве средних масштабов для размола часто используют аттриторь . Сухой помол желателен при измельчении материала до крупности частиц 10-15МКМ и добавлении к нему 0,1 % олеиновой кислоты, которая повышает эффективность измельчения на 20 - 30 %. При мокром размоле эффективнее достигается размер частиц < 10 мкм, особенно в присутствии ПАВ (карбоксилметилцеллюлозы, триэтаноламина и др.), но загрязнение шихты материалом шаров больше, чем при сухом измельчении (до 1 % за 1 ч размола в вибромельнице). [c.225]

Величина тепловых ттотерь Ь существенно зависит от масштаба плавки, конфигурации плавильного горна, крупности шихтовых материалов, способа ведения плавки и т. д. Например, при проведении плавки с нижни.м запалом, когда колошник во время. процесса закрыт слоем шихты, тепловые потери излучением значительно лиже, чем при верхнем запале, где основная доля потерь тепла относится к потерям в виде излучения с поверхности расплава. [c.71]

В связи с тем что миграция алюминия, вступающего в реакцию с окисью хрома, происходит через поверхность жидкой капли восстановителя и реакции между жидюим восстановителем и расплавом протекают на границе раздела фаз, скорость восстановительных процессов должна зависеть от поверхности алюминия, находящегося в шихте. К моменту протекания реакций г за.метной скоростью атюмивий находится в жидком состоянии, поэтому в качестве характеристики крупности алюминиевого по- 0 [c.80]

При удельной поверхности восстановителя, равной для рассматригваемого случая около 60 сж /г, характер зависимости скорости проплавления шихты от крупности алюминия меняется повышенные тепловые потери при проведении плавки на [c.81]

На рис. 30 показана зависимость извлечения хрома от крупности алюминия При различном количест- ве восстановителя в шихте. По ме- W ре повышения крупности алюминия (размер окиси хрома 200 меш) извлечение хрома снижается. Особенно резко сказывается влияние крупности восстановителя при его недостатке в шихте. По мере возрастания количества алюминия сверх теоретически необходимого возрастает его общая поверхность и влияние крупности зерна восстановителя на извлечение хрома уменьшается. [c.83]

Шихта для углеродотермического производства силико-кальция состоит из кварцита, извести, коксика, древесного и каменного угля. Требования к кварциту и восстановителю, используемым при производстве силикокальцпя, аналогичны предъявляемым при производстве ферросилиция (см. гл. 2). Крупность материалов для плавки должна быть следующей кварцита 50—100 мм, коксика 5—20 мм, древесного угля 8—100 мм, каменный уголь должен быть в куске <60 мм и отсеян от мелочи СЮ мм известь из шахтных печей должна быть крупностью 40—100 мм. Известь должна быть свежеобожженной и содержать не менее 94 % СаО. Плохо обожженная известь резко повышает расход электроэнергии и восстановителя, снижает производительность печи, производит к расстройству хода ее и к уменьшению продолжительности кампании. Примерный химический состав известняков используемых для получения извести приведен в табл. 28. [c.108]

Ввиду значительного потр ебления тепла на реакции разложения высших оксидов марганца целесообразно введение в шихту твердого топлива в количестве 0,8—1,0 % Рекомендуемая температура обжига 1200—1150°С. Также целесообразно использовать обожженные концентраты, так как в закрытых печах при диссоциации оксидов и карбонатов марганца происходит нежелательное разбавление образующ,егося газа выделяющ,имися при диссоциации газами. При использовании окатышей из предварительно обожженных концентратов снижается расход электроэнергии и восстановителя и повышается производительность печей. Из обожженных концентратов при добавке 6—8 % с. с. б. и сушке при 160—180 °С получены прочные окатыши. При введении в шихту для окомкования до 15 % кок-сика (крупностью 0,5—О мм) были получены рудо-коксовые окатыши удовлетворительного качества. [c.142]

Бесфлюсовый углеродистый ферромарганец плавят непрерывным процессом, загружая шихту по мере ее проплавления. Колоша состоит из 300 кг марганцевой руды, 60—70 кг коксика и 15—20 кг железной стружки. Крупность коксика 8—25 мм и руды 5—70 мм. Для закрытых Печей необходимо поддерживать влажность руды 2 1 % и коксика 5 1 %. Отношение Р/Мп в руде должно быть <0,0045. Использование крупнокусковых руд, в том числе и карбонатных, улучшает показатели производства. При расчете шихты принимают распределение элементов, приведенное в табл. 44. Нормальная работа открытой печи ха- [c.149]

Автоклавный способ окомкования мелкой хромовой руды успешно применяют на заводе в г. Трольхеттане (Швеция). Хромовую руду размалывают до крупности <0,2 мм, при этом примерно 1/3 руды имеет крупность <0,07 мм. Молотую руду смешивают со связующим, гашеной известью и кремнистым материалом и увлажняют. Кремнистый материал поступает из фильтров, установленных за печами для выплавки ферросиликохрома. Полученную массу окомковывают на дисковом окомкователе с получением окатышей диаметром 15—20 мм. Окатыши загружают на вагонетки и ставят в автоклавы, работающие при температуре около 205 °С. Окатыши успешно применяют при выплавке феррохрома. Однако процесс плавки с использованием окатышей имеет ряд существенных недостатков 1) высокие капиталовложения 2) необходимость высокой степени организации производства и наличия квалифицированного персонала при загрузке в печь горячих окатышей 3) высокие затраты на измельчение и обжиг 4) ограничения по составу сырья (содержание кремнезема в руде ограничено для предупреждения спекания шихты во вращающейся обжиговой печи). Это сдерживает применение процесса окомкования окатышей для производства сплавов хрома. В промышленных масштабах окомкование о воено в Финляндии, Японии (с нагревом и восстановлением окатышей) и других странах. [c.195]

Характер завалки шихты определяется крупностью и минералогическим составом руды. Мелкую руду в смеси с известью загружают в один прием, кусковую — с повышенным содержанием оксида магния загружают постепенно, иначе крупные куски оседают на подину. Вследствие этого на подине печи скапливается очень вязкий расплав, который плохо выходит из печи. При использовании мелкой руды состав расплава одинаков по глубине ванны печи, в ней образуется гарнисаж, масса выпускаемого расплава и его состав (при стабильном качестве руды) колеблются незначительно (содержание оксидов хрома в пределах +1 °/о и колебание массы 7 %). Улет руды и извести 1 %, пыль содержит, % СГ2О3 25—30 Si02 8 СаО 22 MgO 25 Р 0,01—0,03 S<0,07. [c.237]

Хромовый концентрат имеет крупность до 1 мм и просушивается при 150—200 °С. Шихту так же, как при выплавке ферробора, разделяют на три части запальную, основную и осадительную. Лигатура имеет следующий состав, % . В 17—22 А1 1,6—2,2 Si 1,0—1,2 Сг 37—42 Fe 33-38 С 0,15 S 0,002 Р 0,012 Си 0,03—0,04. На I баз. т лигатуры (5 % В) расходуется 590 кг борной кислоты, 400 кг хромового концентрата, 375 кг алюминиевого порошка, 80 кг железной окалины и 100 кг извести. Извлечение бора —74 % В промышленных условиях опробованы комплексные среднеуглеродистая и углеродистая ферро-хромборовые лигатуры, которые по ТУ 14-106-85—76 и ТУ 14-141-57— 76 имеют состав, % [c.331]

Смотреть страницы где упоминается термин Крупность шихты : [c.175] [c.35] [c.147] [c.20] [c.45] [c.145] [c.82] [c.82] [c.83] [c.33] [c.43] [c.44] [c.140] [c.140] [c.152] [c.182] [c.196] [c.244] [c.247] [c.267] [c.272] [c.323] [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...