Испытания, имитирующие атмосферные условия

При испытаниях для ускорения электрохимической реакции, обусловливающей протекание коррозионного процесса, целесообразно вводить агрессивные компоненты или деполяризаторы. Если испытания проводятся в электролите, обычно вводят пероксид водорода или другие деполяризаторы. При испытаниях, имитирующих атмосферные условия, можно вводить агрессивные компоненты, которые обычно присутствуют в данной атмосфере. Например, при испытаниях изделий, предназначенных для эксплуатации в морской атмосфере, в камеру вводят частички хлорида натрия в виде аэрозоля или тумана. Для имитации промышленной атмосферы вводят диоксид серы. [c.19]

Испытания, имитирующие атмосферные условия [c.28]

Известно, что в атмосферных условиях время воздействия электролита на металл ограничено, и Поэтому увеличение времени контакта металлической поверхности с электролитом может уже само по себе увеличить суммарный эффект и тем самым сократить время испытания. Поэтому простой путь ускорения испытаний, имитирующих атмосферные условия, заключается в том, чтобы электролит возможно дольше действовал на металлическую поверхность. [c.50]

Методы и режимы испытаний должны обеспечивать протекание коррозионного процесса с большой скоростью. Существует несколько способов повышения скорости коррозии. Применительно к атмосферной коррозии или случаям периодического воздействия электролита на металл наиболее простым является увеличение времени контакта металлической поверхности с электролитом. Известно, что в атмосферных условиях время воздействия электролита на металл ограниченно и поэтому увеличение этого времени уже само по себе может повысить суммарный эффект и тем самым сократить время испытания. Поэтому простой путь ускорения испытаний, имитирующих атмосферные условия, заключается в том, чтобы электролит возможно дольше контактировал с поверхностью металла. [c.9]

Ускорить коррозионный процесс, как было описано выше (см. гл. I), можно, влияя на скорость электродных реакций. Так как большинство металлических покрытий эксплуатируется в атмосферных условиях при периодическом увлажнении, то следует рассмотреть способы испытаний, имитирующие эти условия. Все известные в литературе ускоренные испытания гальванических покрытий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях, проводятся в аппаратуре, описанной ранее. В качестве ускоряющих процесс факторов во влажную атмосферу камер вводят катодные деполяризаторы (SO2, СиСЬ, РеСЬ) и ионы хлора, нарушающие пассивное состояние металлов. Используют и такие факторы, как повышение температуры окружающей среды, а также периодическая конденсация влаги. [c.171]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое погружение IB электролит широко (Используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что для ряда металлов, процесс коррозии которых определяется скоростью катодной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков испытания. [c.53]

Атмосферостойкость — проверка изменения свойств покрытия при нахождении окрашенных образцов (объектов) в естественных условиях в течение 1—3 лет. Эквивалентные испытания ускоренным методом проводятся по методике ВИАМ в специальной аппаратуре, позволяющей имитировать трехлетние атмосферные условия за 48 ч. [c.465]

Практикум включает лабораторные работы по определению реологических свойств лаков, красок и эмалей, технологических свойств лакокрасочных материалов и покрытий, физико-механических характеристик пленок и покрытий, защитных и декоративных свойств покрытий. Несколько работ посвящено ускоренным испытаниям, имитирующим различные атмосферные условия. В отдельной главе приводится методика оценки качества лакокрасочной продукции. [c.2]

Для сокращения длительности испытаний лакокрасочных покрытий в атмосферных условиях широко используются ускоренные лабораторные методы испытания, имитирующие в той или иной мере натурные климатические условия (солнечную радиацию, температуру, влажность, осадки или их сочетание). [c.210]

Если атмосферные условия имитируются путем создания иа поверхности металла тонких пленок электролитов методом конденсации или переменного погружения, последующее сильное повышение температуры будет способствовать лишь быстрому испарению электролита и уменьшению времени пребывания его на металлической поверхности. Если не предусмотреть частое обновление электролита, повышение температуры не будет способствовать ускорению коррозии. Наиболее рациональные режимы подобных испытаний рассматриваются ниже. [c.12]

Этот вид испытаний для металлов и изделий, предназначенных для атмосферных условий, оправдан еше и тем, что он имитирует условия эксплуатации. Основной материальный эффект при атмосферной коррозии приходится на види.мые пленки электролитов, возникающие на поверхности металлов либо вследствие прямого попадания атмосферных осадков в виде дождя, снега, изморози или брызг морской или речной- воды, либо, что бывает чаще, вследствие суточных колебаний температуры, приводящих к охлаждению атмосферного воздуха и выпадению росы. Толщина пленок в последнем случае составляет 100—200 мкм. [c.40]

Испытания проводят в атмосферных условиях (открытый и закрытый стенды), во влажной камере, в аппарате для переменных погружений и в шпиндельном аппарате. Коррозионной средой служит водопроводная, морская, рудничная вода, раствор, имитирующий промышленную атмосферу. [c.144]

Испытания, воспроизводящие условия конденсации, имитирующие атмосферную коррозию, проводят также в коррозионных камерах. При этом осуществляется периодический нагрев и охлаждение, что приводит к периодическому достижению точки росы, т. е. к конденсации влаги на поверхности металла. Чем больше относительная влажность, тем меньше необходимая степень понижения температуры. Испытания ведут таким образом, чтобы на поверхности металла периодически возникала пленка влаги толщиной 100—200 мкм. [c.204]

Испытания в искусственных климатических условиях проводят в аппаратах искусственной погоды (АИП), которые снабжены устройством для поддержания заданной температуры с точностью 2 °С и относительной влажности с точностью 5 %. В камере задается определенный световой поток с ультрафиолетовым излучением. Есть аппараты, где можно менять газовый состав, имитирующий промышленные атмосферные условия. Образцы закрепляют в кассетах или держателях, исключающих возникновение механических напряжений в образце при его нагреве. Кассеты размещают в барабане, вращающемся вокруг источника света с частотой не более 6 МИН . Испытания проводят непрерывно, осматривая образцы через 25, 48, 96, 168 ч и далее — через интервалы, кратные 168 ч. Общая продолжительность испытаний — не менее 500 ч. [c.132]

Атмосферостойкость определяется по изменению свойств покрытия при нахождении окрашенных объектов в естественных условиях в течение 1—3 лет. Эквивалентные испытания ускоренным методом (за 48 ч) проводятся в специальной аппаратуре, которая имитирует действие естественных атмосферных условий в течение 3 лет. [c.163]

Для проверки сформулированных положений о разрушении полимерных "покрытий под действием внутренних напряжений было проведено испытание покрытий при циклических тепловых воздействиях и в процессе старения в естественных атмосферных условиях. В первом случае внутренние напряжения изменялись сравнительно быстро. Таким образом имитировались условия кратковременного механического нагружения полимерных покрытий. Во втором случае (атмосферное старение) внутренние напряжения изменялись очень медленно и длительное время воздействовали на покрытие здесь наглядно проявилось влияние временного фактора на разрушение покрытий. [c.115]

Испытания на устойчивость к одновременному воздействию атмосферных осадков и солнечной радиации (в камере искусственной погоды ИГ1-1-3) позволяют имитировать условия воздействия атмосферных факторов (температура, влага, солнечное облучение, дождь). [c.98]

В работе [6] приведены результаты испытания цинка, кадмия и стали в различных промышленных, сельских и приморских районах на открытом воздухе и в атмосферных будках, имитирующих условия складского хранения. Они показали, что, во-первых, скорость атмосферной коррозии этих металлов зависит от продолжительности действия атмосферных осадков, температуры и влажности воздуха и, во-вторых, скорость коррозии цинка и кадмия примерно на порядок ниже скорости коррозии стали. Продолжительность действия атмосферных осадков в этих районах колебалась от 1500 до 3000 ч/год, среднегодовая температура — от 1 до 26 °С, среднегодовая относительная влажность — от 73 до 83%. Концентрация ЗОг 3 воздухе составляла от 0,01 до 0,2 мг/м , а аэрозолей морской воды (в расчете на С1 ), оседающих на поверхности ме- [c.127]

Метод 41—показатель 51. Для оценки атмосферостойкости испытания пленок ПИНС проводят в камере искусственной погоды ИП-1-3, конструкция которой описана в работах [15, 124], (можно использовать везерометры типа Файтрон ГДР и другие камеры, позволяющие имитировать атмосферные условия). Камеры оборудованы двумя электродуровыми лампами (220 В, 12-15 А, угли типа светокопия ), барабаном с образцами, вращающимся со скоростью 1 об./мин, и дождевальной установкой — струи дистиллированной воды с температурой 30 5°С под углом 45° к образцам. Камеры могут работать в различных режимах непрерывно до 1500 ч — режим цикл 3-17 для лакокрасочных покрытий или периодически — 7 ч активной работы, 17 ч — охлаждение. Испытания проводят на пластинках из Ст. 10 оценка результатов аналогична методу 29, показатель 37. [c.109]

Исследования, проведенные в термобарокамере, позволяли имитировать климатические условия до высоты Н= 16,0 км. С учетом того, что при высотных условиях температура сжатого воздуха за компрессором при адиабатном сжатии и степенях повышения давления л > 10 выше 300 К, в опытах температура сжатого воздуха на входе в воспламенитель поддерживалась постоянной и равной 300 К. Температура топлива изменялась от исходной Т= 298 К до атмосферной на соответствующей высоте. Пределы изменения температуры составляли 218 < < 298 К. В опытах температура понижалась на 5 К и запуск повторялся. Запуск регистрировали визуально по факелу прюдуктов сгорания и приборами по скачку давления и температуры. После запуска воспламенителя фиксировалась стабильность его работы без срывов в течении 30 с. Время запуска не превышало заданных норм и практически составляло 1 с. Во всем диапазоне изменения параметров окружающей среды и температуры топлива на входе воспламенитель работал без срывов и низкочастотных пульсаций. С уменьшением температуры отмечалось повышение давления топлива, при котором происходил надежный запуск с Р = 0,35 МПа при Т= 298 К до Р = 0,5 МПа при Т= 218 К, что очевидно обусловлено повышением мелкости распыла, вызванной увеличением перепада давления на форсунке. Проведенные испытания позволяют сделать следующие выводы доказана возможность организации рабочего процесса вихревого воспламенителя на вязком топливе при значительном снижении его температуры на входе воспламенитель КС вихревого типа подтвердил работоспособность при продувке в барокамере на режимах, соответствующих высоте полета до 16 км опыты показали высокую устойчивость горения, надежный запуск при достаточно низких отрицательных температурах, что позволяет рекомендовать вихревые горелки к внедрению как устройства запуска КС ГТД, работающих на газообразном топливе и используемых в качестве силовых установок нефтегазоперекачиваюших станций в условиях Крайнего Севера. [c.330]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое цогружение в электролит широко используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что, как было показано нами [24], для целого ряда метал-лов, процесс коррозии которых определяется скоростью катод- - боо ной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков ис- - соо пытания. В цитируемой работе изучалась зависимость скорости " кислородной деполяризации от толщины пленки электролита и было показано, что скорость катодного процесса в пленках намного -выше, чем в объеме. Это видно из поляризационных кривых, представленных на рис. 18. [c.39]

Сложность и. многофакторность процессов атмосферного разрушения покрытий обусловливают необходимость их всесторонней и правильной оценки. Наиболее объективную характеристику стойкости покрытий дают натурные испытания, проводимые на испытательных станциях в различных климатических зонах. Такие станции имеются в Москве, Ленинграде, Харькове, 1Мурман-ске, Батуми, Якутске и других городах. Однако натурные испытания длительны. Поэтому широко практикуются ускоренные испытания в аппаратах искусственной погоды, где в ужесточенном варианте имитируются погодные условия. Серийно выпускаются аппараты искусственной погоды ИП-1-2 и ИП-1-3, различающиеся источниками УФ-излучения (в аппарате ИП-1-2 — электродуговые лампы закрытого типа, а в аппарате ИП-1-3 еще и ртутно-кварцевые лампы ПРК-2). Ускоренные испытания на стойкость в условиях влажного тропического климата прибрежных и промышленных районов проводят по циклам Тропики-1 и Тропики-П , а в условиях районов Крайнего Севера— по циклу Север . Аппараты искусственной погоды позволяют в 8—25 раз сократить длительность испытания покрытий по сравнению с натурными условиями [18, с. 75]. [c.187]

Кооррозионные испытания оловянноцинковых покрытий показали, что в условиях атмосферной коррозии, в тумане 3-процентного раствора хлористого натрия, нри постоянном погружении в морскую воду и в условиях, имитирующих тропический климат, содержание цинка в гальваническом сплаве не должно быть более 50 и менее 15% и что покрытия, содержащие 20—30% 2п наиболее коррозионностойки и обладают лучшими защитными свойствами. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...