Влияние состава стали иа коррозию

Как и в невозобновляемых пленках, заметного влияния состава стали на коррозию при периодическом смачивании не отмечается. При частых смачиваниях (1 раз в час), так же как и при редких (1—4 раза в сутки), различные марки изученных нами сталей (см. табл. 90) вели себя одинаково. [c.320]

Изложение начинается с обсуждения механизма коррозии и влияния состава стали на коррозию. Затем следуют краткие обзоры сегодняшнего состояния знаний о коррозии обычной малоуглеродистой стали в трех естественных средах воздухе, воде и почве. [c.7]

Влияние состава стали. Изменение в составе углеродистых и низколегированных сталей (содержащих не свыше 2—3% легирующих компонентов) не оказывает существенного влияния на их коррозионную стойкость в воде, содержащей кислород. На основании практических наблюдений и экспериментальных работ могут быть рекомендованы следующие примерные коэффициенты пересчета значений скорости коррозии стали углеродистой (йу) на скорость коррозии стали низколегированной (йнл). [c.26]

Влияние состава арматурной стали и вида обработки арматуры. Если бы самой медленной и поэтому лимитирующей была бы одна из электрохимических стадий процесса на поверхности стали, то состав металла играл бы огромную роль в развитии скорости коррозионного процесса. Обычно такое влияние состава металла и наблюдается при кислотной и атмосферной коррозии оголенной стали. [c.138]

Этим методом может быть установлено влияние состава стали, термической обработки, обработки поверхности и других факторов на устойчивость пассивного состояния и, следовательно, на склонность стали к точечной коррозии. [c.161]

Напомним, что ранее (см.табл. 2.5) коэффициент bj был равен +0.0049 и имел положительный знак, но не вошел в число значимых. Иными словами, изменение температуры сточной воды в диапазоне от 30 до 40 С не оказывает существенного влияния на увеличение скорости коррозии стали. Максимальное значение скорости коррозии при температуре 50 с равно 2.95 г/(м .ч ). Очевидно, эта температура является критической для сточных вод данного состава. [c.24]

Скорость коррозии металла под влиянием сероводорода наибольшим образом зависит от следующих величин концентрации HjS в продуктах сгорания, температуры металла и состава стали. [c.81]

Влияние состава среды. В водных средах при низких температурах и pH— 7,0 кислородная коррозия стали приобретает сравнительно равномерный характер даже в присутствии хлоридов и сульфатов. Ионы СЬ и стимулируют развитие общей и местной коррозии при повышенных значениях pH и повышенной температуре водной среды. Количественные показатели этого процесса были получены в результате наблюдения за его протеканием при полном доступе в систему кислорода воздуха [9]. При этом было установлено, что в конденсате при 40°С протекает сравнительно равномерная коррозия со средней скоростью 0,5 мм/год. [c.24]

За последние годы проведен ряд исследований, характеризующих влияние на меж кристаллитную коррозию состава металла и способа его термической и механической обработки. Наибольшее число аварий, происшедших вследствие хрупких разрушений металла, наблюдалось в котлах из стали с содержанием углерода ниже 0,15%. Низколегированные стали являются более устойчивыми к трещинообразованию, чем обычная малоуглеродистая сталь. [c.153]

Ширина и положение зоны, поражаемой межкристаллитной коррозией в основном металле, в так называемой зоне термического влияния, зависит от химического состава стали, структурного состояния металла, величины зерна, метода сварки и толщины листа. [c.533]

На рис. 316 показано влияние содержания титана и углерода на склонность хромоникелевой стали к межкристаллитной коррозии после кратковременного нагрева в условиях сварки. Линия, разделяющая составы, склонные к межкристаллитной коррозии [c.546]

Систематизированы данные о коррозии сталей, никеля, титана, меди, алюминия и их сплавов. Показана взаимосвязь коррозионных повреждений с микро-и макроструктурой объекта, его химическим составом, термической и деформационной обработкой, а также внешними факторами, оказывающими влияние на коррозию. Даны рекомендации по предотвращению коррозионных повреждений и стандартные методы испытаний. Приведены марки коррозионностойких металлических материалов. [c.2]

Соотношение вероятностей зарождения питтингов у частиц дисперсных фаз различной природы (в том числе НВ) зависит от состава стали, режимов термообработки и технологии выплавки сталей. Однако не наличие НВ, а присутствие в растворе в необходимой концентрации ионов-активаторов и наличие достаточно высокого потенциала коррозии необходимы для локальной активации пассивного металла и возникновения ПК. НВ, как облегчающие процесс зарождения питтингов, оказывают влияние на параметры ПК. [c.89]

Для решения проблемы защиты углеродистой стали от коррозии в азотных удобрениях необходимо знать влияние состава раствора, pH, температуры и других факторов на образование и нарушение пассивного состояния поверхности стали. [c.36]

Так же как в случае наводороживания при катодной поляризации, проницаемость стали для диффундирующего водорода, образующегося в процессе коррозии стали, зависит от химического состава стали, ее структурного состояния, степени механической деформации, наличия внутренних напряжений, дефектов кристаллической структуры металла. Эти вопросы рассмотрены в разделах 2.6—2.9. Количество абсорбированного водорода при коррозии должно быть связано с вышеперечисленными факторами в основном таким же образом, как и при катодной поляризации. Однако здесь возможны и отклонения, обусловленные неравномерным растворением выходящих на поверхность стального образца зерен и межзеренных прослоек, включений примесей и т. д. Исследованию влияния указанных факторов на способность стали абсорбировать водород, выделяющийся при коррозии, посвящено очень немного работ. Исследователи предпочитали изучать действие этих факторов при наложении на образцы катодной поляризации от внешнего источника тока, что объясняется рядом причин 1) при коррозии стали происходит одновременно диффузия водорода внутрь образца и удаление его поверхностных слоев, уже насыщенных водородом (согласно [323], наводороживание стали уменьшает ее коррозионную стойкость, т. е. облегчает переход ионов железа в раствор), 2) образующиеся, при коррозии микрощели по границам зерен и т. д. искажают результаты эксперимента, 3) результаты искажают также переходящие из стали в раствор примеси, среди которых особенно опасны элементы-стимуляторы наводороживания. [c.116]

Характер окалины на стали после прокатки бывает различным. Окалина может иметь и может не иметь защитных свойств. Чтобы влияние состава стали на коррозию не было замаски- [c.1106]

В настоящее время накоплен обширный фактический материал по влиянию термообработки, состава сталей и других факторов па меж-кристаллитпую коррозию нержавеющих сталей [63, с. 49 95—99]. Сложность явления МКК и зависимость его от многих факторов не позволяют все возможные случаи коррозии свести к одному механизму. [c.102]

Влияние состава стали распространяется также и на протекание пароводяной и щелочной коррозии. В 4.1 были показаны пределы устойчивости разных по составз марок сталей в зависимости от температуры пара. Из практики эксплуатации котлов известно, что конструкционные материалы — перлитные малоуглеродистые стали типа 15Х1МФ не обладают должной коррозионной стойкостью при высоких температурах, поэтому железоокисные отложения на трубах НРЧ примерно на 50% состоят из продуктов окалины. Нарушение консервации и особенно ее отсутствие способствуют накоплению продуктов коррозии и, следовательно, усугубляют процесс разрыва этих труб. [c.117]

Влияние состава шва и концентрации кипящей НКОз иа скорость коррозии электродов, имитирующих элементы мзкропзр сварного соединения стали 12Х25Н5Т [25] [c.127]

Скорость коррозии в кислотах зависит и от состава, и от структуры стали и увеличивается с возрастанием содержания как углерода, так и азота. Степень увеличения зависит главным образом от предшествующей термической обработки (см. разд. 6.2.4), и она больше для нагартованной стали (см. рис. 7.3). Для исследования влияния малых добавок легирующих элементов на коррозию промышленной углеродистой и низколегированных сталей в 0,1 н. H2SO4 при 30 °С были использованы статистические методы [33]. Для изученных сталей скорость коррозии увеличи- [c.124]

Коррозионное поведение железа и стали в почве в некоторых отношениях напоминает их поведение при погружении в воду. Например, незначительные изменения состава или структуры стали не влияют на коррозионную, стойкость. Медьсодержащая, низколегированная, малоуглеродистая стали и ковкое железо корродируют с приблизительно одинаковой скоростью в любых грунтах [1а, рис. 3 на стр. 452]. Можно предположить, что механическая и термическая обработка не будет влиять на скорость коррозии. Серый литейный чугун в почве, как и в воде, подвергается графитизации. Влияние гальванических пар, возникающих при сопряжении чугуной или сталей разных составов, значительно, как и при погружении в воду (см. разд. 6.2.3). [c.181]

Для определения влияния состава минеральных компонентов в угле на интенсивность коррозии стали (сталь ТР321 при температуре 595 °С) на рис. 2.9 приведена номограмма, позволяющая прогнозировать коррозионную активность золы угля в зависимости от количества коррозионно-активных и тормозящих этот процесс компонентов минеральной части топлива [87]. Параметром прогноза коррозионной активности топлива использован так называемый коррозионный индекс за 300 ч работы, который связан со скоростью коррозии стали, приведенной на рис. 2.10. Точки на этом рисунке соответствуют приведенным в табл. 2.5 опытным данным для рассматриваемой группы топлива. Распространение пред- [c.78]

Обобщены и систематизированы данные, полученные при металлографических исследованиях микроструктуры, фазового состава, механических свойств и коррозионной стойкости в зависимости от режима термической обработки горячекатаного листового проката, коррозионно-стойких сталей и сплавов. Приведены их микроструктуры после различных нагревов. Рассмотрен характер коррозионного разрушения сварных соединений коррозия ножевого типа, структурноизбирательная и межкристаллитная в зоне термического влияния после испытания в азотной, серной и фосфорной кислотах. Рекомендованы режимы термической обработки, обеспечивающие высокую коррозионную стойкость сталей и их сварных соединений. [c.320]

Исследование влияния легирующих элементов позволило установить связь между типом и составом карбидных фаз, находящихся в стали, и ее водородостойкостью, а также определить, какое количество того или иного легирующего элемента делает сталь при данных условиях водородостойкой. Можно отметить, что элементы, расположенные в IV периоде периодической системы правее железа, практически не оказывают влияния на водородостойкость стали. Элементы, расположенные левее железа, резко повышают стойкость стали против водородной коррозии. Качественно эта зависимость совпадает с порядком, в котором изменяется сродство металлов к углероду, оцениваемое по свободной энергии образования соответствующего карбида (табл. б). Известно, что связь в карбидах осуществляет- [c.159]

Современный этап разбития техники характеризуется интенсификацией производственных процессов, ужесточением эксплуатационных условий, увеличением единичных мощностей машин и оборудования, что обусловило разработку и применение высокопрочных конструкционных материалов. Вместе с тем, высокопрочные стали и сплавы, как правило, более склонны к коррозионно-механическому разрушению, в частности, коррозионной усталости, чем менее прочные, но термодинамически более стабильные металлы. Поэтому одной из важных задач борбы с коррозией является решение металлургической стороны проблемы, т.е. установление влияния природы, состава, строения металлов на их коррозионно-механическое разрушение с целью получения данных для оптимизации технологии производства конструкционных материалов. [c.3]

Влияние состава деаэрированной с помощью аргона воды на скорость коррозии сталей 1Х18Н9Т и 12ХМ (по результатам 59-часовых испытаний) [c.104]

Компоненты различных сталей и сплавов имеют различную растворимость в теплоносителе, вследствие чего происходит выщелачи-Еание из них компонент с большей растворимостью, что вызывает межкристаллитную коррозию. Кроме состава материала, на межкри-сталлитную коррозию оказывает влияние состояние его поверхности, распределение внутрь напряжений в поверхностном слое и т. д. Образование интерметаллических соединений, вообще говоря, нежелательно однако в отдельных случаях пленка этого соединениз является защитой конструкционного материала от его коррозии. [c.107]

Таблица 81. Влияние состава припоя на сопротивление газовой коррозии соединений из коррозноиностойкой стали мартеиситиого класса (12,5% Сг и 0,15% С) [69]

У стали l8% rH9%Ni достаточно снизить содержание углерода до 0,045%, чтобы она не приобрела склонности к межкри-сталлитной коррозии после ЮО-ч нагрева при 550° С, тогда как для стали с тем же содержанием хрома и 13% Ni необходимо снизить содержание углерода до 0,025%. Было показано влияние никеля, углерода и азота на области составов сталей, разрушающихся и неразрушающихся межкристаллитной коррозией после нагрева [c.526]

Кроме алюминия, положительное влияние в отношении улучшения стойкости против газовой коррозии жароупорных сталей оказывает кремний (см. рис. 368, в). На рис. 369 показана стойкость ряда хромистых и хромоникелевых сталей типа сихромаль в чистом сернистом газе Составы сталей приведены в табл. 65. На рис. 370 показано влияние содержания алюминия и хрома [c.676]

Следует отметить, что влияние состава углеродистой стали на скорость ее коррозии и виды коррозионных разрушений в гречных водах незначительно. Нержавеющие стали в ррчных водах при температурах до 100 °С практически не подвергаются коррозии. [c.50]

Было установлено, что загрязнения в металле оказывают весьма заметное влияние на скорость и распределение коррозии. Миерс, а также Эванс, исследуя коррозионнсе поведение стали под водяными каплями, а также в сильно аэрированных электролитах, т. е. в условиях, когда процесс не лимитируется доступом кислорода, также обнаружили определенную зависимость скорости коррозии от состава металла f8,9]. Само собой разу- [c.232]

Удалось установить [74] определенную связь между составом пленки и ее защитными свойствами. Указанные выше стали подвергали коррозионным испытаниям в 10%-ном растворе РеВгд при 25° С в течение 150 час. Соответствующие данные о составе пассивных пленок после испытаний и скорости коррозии приведены на рис. 25. Можно отметить интересные изменения в составе иленки примерно 25% Si в пассивной пленке в процессе коррозионных испытаний заменяются Мо. В результате создается поверхность, обладающая высокими защитными свойствами. Наибольшее повышение содержания кремния в нленке и наибольшая скорость обогащения пленок молибденом в процессе коррозии наблюдаются у сплавов, содержащих 1—2% Si, и это количество кремния будет самым эффективным. Дальнейшее повышение содержания Si оказывает значительно меньшее влияние на улучшение коррозионной стойкости сплава, что подтверждается коррозионными данными. Состав пленки для сплава с 2% Si после [c.40]

Метод Бреннерта в различных его модификациях, несомненно, поз-воля.ет быстро получать результаты по влиянию химического состава стали, термической обработки и состояния поверхности на склонность нержавеющих сталей к питтинговой коррозии. Не ясным лишь остается вопрос, насколько потенциал пробоя может характеризовать поведение стали в реальных условиях эксплуатации и что кроется под понятием потенциал пробоя . Можно ли эту характеристику отождествлять с потенциалом активирования или питтингообразования, определяемыми более точно потенциостатическими или гальваностатическими методами [c.283]

Коррозионностойкие стали. Наиболее подробно влияние различных факторов на склонность к питтинговой коррозии было изучено для сплавов железа, главным образом, нержавеющих сталей различных марок. Исследование влияния основных легирующих компонентов коррозионно-стойких сталей —хрома и никеля — показало, что увеличение содержания хрома способствует повышению стойкости сталей к питтинговой коррозии в большей степени, чем увеличение содержания в них никеля. Сплавы Fe—Сг, содержащие 30—35 % Сг и более [61, 87], устойчивы к питтинговой коррозии в нейтральных растворах, содержащих С1 . Особенно благоприятным оказывается введение 1—5 % Мо [50, 61] в нержавеющие стали (в частности, в наиболее распространенные), содержащие 18% Сг, 10—13% Ni. Легирование нержавеющих сталей азотом (0,15—1 %) повышает стойкость к питтинговой коррозии [61, 88—90]. В работе [89] было исследовано влияние различных легирующих и примесных элементов С, N, Р, S, N1, Si, Мп, Ti, Zr, Nb, AI, У, W, Со, Си, Sn, вводимых в сталь состава 17 Сг 16 Ni без Мо и содержащую 4 % Мо. на устойчивость их к питтинговой коррозии. На рис. 27 видно, что наиболее существенно смещение Ет в положительную сторону в сталях без Мо, происходит при легировании ее Мо, N, Си или Ti. В сталях, содержащих 4 /о Мо, дальнейшее повышение стойкости к питтииговой коррозии было получено при добавках N и Si. Ухудшение стойкости к питтинговой коррозии наблюдали при легировании сталей Мп, А1 или Nb. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...