Резание Производительность формообразовани

Производительность станочной операции характеризуется количеством деталей, обрабатываемых в единицу времени. Различают абсолютную штучную производительность и производительность резания и формообразования [И]. [c.5]

Главным преимуществом геометрического ряда является то, что максимальная относительная потеря скорости резания остается одинаковой для всех интервалов ряда частоты вращения. Это позволяет обеспечить постоянство максимальной относительной потери производительности формообразования станка, т. е. дает экономические преимущества по сравнению с другими рядами. Производительность формообразования определяется площадью поверхности, обрабатываемой на станке в единицу времени. [c.16]

Необходимо различать производительность станков абсолютную (общую), резания, формообразования и штучную. [c.10]

Глава I содержит общие сведения по классификации станков, по скоростям и усилиям резания и др. В главе впервые даны исходные данные формообразованию изделий и управлению движениями на станках, система h i,газа-телей для сценки совершенства конструкций станков. Кроме того, здесь освещено понятие о производительности станков. [c.1218]

Одной из центральных проблем машиностроительного производства является повышение производительности труда, которая в текущей пятилетке должна быть выше на 33—35%. Условия для такого ускорения темпов роста производительности труда есть, так как в СССР создана мощная производственно-техническая база. Необходимо с наибольшей эффективностью использовать технику. Решению этой проблемы способствует перевод предприятий на новые методы хозяйствования и требует поиска резервов повышения производительности труда. Например, групповая технология развивается на основе типизации геометрии поверхностей деталей. Сейчас разрабатываются вопросы групповой технологии уже применительно к этим типам поверхностей. Имеет место дальнейшее научное углубление методики выбора способов механической обработки с учетом закономерностей развития технологических операций и оборудования. В связи с применением во многих отраслях машиностроения труднообрабатываемых материалов разрабатываются специальные технологические процессы с применением не только резания, но и других видов формообразования, как ультразвукового, электромеханического и др. [c.7]

В связи с этим процессы формообразования деталей резанием должны постоянно сокращаться как не обеспечивающие высокую производительность, экономное расходование металла и получение изделий высокого качества. Поиски новых технологических процессов в основном проводятся в направлении использования методов обработки металла давлением как для предварительного [c.8]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главные из них - очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразовании накатыванием волокна исходной заготовки не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.438]

Технологическая производительность увеличивается с повышением рабочих скоростей обработки н с увеличением суммарной длины режущих кромок инструмента, участвующего в процессе формообразования. Возможность повышения рабочих скоростей обработки ограничивается свойствами материала режущего инструмента. Резкое повышение рабочих скоростей имеет место при переходе на новые инструментальные материалы. При замене режущего инструмента из быстрорежущей стали и твердого сплава инструментом из минералокерамики, металлокерамики и алмазным инструментом можно ожидать существенное повышение скоростей резания и соответственно минутных подач. Значительное повышение производительности достигается применением эффективных смазочно-охлаждающих жидкостей. Увеличение суммарной длины режущих кромок приводит к усложнению и удорожанию режущего инструмента, что оправдывает себя, как правило, при соответствующем увеличении масштаба производства. [c.19]

Обработка резанием имеет достаточно высокую производительность, отличается исключительной точностью, универсальностью и гибкостью. В этом заключается её преимущество перед другими методами формообразования особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах, что характерно для ремонтных предприятий железнодорожного транспорта. [c.1]

Такое положение дел привело к тому, что в последние годы предлагаются различные оптимизационные методики выбора режима резания, в которых критерием выбора являются различные техникоэкономические показатели процесса формообразования резанием, а стойкость теряет свое ключевое значение. На рис.5.6 приведена схема влияния скорости резания на себестоимость (Q, производительность (П), шероховатость обработанной поверхности Кг), расход инструмента (И) и стойкость (7). [c.117]

Встречаются случаи обработки сложных поверхностей деталей, когда требуется поддерживать требуемое по величине, например, постоянное, значение угла между осью вращения инструмента и контактной нормалью. Такое требование вызывается специфическими условиями резания, стремлением избежать нарушения условий формообразования поверхностей деталей или увеличить производительность обработки. [c.493]

Следовательно, для срезания припуска и формообразования ЯЯд инструмент должен совершать движения резания и подачи. Кроме то-того, инструмент совершает дополнительно транспортные движения (подход к детали и отход от нее, холостые движения, переход от одной к другой (юверхности), которые не влияют на выполнение двух функций инструмента, однако влияют на производительность процесса обработки. При этом движения резания и подачи могут осуществляться металлорежущим инструментом последовательно или одновременно. В процессе формообразования движение инструмента может быть простым (изменяется только один параметр) и сложным (изменяется параметр и один или несколько параметров нодач). При этом для формообразования ЯЯд не имеет значения, простое или сложное движение совершает режущий инструмент. В связи с этим при рассмотрении формообразования семейств ЯЯд считаем, что режущий инструмент совершает только простые движения. [c.102]

Целесообразность распределения частот вращения шпинделей в станках по геометрическому ряду была впервые доказана в 197S г. акад А. В. Гадолиным. Главным преимуществом геоме-. трического ряда является то, что максимальная относительная потеря скорости резания остается одинаковой для всех интервалов ряда частоты вращения. Это позволяет обеспечить постоянство максимальной относительной потери производительности формообразования станка, т. е. дает экономические преимущества по. сравнению с другими рядами. Производительность формообразования определяется площадью поверхности, обрабатываемой на станке в единицу времени. [c.17]

Энергетический критерий все чаще используют для сравнительной оценки эффективности способов. При оценке производительности различных способов на этапах технологического процесса и всего процесса в целом были введены понятия абсолютной производительности как мощности, используемой на формообразование и другие необходимые операции рабочего цикла производительности резания как удельной энергии металлосьема (см. рис. 1.8) производительности формообразования как площади поверхности при постоянной глубине резания, снятой в единицу времени штучной производительности. [c.43]

Выполненными под руководством Т.Н.Лоладзе исследованиями (Асатиани М.Д. и др., 1978) установлено, что при обработке деталей на станках с ЧПУ режимы резания, при которых затраты на обработку минимальны (т.н. экономические режимы резания) близки к режимам резания, при которых производительность обработки максимальна. Это следствие высокой стоимости как самих станков с ЧПУ, так и технологической подготовки их эксплуатации. Следовательно, производительность формообразования может быть использована в качестве критерия эффективности обработки сложных поверхностей деталей на многокоординатных станках с ЧПУ [c.433]

При съеме больших припусков, когда мощность, затрачиваемая на резание, может стать соизмеримой с мощностью привода главного движения (а для максимально полного использования потенциальных возможностей станка с ЧПУ к этому следует стремиться), потребуется учесть влияние на наивыгоднейшее направление движения формообразования элементов режима резания (скорости резания, величин подач, параметров срезаемого слоя, свойств обрабатываемого и инструментального материалов, жесткости технологической системы и пр.). С целью достижения возможно более высокой производительности обработки может оказаться более выгодным направить движение формообразования не перпендикулярно плоскому нормальному сечению поверхности детали и исходной инструментальной поверхности, в котором эти поверхности наиболее конформны одна к другой, а под некоторым углом к нему, но так, чтобы при полностью (или практически полностью) используемой мощности привода главного движения станка (она выступает как ограничение) достичь максимальной производительности формообразования. Гипотетически может оказаться, что для того, чтобы направить движение формообразования ортогонально направлению измерения минимального диаметра индикатрисы конформности мощность привода главного движения станка окажется недостаточной. [c.482]

Требования, предъявляемые к металлорежущему инструменту. Чтобы обеспечить правильную геометрическую форму детали, точность выполнения размеров, качество обработанной поверхности, внедрение режущего клина (зуба) в обрабатываемую заготовку при оптимальных условиях (с точки зрения теории резания), к ме-таллорежундему инструменту предъявляются определенные требования—обеспечить прочность инструмента, точность выполнения геометрической формы Я/7д, точность выполнения геометрических размеров детали, качество поверхностных слоев детали (микрогеометрия и микротвердость поверхности, микроструктура, остаточные напряжения и др.), высокую производительность процесса срезания припуска, стойкость и размерную стойкость инструмента (в автоматизированном производстве), технологичность конструкции инструмента, низкую стоимость инструмента. Следует отметить влияние геометрических параметров режущей части на факторы. сопровождаюн1ие процесс резания при формообразовании /7д. Рассмотрим это влияние на примере режущей части резца (табл. И. 1). [c.106]

Требования к конструкции детали. За счет отработки технологичности и повышения приемственности конструкции технологи совместно с конструкторами должны находить наиболее простые пути обработки и сборки крупных изделий, переносить процессы основного формообразования деталей в заготовительные цехи, внедрять узловую и цепную сборку, а также повышать партион-ность обрабатываемых изделий. Для сокращения затрат труда при механической обработке надо обеспечивать рациональное назначение посадок и производительное резание, снижение площади обрабатываемой поверхности, повышение коэффициента использования оборудования по мощности, сокращение вспомогательного времени и использования специальной оснастки, внедрение механизации и автоматизации производства. Особенно способствуют снижению затрат труда уменьшение веса машин, внедрение рациональных видов заготовок и конструктивных решений. [c.63]

При построении технологии одновременно с обеспечением точности и чистоты обработки, возможностью измерения крупных деталей и выбором принципиальной схемы обработки рассматривают вопросы повышения производительности и сокращения цикла производства. Для этой цели в первую очередь рассматривается предлагаемая заготовка выясняется возможность перенесения основного формообразования в заготовительные цехи, сокращения стоимости заготовки, цикла производства, получения ее непрерывным или полунепрерывным процессом производства с комплексной или частичной механизацией и автоматизацией труда и т. д. При назначении вида заготовки обязательно надо учитывать расходные коэффициенты, затраты на механическую обработку, расход и стоимость материалов, а также пропускную способность заготовительных цехов завода и возможность получения отдельных видов заготовки по кооперации. При этом рассматривается возможность сокращения объема работ за счет отработки технологичности конструкции и применения технологических приемов, способствующих повышению партионности обрабатываемых изделий, рациональному назначению допусков и посадок, уменьшению площади обрабатываемых поверхностей, созданию условий производительного резания и сокращения ручных работ и т. д. [c.251]

По сравнению с обработкой резаннем при холодном формообразовании деталей за счет уменьшения отходов и напусков достигается экономия металла от 40 до 707о-Один современный многопозиционный пресс имеет такую же производительность, как 6—10 многошпнндельных токарных автоматов. За счет улучшения физических свойств, идентичности размеров и высокой чистоты поверхности увеличиваются прочностные характеристики детали, ее износостойкость и срок службы. [c.64]

Химическое формообразование отличается от обычного травления высокой степенью управления процессом химического воздействия не материал. Именно это и дает основание химическому фрезерованию (или резанию, сверлению и т. п.) быть действительно производительным, процессом. Точность обработки может быть достигнута лишь при весьма строгом контроле за температурой, концентрацией раствора, содержанием в нем водородных ионов и количеством растворенного металла. Температура — весьма ответственньвй технологический параметр. Ведь с возрастанием ее на каждые 10° скорость реакции в средне. удваивается. Поддерживать же температуру на заданном уровне не так просто — одного согревания ванны до необходимой температуры недостаточно реакция взаимодействия заготовки с раствором — экзотер-мична и требует очень точного учета избытка выделяющегося тепла. Нелегко и поддерживать постоянство химического состава раствора. Наконец, с выделяющимся в ходе реакции водородом тоже немало хлопот — часть его может прилипать к металлу, мешать растворению последнего, а выделение его из раствора может образовывать в воздухе взрывоопасные смеси — серьезный повод для беспокойства службы техники безопасности. Поэтому должна быть обеспечена интенсивная и вместе с тем строго контролируемая циркуляция раствора. [c.63]

Одной из наиболее простых является схема формообразования, сводящаяся к поступательному движению поверхности детали относительно инструмента. В этом случае исходная инструментальная поверхность И совпадает с поверхностью детали Див процессе обработки наблюдается их взаимное скольжение. По этой схеме производится обработка зубчатых колес фасонными инструментами эвольвентными протяжками и зуборезными головками. Эти специальные зуборбзные инструменты являются наиболее производительными. Эвольвентные протяжки применяются в основном при обработке колес внутреннего зацепления, а резцовые головки — при обработке колес внешнего зацепления. Фасонная зуборезная головка представляет собой сложный сборный инструмент, в пазах корпуса которого установлены призматические фасонные резцы. Каждый резец прорезает только одну впадину, поэтому число резцов равно числу зубьев обрабатьшаемого колеса. Если резцы установить на полную глубину, так, чтобы они своими режущими кромками воспроизводили при возвратно-по-ступательных движениях заготовки относительно инструмента исходную поверхность, то за один ход будег ироиаведена обработка зубчатого колеса. Однако в данном случае резцы будут перегружены. Для распределения работы резания на ряд двойных ходов, приходится в кинематике станка предусматривать движение подачи резцов в радиальном направлении. Периодические перемещения резцов в радиальном направлении осуществляются с помощью сводящего и разводящего колец. Применение головки, сложного и дорогостоящего инструмента оправдывается только при массовом производстве зубчатых колес. [c.141]

Метод формообразования внешних фасонных поверхностей цилиндрических деталей путем накатывания их вращающимся инструментом в холодном состоянии взамен обработки их резанием получил значительное распространенпе. Он широко применяется для накатки резьб, мелкошлицевых валов, рифлений, клейм и маломодульных зубчатых колес. К преимуществам накатывания перед обработкой со снятием стружки относятся высокая производительность (например, при накатывании резьбы плашками она в 16 раз выше, чем при нарезании ее лерками), низкая стоимость обработки, экономия металла и наряду с этим повышение механической и усталостной прочности деталей. Более высокая прочность и износостойкость накатанных деталей обусловлена тем, что волокна металла прп формообразовании, например зубьев шестерен, пластическим деформированием не перерезаются, а вдавливаются, огибая контур зубчатой поверхности колеса, получающей прп этом наклеп. [c.245]

В Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года , утвержденных XXVI съездом КПСС, предусматривается увеличить выпуск продукции машиностроения и металлообработки не менее чем в 1,4 раза. При этом должно ускоренно развиваться производство автоматизированных литейных и кузнечно-прессовых машин, линий и комплектов оборудования для получения точных заготовок. Технологические процессы, основанные на резании металла, должны заменяться экономичными методами формообразования, в том числе методами обработки металлов давлением. Наряду с этим предусматриваются опережающий выпуск кузнечнопрессового оборудования, повышение его производительности в 1,3—1,6 раза, а также ускорение развития производства комплексов металлообрабатывающего оборудования, оснащенных автоматическими манипуляторами. [c.4]

Разновидности схем срезания припуска. Основные требования к схемам резания разработаны И.И. Семенченко, Г.И. Грановским [2], П.П. Грудовым, А.О. Этин и другими, систематизированы М.И. Юлико-вым [28]. Эти требования подчинены главной цели - повышению производительности обработки и стойкости инструмента. При общих требованиях простоты и технологичности конструкции, высокой износостойкости режущей части инструмент должен обеспечить рациональную схему срезания припуска, сокращение движений цикла обработки вплоть до исключения некоторых кинематических движений, наименьшую удельную работу резания и равномерное распределение силы резания по циклу формообразования. [c.64]

Технологический процесс начинается на высокопроизводительном металлургическом оборудовании, выполняющем максимальный объем работ по формообразованию, продолжается на быстропереналаживаемых металлорежущих станках непрерывного действия и заканчивается на универсальных многоцелевых станках меньшей производительности, но с ббльшим числом операций. Таким образом, по ходу технологического процесса производительность оборудования понижается, а гибкость повышается, но темп сохраняется вследствие уменьшения объема резания. [c.248]

Синэргетический эффект комбинированных способов, возникающий при суммировании различных видов воздействия, на порядок повышает производительность и стойкость инструмента. Сочетание пластических способов формообразования заготовок с резанием открывает перспективу развития непрерывных технологических процессов, создания на их базе сквозных автоматических линий. [c.264]

Для высадки головок с большими отношениями 11<1 применяют многопозиционные (многоударные) высадочные автоматы. Производительность процесса холодной высадки в 200—400 раз выше производительности обработки таких же деталей на металлорежущих станках-автоматах. Коэффициент использования металла при высадке достигает 95% вместо 30—40% при обработке резанием. Таким образом, процессы холодной высадки относятся к самым высокопроизводительным и экономически эффективным способам формообразования. Точность обработки при высадке зависит главным образом от точности высадочного инструмента и настройки, оптимальная точность диаметральных размеров деталей, достигаемая при высадке, соответствует 4—3-му классам, а при повышенных требованиях к точности инструмента и пониженных сроках его службы возможно изготовление деталей по 2-му классу точности. Длины деталей получают в пределах 4—5-го классов точности. Шероховатость поверхностей деталей после высадки соответствует 6—7-му классам. [c.195]

Обработка резанием является и на многие годы останется основным технологическим приемом изготовления точных деталей машин н механизмов. Трудоемкость механосборочного производства в большинстве отраслей машиностроения значительно превышает трудоемкость лнтейных, ковочных и штамповочных процессов, взятых вместе. Обработка резанием имеет достаточно высокую производительность и отличается исключительной точностью. Нужно также учитывать универсальность и гибкость обработки резанием, обеспечиваюш.ие ее преимущество перед другими методами формообразования, особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах. [c.3]

Увеличить производительность обработки можно путем повышения режима резания, установления наивыгоднейшей структуры многоинструментальной обработки и др. Большие резервы в этом отношении заключены в геометрических и кинематических аспектах процесса обработки, поскольку реализация неиспользованных их потенциальных возможностей позволяет увеличить производительность оборудования при неизменных, в том числе и предельно допустимых для него (критических) режимах резания. Поэтому повышение интенсивности собственно процесса формообразования является перспетивным направлением совершенствования обработки деталей в машиностроении. [c.433]

Радиус-вектор поверхности резания может быть найден из функции формообразования (Решетов Д.П., Портман В.Т., 1986) путем подстановки вместо зависящих от времени переменных соответствующих им выражений. В результате получаем уравнение производительности съема припуска в одном из двух вариантов. [c.440]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...