Дуралюмин Д18 повышенной пластичност

СПЛАВ Д18. ДУРАЛЮМИН ПОВЫШЕННОЙ ПЛАСТИЧНОСТИ (для заклёпок) [c.181]

Дуралюмин Д18 повышенной пластичности [c.74]

Наиболее широко применяются сплавы — нормальный дуралюмин Д1 и дуралюмины повышенной прочности Д6, Д16, обладающие высокой прочностью и удовлетворительными пластичностью и коррозионной стойкостью. Эти свойства (наряду с низким удельным весом) определили ведущую роль этих сплавов в качестве материалов для авиационных конструкций. [c.165]

Нормальный дуралюмин Д1 (см. табл. 39) имеет среднюю прочность и среднюю пластичность, а дуралюмин повышенной проч- ности Д16 вследствие более высокого содержания магния отличается меньшей пластичностью, особенно в горячем состоянии. [c.437]

Дуралюмин хорошо деформируется в горячем и холодном состояниях. При холодной прокатке для повышения пластичности требуется промежуточный рекристаллизационный отжиг при 350—370°С. Для закалки сплав Д1 нагревают до 505—510°С, а сплав Д16—до 495—505°С. Нагрев до более высоких температур вызывает пережог, т. е. окисление и частичное оплавление металла по границе зерен, что резко снижает прочность и пластичность. При закалке дуралюмина важно обеспечить высокую скорость охлаждения, поэтому его проводят в холодной воде. Даже незначительный распад твердого раствора в процессе охлаждения с выделением интерметаллидных фаз по границам зерен снижает сопротивление интеркристаллитной коррозии. После закалки значительная часть фаз упрочнителей растворяется, повышая легированность твердого раствора. Структура закаленного дуралюмина состоит из пересыщенного а-твердого раствора и нерастворимых соединений железа (см. рис. 152,в). [c.370]

Время, необходимое для распада твердого раствора, может быть сокращено до нескольких часов путем нагрева закаленного дуралюмина до 100—150° (искусственное старение), однако значения твердости и прочности при искусственном старении несколько ниже, чем при естественном. Несколько снижается и коррозионная устойчивость. Наиболее высокую твердость и прочность после закалки и старения имеют дуралюмины марок Д16 и Д6. Дуралюмины марок ДЗП и Д18 являются сплавами с повышенной пластичностью. [c.232]

В закаленном состоянии дуралюмин имеет невысокую твердость, прочность и повышенную пластичность, лишь немного сниженную по сравнению с отожженным состоянием. Закаленный сплав является неравновесным при длительном пребывании при комнатной температуре и тем более при повышенной температуре в сплаве происходят структурные превращения, которые происходят соответственно при естественном и искусственном старении и приближают сплав к более равновесному состоянию. [c.351]

Дуралюмин обладает достаточно высокой -прочностью, пластичностью и делится на три группы нормальный с повышенной пластичностью и с повышенной прочностью. Из нормального дуралюмина изготовляют листы, ленты, трубы различного профиля, проволоку. Из дуралюмина с повышенной пластичностью изготовляют заклепки. [c.17]

Свежезакаленный дуралюмин имеет после закалки структуру твердого раствора, обладающую повышенной пластичностью. После закалки происходит процесс старения дуралюмина, в результате которого дуралюмин упрочняется, а пластичность его снижается. [c.165]

Точность гибки (расстояние между полками) для пластичных материалов 0,25i, для материалов с повышенными упругими свойствами (дуралюминий, сталь 657 и пр.) 0,5t [c.175]

Дуралюмины подвергают естественному старению, так как оно обеспечивает получение более высокой коррозионной стойкости. Естественное старение наиболее интенсивно протекает в первые сутки после закалки и практически заканчивается в течение 4—5 суток (рис. 187). Понижение температуры тормозит старение, а повышение ее, наоборот, увеличивает скорость процесса, но понижает пластичность и сопротивление коррозии. Сплав Д16 нашел применение для изготовления различных деталей и элементов конструкции средней и повышенной прочности, требующих долговечности [c.353]

В промышленности используют также процесс возврата дуралюмина. Он заключается в кратковременном нагреве при 250° С дуралюмина после закалки, естественного старения и последующего быстрого охлаждения. При 250° С в твердом растворе растворяются фазы-упрочнители, выделившиеся при естественном старении и являющиеся термодинамически неустойчивыми при таком нагреве ввиду своей дисперсности. Поэтому прочность и твердость, возросшие в результате естественного старения, снижаются и почти достигают значений, получаемых в закаленном сплаве, а пластичность возрастает. Непосредственно после возврата дуралюмин можно обрабатывать давлением. После возврата при вылеживании сплав вторично претерпевает старение с повышением прочности и твердости. [c.353]

В дуралюмине наблюдается еще интересное явление, используемое в практике и называемое возвратом. Оно выражается в том, что сплав, имеющий после закалки от 500° и естественного старения максимальные твердость и прочность, может быть приведен в состояние, подобное состоянию непосредственно после закалки (до старения), т. е. с пониженными твердостью и прочностью при достаточной пластичности (см. фиг. 227). Такое состояние достигается нагревом до 200—250° и быстрым охлаждением (в воде). Интересно, что после этого в сплаве снова происходит процесс старения, сопровождаемый повышением твердости и прочности вплоть до достижения исходных значений. [c.362]

Как уже указывалось с повышением легирования прочность всех алюминиевых сплавов повышается, а технологическая пластичность понижается. Все высоколегированные легкие сплавы типа В96 значительно труднее поддаются обработке давлением по сравнению, например, с дуралюмином и подобными ему сплавами. [c.154]

При закалке без полиморфного превращения деформируемых сплавов наиболее частый случай — повышение прочности при сохранении высокой пластичности, которая может мало отличаться от пластичности отожженного сплава. Типичный пример — дуралюмин Д16 (табл. 7). [c.197]

Механические свойства в окончательно термически обработанном виде (после закалки и старения) сильно зависят от температуры закалки (фиг. 386). Повышение температуры закалки ведет к растворению интерметаллических соединений, к получению после закалки более пересыщенного твердого раствора и после старения — более высокой прочности. Нагрев же выше определенной температуры вызывает перегрев (рост зерна, окисление и оплавление границ зерна), что приводит к катастрофическому падению прочности и пластичности. Поэтому ясно, как важно при термообработке дуралюмина точно соблюдать температурный режим закалки. При термообработке дуралюмина колебания температур закалки не должны превышать 34-4°. [c.411]

По этим причинам укрупнение частиц фаз-упрочнителей, происходящее при более высоком нагреве или при увеличении продолжительности выдержки, влечет за собой снижение прочности и твердости дуралюмина и некоторое увеличение его пластичности. Чем выше температура нагрева закаленного дуралюмина, тем быстрее начинается процесс выделения фаз-упрочнителей и вместе с тем быстрее развивается процесс укрупнения частиц. Этот второй процесс, вызывающий снижение прочности и твердости, быстро развивается при повышенном нагреве. Поэтому при более высоком нагреве закаленного дуралюмина, например, до 200—250°, нельзя получить таких же высоких значений твердости и прочности, которые достигаются при более низком нагреве или при естественном старении. Изменение твердости и прочности дуралюмина в зависимости от температуры и продолжительности нагрева схематически показано на фиг. 288. [c.317]

Дуралюмины после закалки подвергают естественному (зонному) старению, которое наиболее интенсивно протекает в первые сутки после закалки и практически заканчивается в течение 4—5 сут. Понижение температуры тормозит старение, а повышение увеличивает скорость процесса, но понижает пластичность и сопротивление коррозии. [c.276]

Дуралюмины подразделяются на три подгруппы 1) дуралюмины повышенной пластичности ДЗП и Д18 2) нормальный дуралюмнп Д1 и Д17 3) дуралюмины повышенной прочности Дб, Д16 и АК8. Основой дуралюминов является система А1 — Си—Mg, причём все промышленные сплавы лежат между сторонами А1 — Си и квазибинарным разрезом А1 — 8. В зависимости от соотношения Си и Mg упрочнителями являются соединения СиА12 и фаза 8 ( uMgAl2). [c.270]

Практически из нормального дуралюмина возможно изготовление почти любого вида полуфабрикатов. Из дуралюминов повышенной прочности Д6 и ДШ изготовляются почти все те же полуфабрикаты, что и из нормального дуралюмина, за исключением поковок и штамповок, которые требуют сплавов с более высокой пластичностью в горячем состоянии. Добавление кремния в сплавы типа дуралюмин в количестве более 0,6% до — 1,2 /о делает их способными к эффективному искусственному старению, и прочность их а результате этой обработки сильно возрастает (особенно предел текучести). К сплавам этого типа относится АКЗ, один из наиболее прочных из применяемых в настоящее время алюминиевых сплавов. Однако искусственно стареющие сплавы типа дуралюмин обладают сильной склонностью к интер-кристаллитной коррозии, что затрудняет использование полуфабрикатов тонких сечений (листы) из этих сплавов и пр 1водит к необходимости применения специальных сложных мер защиты их от коррозии. Поэтому сплав АК8 применяется только для штамповок, более массивные сечения которых уменьшают опасность, связанную с интеркристал-литной коррозией. [c.179]

Д.уралюминами называкп<1я сплавы алюминия с медью (2,25—5,2%) магнием (0,2—1,8%) и марганцем (0,1—1,0%). Они обладают доста точно высокой прочностью, пластичностью и делятся на три группы нормальный дуралюмин дуралюмины с повышенной пластичностью дуралюмины с повышенной прочностью. Из нормального дуралюмина изготовляют листы, ленты, трубы, проволоку разных профилей и т. п. из дуралюмина с повышенной пластичностью — заклепки дура люмин с повышенной прочностью, так же как и нормальный, применя ют для изготовления различных полуфабрикатов, кроме штампован ных деталей. [c.37]

Сплавы типа дуралюмин широко применяются во всех областях народного хозяйства, особенно в авиации. Наименее легированные высокопластичные сплавы Д18 и В65 применяются для заклепок, которые ставят в конструкцию в термически обработанном состоянии без ограничения времени. Сплав В65 в настоящее время — основной заклепочный сплав. Заклепки также делают из сплавов марок ДШ, Д16П и Д19П. Заклепочные сплавы (с буквой П) отличаются от тех же сплавов без буквы П более узкими пределами содержания основных легирующих элементов и меньшим количеством допустимых примесей, что способствует повышению пластичности. [c.109]

Время, необходимое для распада пересыщенного твердого раствора, может быть сокращено до нескольких часов путем искусственного старения дуралюмина (нагрев до 100—150° С) однако твердость и прочность при искусственном старении несколько ниже, чем при естественном. Снижается и коррозионная устойчивость. Поэтому дуралюмин после закалки обычно подвергают естественному старению. Наиболее высокую твердость и прочность после закалки и старения имеют дуралюмины марок Д16 и Д6, тогда как дуралюмины марок ДЗП и Д18 являются сплавами с повышенной пластичностью. Нагартовка термически обработанного сплава марки Д16 дополнительно повышает его прочность Ов = 450—490 Мн1м (46—50 кПмм-). [c.197]

Для изготовления деталей, работаюпгнх при нормальной температуре, ковкой и штамповкой применяются специальные ковочные сплавы АВ, АК6 и др. В них по сравнению с дуралюмином содержание меди и магния понижено. Этим достигнуто повышение пластичности и, следовательно, способности коваться и штамповаться. [c.212]

С повышением легированности дуралюминов прочность их растёт, а пластичность падает (табл. 45). Более легированные сплавы труднее обрабатываются давлением. [c.179]

Дуралюмины после закалки подвергают естественному старению, так как оно обеспечивает получение более высокой коррозионной стойкости. Понижение температуры тормозит старение, а повышение ее, наоборот, увеличивает скорость процесса, но понижает пластичность и сопротивление коррозии. Прессованные полуфабрикаты из сплавов, Ц1 и Д16 значительно прочнее, чем листы, вследствие пресс-эффекта. Для повышения коррозионной стойкости дуралюмин подвергают электрохимическому оксидированию (анодированию). Дуралюмины удовлетворительно обрабатываются резанием в закаленном и состаренном состояниях и плохо — в отожженном состоянии, хорошо сварпваюгся точечной сваркой и не свариваются сваркой плавлением вследствие склонности к образованию трещин. Из сплава Д1б изготовляют обшивки, шпангоуты, стрингера и лонжероны самолетов, силовые каркасы, строительные конструкции, кузова грузовых автомобилей и т. д. [c.393]

Режимы коагуляционного ступенчатого старения Т2 и ТЗ, а также использование сплавов повышенной и особой чистоты позволяют повысить пластичность, трещиностойкость я сопротивление коррозии РК и КР. По коррозионной стойкости сплавы В95пч, В95оч и ВЭЗпч в состоянии Т2 и ТЗ значительно превосходят сплавы типа дуралюмина (табл. 11 —13). [c.255]

В отличие от сплавов типа дуралюмин основные сплавы АК4 и АК4-1 содержат примерно в два раза меньше меди, но дополнительно легированы железом и никелем в соотношении 1 1 (в % по массе). Железо и никель образуют с алюминием нерастворимое тройное соединение FeNiAlg, которое обеспечивает улучшение механических свойств при повышенных температурах (150-175 °С) и жаропрочность сплавов. Вместе с тем железо и никель снижают пластичность и вязкость разрушения (5, КСТ, Kj ) вследствие значительной гетерогенизации структуры за счет присутствия нерастворимой фазы FeNiAb (см. рис. 16.5). [c.664]

Увеличение содержания магния приводит к росту количества 5-фазы и повышению прочности сплавов (Д16). Разница в свойствах особенно значительна после упрочняющей термической обработки (см. табл. 13.3), состоящей из закалки и естественного старения. При закалке сплавы Д16 и Д18 нагревают до 495 - 505 °С, а Д1 — до 500 - 510 °С, затем охлаждают в воде при 40 °С. После закалки структура состоит из пересыщенного твердого раствора и нерастворимых фаз, образуемых примесями. При естественном старении происходит образование зон Г - П, богатых медью и магнием. Старение продолжается 5-7 сут. Длительность старения значительно сокращается при увеличении температуры до 40 °С и особенно 100 °С. Более высокие значения и сто,2 прессованных прутков объясняются пресс-эффектом. Для упрочнения дуралюминов, как правило, применяют закалку с естественным старением, так как в этом случае сплавы обладают лучшей пластичностью и менее чувствительны к концентраторам напряжений. [c.365]

Алюминий и его сплавы получили широкое применение в промышленности благодаря их особым свойствам (легкости, пластичности, хорошей тепло- и электропроводности и сопротивляемости коррозии). Из алюминия марок А1, А2, АЗ, АД и АД1 изготовляются всевозможные детали автомобилей и самолетов, детали аппаратов, полые тонкостенные цилиндры, изделия домашнего обихода и др. Из алюминиевых сплавов наибольшее распространение получил дуралюмин марок Д1, Д6, Д16 и сплав В95. Для повышения прочности дуралюмин подвергается термической обработке— закалке и старению. Чтобы повысить коррозионную стойкость, дур алюминиевые листы покрывают (плакируют) тонким слоем алюминия (альклед). Дуралюмин широко используется в самолетостроении, а также при изготовлении деталей моторных лодок, приборов и посуды. [c.18]

Средние значения предела прочности и предела текучести при кратковременном растяжении при повышенных температурах при сравнительно хорошей пластичности наблюдаются у алюминиевых сплавов типа дуралюмин, например у Д1, Д16, ВД17, М40, Д19, ВАД-1, АК4-1, АК8, а также у сплавов типа Д20. Среди этой группы сплавов наиболее высокие значения прочностных свойств при температурах выше 150° С отмечаются у жаропрочных алюминиевых сплавов АК4-1, Д16, Д19, ВД17, М40, Д20, Д21. [c.439]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...