Полирование электролитическо

Механические 4—121 Химический состав Электропроводность 4—121 --- кремнистая 4—123 Коррозионная стойкость 4 —119 Плавка 6—193 Полирование электролитическое 3—139 - кремнистая Бр КрЗ — Коррозионная стойкость 4 — 113 -----кремнистая ЛК — Коррозионная стойкость 4 — 113 [c.22]

Железо Армко — Механические свойства — Влияние низкой температуры 3 — 315 Полирование электролитическое 3—138 Ударная вязкость — Влияние температуры [c.76]

Полирование электролитическое 3—139 —- Предел прочности 6 — 485 [c.128]

Полирование электролитическое 3—138 Сталь бессемеровская 3 — 357 [c.278]

Глубина поверхностного деформированного слоя на монокристаллах алюминия, поликристаллическом армко-железе с 0,15% С определена следующим образом. Образцы нагружали до определенной степени деформации, затем разгружали, после чего поверхностный слой снимали полированием электролитическим способом на определенную глубину, величину которой постепенно увеличивали от опыта к опыту. При повторном нагружении в том же направлении, как и перед удалением поверхностного слоя, на кривой деформирования обычно наблюдали снижение напряжения, соответствующего началу макроскопического течения, [c.30]

К электрохимическим способам обработки металлов и сплавов, получивших в промышленности наибольшее применение, относят электролитическое травление металлов для удаления окалины, электролитическую очистку от загрязнений, электролитическое полирование, электролитическую размерную обработку в проточном электролите, а также химико-механическую притирку, чистовую доводку и шлифование поверхности изделий и т. д. [c.629]

Увеличение мощностей действующих гальванических цехов в настоящее время осуществляется в результате механизации и автоматизации ручных и трудоемких процессов, замены ручного и механического полирования электролитическим, внедрения блестящих покрытий, не требующих дополнительного полирования, и всемерной интенсификации процесса электролитического осаждения металла. [c.48]

Однако полная замена механического полирования полированием электролитическим невозможна. Поверхность изделия, полученная в результате пескоструйной обработки, после электрополирования приобретает блеск, но остаются крупные риски и шероховатости. Таким образом, электрополированием устраняют только мелкие риски и шероховатости, высота которых не превышает 30 мк, в то время как мелкая шероховатость не может быть устранена механической полировкой до тех пор, пока не будет удалена крупная шероховатость. [c.5]

Широкое применение нашел прогрессивный метод электрохимического полирования, при котором образец в качестве анода помещают в электролитическую ванну. Состав электролита (фосфорная, серная, хлорная кислота), материал пластины катода (свинец, медь, алюминий, цинк) и плотность тока на аноде (образце) зависят от полируемого материала. При пропускании тока все неровности, оставшиеся после шлифовки образца, растворяются, и образец приобретает ровную зеркальную поверхность. [c.311]

Для получения надежных результатов необходимо измерять диагонали нескольких отпечатков и следить, чтобы толщина детали, зерна или кристаллита была не менее десятикратной толщины отпечатка. Расстояние между центрами отпечатков или от края зерна должно быть не менее 2d. Поверхность образца должна быть полированной, причем желательно применять не механическую, а электролитическую полировку, не дающую слоя наклепа. [c.58]

Наиболее наглядно характер протекания микронеоднородной деформации выявлен при проведении испытаний на растяжение образцов с электролитически полированной поверхностью, на которую уколами алмазной пирамиды наносились реперные точки при нагрузке 0,1—0,5 г на приборе ПМТ-З со специальным автоматическим приспособлением. Малый размер отпечатка не вносил заметных искажений в структуру металла. Расстояние между реперными точками / равнялось 10—20 мкм. Реперная линия включала до, 1000 точек. [c.20]

Данные о других методах термического травления привели И, и В. Лох [65]. Полированные образцы после предварительного электролитического травления в 5%-ном растворе карбоната натрия, промывки и сушки, нагревали в муфельной печи при 480° С в течение 5 мин до появления различного окрашивания разных структурных составляющих. Для исследования структуры авторы использовали сплавы, содержащие, % W 90—96 Та С , 0—28 Ti 0—16 и Со 6,5—25. [c.128]

Палладий поглощает водород, поэтому отсутствует возможность выявлять структуру путем электролиза переменным током. Уже электролитическое обезжиривание полированных образцов палладия вследствие насыщения их водородом ведет к изменению полированной поверхности. [c.252]

Термореактивные материалы В 29 (способы и устройства для экструдирования С 47/(00-96) термореактивные смолы как формовочный материал К 101 10> Термостаты, использование для регулирования охлаждения двигателей F 01 Р 7/12 7/16 Термоформование изделий из пластических материалов В 29 С 51/(00-46) Термочувствительные [краски или лаки С 09 D 5/26 элементы (биметаллические G 12 В 1/02 тепловых реле Н 01 Н 61/(02-04))] Термоэлектрические [пирометры G 01 J 5/12 приборы (использование в термометрах G 01 К 7/00 работающие на основе эффекта Пельтье или Зеебека Н 01 L 35/(28-32))] Тигельные печи [c.189]

Ж. Дюфло [235] обнаружил, что стальные мембраны, полированные электролитическим способом, обнаруживают большую проницаемость для катодного водорода, чем мембраны с поверхностями, обработанными механическим способом. В ряде работ других авторов было установлено, что стальные образцы, подвергнутые перед катодньш насыщением травлению в HNO3 либо анодной обработке, обладают большей проницаемостью, нежели образцы, травленные со стороны входа в H2SO4 или НС1. Это можно объяснить тем, что пассивация поверхности стали или наличие кислорода на входной поверхности мембраны в первом случае способствует проникновению водорода в металл. [c.75]

На основе этой цассивации стало возможным выпускать улучшенными некоторые типы счетчиков Гейгера. Другим примером могут служить прямые и изогнутые длинные трубы малого сечения из нержавеющей стали, отполированные изнутри. Благодаря устранению поверхностных слоев, загрязненных окислением и науглероживанием, трубы стали более устойчивыми против нормальной воды высокой температуры и высокого давления и против тяжелой воды. Лопатки паровых турбин и детали насосов, отлитые из высококачественных сталей, становятся устойчивее после электролитического глянцевания или полирования. Электролитически отполированная проволока высокого удельного сопротивления приобретает повышение стойкости против окисления при отсутствии влаги. Поверхностные слои листового материала из жаропрочных сплавов, употребляемого в турбостроении, часто показывают заметное обеднение хромом, вследствие чего сопротивляемость сухой коррозии уменьшается. Электролитическим полированием зона, бедная хромом, устраняется, и тем самым ограничивается опасность коррозии. [c.273]

I — полированный электролитический никель 2 — электролитический никель толщиной 6 мк (с добавкой в электролит глицерина) 5—электролитический никель толщиной 12 мк (с добавкой в электролит гли церина) 4 — электролитический никель толщиной 5 лк (с добавкой в электролит 15 г л декстрина) 5 — электролитический никель толщиной 9 мк (с добавкой в электролит 15 г л декстрина). [c.224]

К электрохимическтат лтетодам обработки металлов и сплавов, получивших в промышленности наибольшее применение, относят анодное растворение или электрохимические и химико-механические способы обработщг электролитическое травление металлов для удаления окалины, электролитическое полирование, электролитическая размерная обработка в проточном электролите, химико-механическая притирка, чистовая доводка и шлифование поверхности изделий и т. д. [c.429]

Отсутствие структурных изменений на поверхности -металлов, полированных электролитически, было впервые показано косвенным путем таким простым методом, как продолжение кристаллами катодного осадка кристаллов основы [155, 1611. Это было подтверждено рентгенографически и электронографически [149, 162], тогда как совершенство решетки было продемонстрировано остротой линии Кикучи [160, 163]. [c.75]

Трудно точно определить химическую. природу металла, полированного электролитически, так как исследование, независимо от того, каким способом это делается (электронографически, по потенциалу растворения, по электролитическому восстановлению, микроанализом) обычно ведут после удаления металла из полирующей ванны, промывки его жидкостью (водой, спиртом, ацетоном и т. д.) и соприкосновения с воздухом. Было также показано, что условия электролиза (состав электролита, плотность тока, приложенное напряжение) также могут влиять на химическое состояние полируемой поверхности. Эти две группы факторов, которые можно назвать внешними и внутренними, объясняют противоречивость результатов, сообщаемых разными авторами. [c.76]

Первые эксперименты ставились, исхойя из предпосылки, что все металлы, полированные электролитически, покрыты пленкой окисла [1721. Тщательное исследование, однако, показало, что это относится не ко всем случаям и что, кроме окислов, другие химические соединения могут вызывать загрязненность. [c.77]

На склонность хромоникелевых сталей к точечной коррозии значительное влияние оказывает состояние поверхности. Механическая полировка понижает эту склонность при обычных температурах, в то время как электролитическое полирование повышает ее. Предварительная пассивация металлов (например, в HNO3 + [c.419]

Франкс [177] детально исследовал условия роста оловянных усов. С этой целью на стальные пластинки толщиной 0,3 мм наносили электролитический слой олова толщиной 5 мк. Затем пластинки зажимали между двумя стальными плитами с помощью специального приспособления. Это вызывало ускоренный рост усов на полированных краях оловянного слоя. [c.103]

Исходньши компонентами покрытия служили электролитический никель, кристаллический кремний, аморфный бор, активированный уголь. Для введения хрома использовали чистый хром, нихром и карбид хрома. Элементный состав во всех случаях сохраняли постоянным. Покрытие наносили на образцы из нержавеющей стали 1Х18Н9Т. Дисперсионной средой в шликере служил спиртово-водный раствор 1 1. Для обеспечения седиментационной устойчивости суспензии вводили 2 мае. % бентонита. Покрытие формировали в вакууме при температуре 1100 °С. Для исследования структуры покрытия из образцов готовили полированные шлифы. [c.114]

В настоящее время структуру выявляют исключительно путем химического или электролитического травления, при этом реактив взаимодействует с полированной поверхностью шлифа. При травлении поверхность шлифа растворяется или окрашивается тонким слоем продуктов травления. Под действием реактивов в металлах и сплавах прежде всего растворяются выделения на границах зерен, имеющие иную химическую природу. Каждая фаза растворяется по-разному одна структурная составляющая растворяется в реактиве быстрее, другая — медленнее. Структура становится видимой, при этом отражательная способность шлифа испытывает изменения, которые внутри кавдой фазы одинаковы независимо от условно ориентированного воздействия реактива. Возникает рельеф, который состоит из выступающих фаз. Благодаря этому становятся видимы контуры структурных составляющих. При применении косого освещения контуры четко различимы благодаря свету и тени. [c.15]

Кунцем и Хорном [4] предложен оригинальный способ применения электролитического травления — размерное травление . Они заменили чисто химический способ травления электрохимическим растворением полированной поверхности. При использовании реактивов, которые взаимодействуют только со шлифом, можно вычислить поверхность травления по количеству тока, проходящего через единицу поверхности. Способ позволяет независимо от субъективного впечатления картины травления и типа исследуемого сплава установить определенную величину травления. [c.18]

На полированном образце после нагрева и охлаждения в вакууме или нейтральном газе обнаруживают границы зерен, возникающие при нагреве. Часто границы представляют собой двойную сетку. Ее возникновение объясняют по-разному. По предположению Кэррмана она образуется под действием газовы-делений из шлифа. Так как двойная сетка образуется также в металлах без полиморфного превращения, как показали параллельные опыты на чистой меди и переплавленном электролитическом железе, Зауервальд, Шульце и Яквирч [26] предположили, что сетка границ зерен, возникающая при высоких температурах, обусловлена рекристаллизацией и изменением объема. [c.21]

Для комплексно легированного магниевого сплава, особенно с алюминием, цинком, кадмием и висмутом, Мехель [15] вместо обычных, менее пригодных для этих целей вследствие образования окисных пленок, растворов для травления, рекомендует электролитический способ. Электролитом служит 10%-ный водный раствор едкого натра. Катод выполняют из меди. Режим травления следующий напряжение 4 В, плотность тока 0,53 А/см . После полирования до блеска оксидом магния, который находится во взвешенном состоянии в 10%-ном растворе едкого натра, или с алмазной пастой, шлиф очищают в 10%-ном растворе едкого натра. Продолжительность травления определяется состоянием образца, в большинстве случаев она колеблется от 2 до 4 мин. После травления шлиф тщательно промывают сначала в 10%-ном, затем в 5%-ном растворе едкого натра и в заключение в дистиллированной воде. При такой обработке уменьшается концентрация едкого натра, задержавшегося на образце. Для высушивания шлиф промывают в спирте. [c.290]

Для металлографической подготовки проволоки системы ниобий—кислород Гебхард и Ротенбахер [4] сначала проводят предварительное мокрое шлифование, затем в течение нескольких часов электролитическое или вибрационное полирование с 10%-ным раствором пероксида водорода. При этом последующее травление с фторсодержащими соединениями оказывается лишним. Контрасты, уже возникающие после виброполирования, несколько усиливаются в результате кратковременной дополни-292 [c.292]

Смотреть страницы где упоминается термин Полирование электролитическо : [c.36] [c.12] [c.21] [c.23] [c.23] [c.143] [c.157] [c.162] [c.173] [c.173] [c.207] [c.259] [c.274] [c.276] [c.281] [c.342] [c.259] [c.263] [c.273] [c.273] [c.281]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...