Способы сталеплавильных цехо

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [c.337]

Теплота жидкого чугуна, как правило, хорошо используется в сталеплавильных цехах, так как в мартеновские печи или конвертеры заливается жидкий чугун. С жидким шлаком уносится на крупных печах теплота, эквивалентная 8—15 т/ч условного топлива. Пока эта теплота не используется из-за отсутствия надежных и экономичных способов его утилизации. [c.29]

В разливочных отделениях сталеплавильных цехов сталь разливают в чугунные изложницы, в литейных цехах — в литейные формы. Сталеразливочные ковши изготавливают из толстых стальных листов, усиливая их кольцами и ребрами жесткости. Внутри ковши футеруют шамотным кирпичом. Среднее кольцо ковша имеет две цапфы для подъема краном. В днище вставляют разливочный стакан с отверстием диаметром 35—80 мм, которое закрывается стопором при помощи рычажного устройства. После заполнения ковша сталь выдерживают 5—10 мин для выравнивания состава, всплывания неметаллических включений и удаления газов, затем переносят к разливочной площадке. Изложницы, стоящие на платформах, заполняют сверху или снизу сифоном (рис. 234). При разливке сверху выход годной стали выше, но скорость разливки меньше и поверхность слитков значительно хуже. Разливка снизу сифоном быстрее и поверхность слитков чище, но загрязнений неметаллическими включениями больше, так как они могут поступать из шамотной сифонной проводки. Выбор способа связан с местными условиями и назначением стали. [c.558]

Выбор рационального способа разливки стали из сталеплавильных агрегатов большой емкости имеет большое народнохозяйственное значение, так как от этого зависят производительность труда, себестоимость стали и капитальные вложения на строительство новых сталеплавильных цехов. [c.163]

Если в старых сталеплавильных цехах до их реконструкции вес слитка колебался от 150 до 800 кг, то в настоящее время в слитки весом от 3 до 25 г. Такой способ работы является прогрессивным, способствующим экономии металла. Увеличение веса слитков способствует также уменьшению потерь металла со скрапом и потерь при разливке. При весе слитка в 400 кг на одном поддоне размещаются шестнадцать слитков общим весом 6,4 т, а при весе слитка в 7 г на одном поддоне размещаются четыре слитка общим весом 28 т. [c.234]

Полученный в доменной печи чугун отливают в формы, в которых получают слитки, назы- Разрез конвертера, ваемые чушками. Чугунные чушки после их остывания перевозят в сталеплавильный цех и подвергают дальнейшей обработке. Свойства выплавленного в доменных печах чугуна, а также технологический процесс получения определенного сорта стали определяют выбор способа получения стали (например, мартеновский, бессемеровский и др.). Полученную в плавильной печи сталь заливают в формы, называемые изложницами. Остывшая в изложницах сталь называется слитком. В прокатном цехе слитки подвергаются пластической холодной или горячей обработке. В результате такой обработки, а также в результате обработки резанием получают разного рода полуфабрикаты и готовые изделия. Литейные чугуны для изготовления из них заготовок деталей переплавляют в плавильных печах, называемых вагранками. Отливку производят в земляные или металлические формы — кокили (рис. 42). [c.113]

Конструкция конверторов проста и они намного дешевле других сталеплавильных агрегатов, а строительство конверторных цехов требует меньших капиталовложений. Все это в сочетании с высокой производительностью обеспечило в XIX в. быстрое развитие конверторного производства стали. Однако с начала XX столетия конверторный способ производства стали начал быстро вытесняться мартеновским, к 1910 г. доля его в мировом производстве составила только 12% и продолжала снижаться. Это объяснялось сравнительно низким качеством конверторной стали из-за растворенных в ней газов. Так, содержание азота в этой стали составляет до 0,03%, в то время как в мартеновской стали оно меньше 0,008%. Азот снижает пластичность стали, придает ей хрупкость и склонность к старению (увеличению хрупкости со временем), особенно при нагревании и под нагрузкой. Примесей серы и фосфора в мартеновской стали остается также меньше, чем в конверторной. Конверторы не имеют резервного количества тепла для попутной переработки скрапа — стального лома, который все в больших количествах начинало поставлять развивавшееся машиностроение. [c.528]

Чугун выплавляют из железных руд в доменных печах. Этим способом получают передельные чугуны, которые затем переплавляют в сталь в сталеплавильных печах, и литейные чугуны, которые разливают в формы и получают чугунные чушки. Они служат исходным материалом для литья чугунных деталей в литейных цехах. [c.22]

УНРС). Слиток является конечной продукцией сталеплавильного цеха. Твердые слитки отправляются в прокатные или кузнечные цехи для дальнейшего передела в сортовой прокат. Разливка стали является важной стадией сталеплавильного производства. В настоящее время сталь отливают тремя способами сверху, сифоном или на УНРС. [c.216]

Г Этот способ применяется в основном для разливки мартеновской и конвертерной стали в слитки массой до 25 т для прокатки на станах и кузнечные слитки массой до 300 т. Схема разливки стали сверху представлена на рис. 101. Сталь из ковша разливается в одну, а при наличии двух стопоров в ковше —сразу в две изложницы. После наполнения изложниц стопор ковша закрывают и краном ковш перевозится к следующим изложницам. Разливку стали производят в разливочном пролете сталеплавильного цеха, непосредственно примыкающем к печному пролету, в котором работают маптенпвдшр или электродуговые печи или конвертеры. Изложницы в литейный пролет подают на разлточных платформах составом. На одном составе обычно располагают столько изложниц, чтобы в них можно было разлить всю сталь, выплавленную в печи. В некоторых случаях разливку производят через промежуточную емкость, которую устанавливают между ковшом и изложницами. Эта емкость имеет два—четыре стопора и позволяет одновременно наполнять четыре излож-/ ницы, что значительно ускоряет процесс разливки. [c.216]

Несмотря на то что в работе М. С. Бейлина был приведен большой материал, свидетельствующий о преимуществах сифонной разливки с точки зрения качества металла, заключение автора основывается на материалах небольших заводов, изготовляющих сталь весьма ответственного назначения, и не может быть перенесено автоматически на большие сталеплавильные цехи, отливающие как обыкновенные, так и качественные стали. Во многих отношениях выводы М. С. Бейлина являются спорными и противоречат практике Магнитогорского, Кузнецкого и Нижне-Тагильского комбинатов, качество металла которых не хуже металла других заводов, отливающих сталь сифонным способом. [c.144]

В зависимости от способа производства и назначения труё в качестве исходного материала для них применяют катаную или кованую заготовку, а также слитки. Слитки в настоящее время еще используют для изготовления труб крупных размеров (диаметром более 140 мм) на установках со станами периодической (пилигримовой) прокатки в связи с трудностью получения круглой катаной заготовки большого диаметра, а также потому, что стоимость слитков значительно ниже. Применяют слитки массой (весом) 1,8—3,5 т. Несмотря на то, что в современных сталеплавильных цехах малый развес слитков нерационален, использование их при производстве труб является экономически выгодным, так как конечная себестоимость труб из таких слитков оказывается меньше. Однако для труб ответственного назначения (паропроводные и коллекторные установок высокого давления) слитки не используют, так как крупнокристаллическое строение, макропористость и остатки усадочной рыхлости в них не позволяют получить поверхность трубы высокого качества. В этом случае применяют кованую заготовку с высверленной сердцевиной и наружной поверхностью, подвергнутой обдирке. [c.14]

Показателен получивший достаточно широкое распространение LF-npone , разработанный в Японии. Сейчас наименованием LF-процесс обозначаются многие разновидности способа. В том виде, как он был предложен, процесс включает перемешивание продувкой металла аргоном в ковше, дуговой подогрев и обработку металла синтетическим шлаком в процессе его перемешивания аргоном (рис. 35). Емкость агрегатов-ковшей на разных заводах колеблется от 30 до 150 т. Процесс обеспечивает не только получение заданного химического состава и температуры металла, но и снижение количества неметаллических включений в результате удаления серы и кислорода, что привело к значительному улучшению механических свойств. Такой агрегат может устанавливаться в любом сталеплавильном цехе. [c.244]

Через нолгода А. А. Ржешотарский в совершенстве освоил сталеплавильное дело и был назначен заведующим мартеновской печью. Он не только продолжал исследовать сталеплавильный процесс, но внимательно следпл за сооружением нового мартеновского цеха, проводил опыты по изучению технологических свойств мартеновской стали с целью ее наиболее рационального пспользо-вания. Уже в 1876 г. Ржешотарский опубликовал свою первую научную статью, посвященную мартеновскому способу выплавки стали. [c.109]

Принципиальная схема способа представлена на рис. 92. После выпуска стали из сталеплавильной печи ковш с металлом устанавливают в вакуумную камеру. Камера представляет собой металлический цилиндр, расположенный в бетонированной яме в полу цеха. Диаметр камеры несколько больше диаметра ковша. Стенки и дно камеры выложены огнеупорным кирпичом. Сверху камера герметично закрывается крышкой. Между корпусом камеры и крышкой имеется вакуумное уплотнение в виде ленты или трубки из вакуумной резины. В корпусе камеры имеется отверстие для вакуумпровода, по которому производится откачка воздуха и газов, выделяющихся из металла при обработке в вакууме. Для создания разрежения применяются пароэжекторные насосы высокой производительности (до 10000 м /мин). На крышке камеры установлены устройства для наблюдения [c.205]

При разливке на УНРС (более совершенный способ, чем разливка в изложницы) жидкий металл из сталеплавильного ковша сливают через промежуточный ковш 19 (см. рис. 1) в установку для непрерывной разливки стали. Выходящий из УНРС металл в виде слябов или блюмов поступают на склад перед термической обработкой и для хранения перед отправкой в прокатный цех. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...