Электроды для электроискровой обработк

Любая установка для электроискровой обработки состоит, таким образом, hj источника электрических импульсов (датчика импульсов, генератора импульсов) и двух электродов электрода-детали, включаемого обычно в качестве анода, и электрода-инструмента, включаемого обычно в качестве катода. [c.649]

Основные назначения жидкости при электроискровой обработке — удаление частиц разрушаемого металла из места обработки, охлаждение электродов, повышение электрической прочности меж-электродного промежутка. В отсутствии жидкости точная обработка практически невозможна. Жидкость, пригодная для электроискровой обработки, должна обладать низкой вязкостью, электроизоляционными свойствами, высокой температурой вспышки, не должна оказывать химического действия на электроды и должна быть достаточно устойчивой к действию разрядов. [c.654]

Обломки сверл можно извлекать электроискровым способом. Деталь, из которой необходимо вынуть обломок инструмента, помещают в ванну установки для электроискровой обработки или вокруг нее делают местную ванну из трансформаторного масла. Электродом служит латунная трубка, закрепленная в патроне станка. Наружный диаметр трубки должен быть больше диаметра перемычки сверла на 1—2мм. [c.242]

Инструмент должен иметь высокую эрозионную стойкость, хорошую электропроводность, легко обрабатываться, быть технологичным в изготовлении и недорогим. Материал электрода-инструмента для электроискровой обработки твердого сплава — медь, латунь, а также серый чугун, отличающийся наибольшей эрозионной стойкостью. [c.41]

Проведенный на заводе анализ показал целесообразность изготовления электродов-инструментов для электроискровой обработки из поковок соответствующих штампов. В этом случае необходимо, чтобы усадка поковки после горячей штамповки была не больше межэлектродного зазора. Окончательная доводка поковки до нужных размеров производится травлением ее в водном растворе азотной кислоты при соотношении 1 1. [c.48]

При электроискровой обработке в результате снятия металла расстояние между электродом-инструментом и деталью будет увеличиваться. Необходимое расстояние между инструментом и деталью в станках для электроискровой обработки поддерживается за счет соответствующего привода, обеспечивающего перемещение электрода-инструмента или детали с требуемой скоростью. Промышленность выпускает станки для электроискровой обработки деталей. [c.205]

Источником тока, питающим установку, служит мотор-генератор с независимым возбуждением мощностью 8—10 кет и напряжением 220 в. За отсутствием мотор-генератора можно пользоваться переменным током силовой сети, применяя при этом селеновые выпрямители. При электроискровой обработке необходимо поддерживать постоянство расстояния между электродами, которое неизбежно меняется вследствие вибрации электрода-инструмента от действия искрового разряда и износа электродов. Следовательно, по мере износа электроды должны сближаться. Ручное регулирование не обеспечивает постоянства искрового промежутка, поэтому станки для электроискровой обработки снабжаются приспособлениями для механического, гидравлического или электромагнитного приводов, сообщающих поступательное движение одному из электродов относительно другого. Режимы электроискровой обработки металлов в зависимости от величины тока в разрядной цепи делят на три группы жесткие режимы — сила тока > П а средние — сила тока от 1 до 10 а и мягкие — сила тока < 1 а. Для получения необходимой точности и чи- [c.158]

Электрод-инструмент для электроискровой обработки твердосплавных деталей штампов должен быть изготовлен из меди, латуни, чугуна при обработке без высокочастотной приставки, из меди при обработке с высокочастотной приставкой. [c.454]

На фнг. 29 приведена схема станка с электромагнитным соленоидным регулятором. В этой схеме цепь А, /, ), В представляет ранее рассмотренный контур для электроискровой обработки, а цепь О, Е, Р, Н является контуром электромагнитного регулятора. В последний входят соленоид с сердечником, сопротивление Р, регулирующее ток в соленоиде, и часть зарядного сопротивления Рз- Нижняя часть сердечника соленоида служит шпинделем для закрепления обрабатывающего электрода. Вес шпинделя и электрода для облегчения работы соленоида частично уравновешивается компенсирующим грузом. [c.37]

В табл. 5 приведены эксплуатационные характеристики типичных материалов для электродов. Таблица составлена на основании результатов четырех различных испытаний, отличающихся рабочей частотой при токах от 4 до 22 А. Режущий инструмент квадратного сечения со стороной 9,5 мм имел сквозное отверстие размером 5 мм для циркуляции электролита. Для снижения общей стоимости дорогие материалы могут быть использованы для электродов в виде тонких пластинок. Как следует из таблицы, разумный выбор материала электрода позволяет увеличить эффективность электроискровой обработки, точно выдержать размеры детали с высоким качеством ее поверхности и выбрать электрод с минимальной стоимостью. [c.440]

В табл. 46 приводятся для сравнения показатели стойкости новых и восстановленных метчиков и резьбовых фрез, из которых видно, что стойкость восстановленных инструментов выше стойкости вновь изготовленных в 1,4—1,8 раза. При калькуляции стоимости восстановления инструментов путем наплавки и электроискровой обработки стоимость соответствующих электродов надо принимать по цене отходов, которые должны использоваться для наплавки. [c.143]

Электроискровая обработка. Электрической эрозии в той или иной степени подвержены все токопроводящие материалы, что определяет возможность использования электроэрозионных методов для обработки всех практически применяемых металлов и сплавов. Механизм процесса эрозии в импульсном разряде для случая электроискровой обработки может быть представлен в следующем виде. Под действием разряда на поверхности электродов возникают вследствие эффекта бомбардировки заряженными частицами плоские источники тепла. Нестандартный процесс распространения тепла от этих источников вызывает локальное плавление и частичное испарение металла в зоне действия источника. [c.498]

Для твердых поверхностей, для которых трудно применить механическую обработку, используют электроискровую обработку. Режим обработки окружная скорость вращения электрода-инструмента 16... 18 м/с, напряжение 30 В, сила тока 180...200 А, окружная скорость детали [c.344]

Электроискровая обработка характеризуется использованием искровых разрядов с малой длительностью (10 ..10 с) при прямой полярности подключения электродов (заготовка — + , инструмент — - ). В зависимости от мощности электрических разрядов режимы обработки делятся на жесткие и средние (для предварительной обработки), мягкие и очень мягкие (для окончательной). Мягкий режим обработки позволяет получать размеры с точностью до 0,002 мм при шероховатости поверхности Ra = 0,01 мкм. Использование диэлектрической жидкости предотвращает нагрев электродов. [c.542]

Для проведения обработки на электроискровых режимах используют станки, оснащенные R генераторами (рис. 25.1), состоящими из зарядного и разрядного контура. Зарядный контур включает в себя конденсатор С, заряжающийся через сопротивление R от источника тока с напряжением 100...200 В, а в разрядный контур параллельно конденсатору С включены электроды — инструмент и заготовка. Как только напряжение на электродах достигает пробойного, через меж-электродный зазор происходит искровой разряд энергии, накопленной в конденсаторе С. Производительность эрозионного процесса может быть увеличена уменьщением сопротивления R. [c.542]

Для формообразующих операций электроискровая обработка широко применяется. В этом случае необходимо обеспечить как строго определенные длительность и амплитуду разрядных импульсов, так и точное регулирование искрового (межэлектродного) зазора. Разрядные импульсы, генерируются в основном двумя способами либо при помощи импульсного вращающегося генератора, обеспечивающего получение стабильных импульсов напряжения требуемой длительности, частоты и амплитуды, либо при помощи релаксационной цепи, в которой имеется накопительная емкость релаксационной цепи, заряженная от источника постоянного тока до такого напряжения, при котором между деталью и инструментом произойдет искровой разряд. В обоих случаях оба электрода (деталь и инструмент) погружаются в диэлектрическую жидкость, как правило, керосин. При увеличении напряжения между электродами растет напряженность электрического поля в диэлектрике (рабочей среде). Происходит электрический пробой диэлектрика, последний ионизируется, образуется плазменный канал с высокой электрической проводимостью. Температура в канале плазмы находится в пределах 10 ООО—50 000° С. [c.312]

На рис. 248 приведена схема установки для электроискрового прошивания отверстий. Импульсы электрического разряда, возникающие между торцом электрода 3 и поверхностью заготовки 1, разрушают металл заготовки, образуя отверстие, соответствующее форме электрода, Малые отверстия прошивают при обязательной вибрации электрода или заготовки для удаления образующихся отходов. Направление инструмента (электрода) определяет кондуктор 4, изготовленный из материала, не проводящего ток. Обработку осуществляют в жидком диэлектрике или в специально обработанной воде 2 при питании от источника тока 5. [c.355]

Электроды для обработки матриц со сложным профилем изготовляют профильным шлифованием. Размеры рабочей части электродов определяют в зависимости от характера обработки (предварительная или окончательная), материала электрода-инструмента и обрабатываемой заготовки, с учетом электроискрового зазора при выбранном режиме обработки. [c.42]

Один из весьма совершенных способов получения необходимой чистоты поверхности ручья состоит в электроискровой обработке его после грубой механической и термической обработки. Применяют специальные электроды для черновой и калибровочной электроискровой обработки (например, из сплава типа силумин). Преимущества электроискровой обработки видны из следующего сопоставления применительно к чистовым ручьям штампов [2] [c.389]

В настоящее время широко распространен метод электроискровой обработки твердосплавных деталей. Для этого используется принцип прямого или обратного копирования электродами, профилированными по форме обрабатываемого контура, и принцип обработки непрофилированным электродом. [c.151]

При электроискровой обработке проволочным электродом размеры вырезаемой детали или образуемого отверстия отличаются от размеров копира, поэтому для выполнения заданных по чертежу размеров детали необходимо просчитать размеры копира. [c.152]

В практике авторемонтных предприятий электроискровым способом обрабатывают поверхности, наплавленные твердыми сплавами, удаляют поломанные детали и инструменты, вырезают канавки и прошивают отверстия любой формы и т. д. Электроискровую обработку деталей обычно осуществляют в жидкой среде (керосине, минеральном масле и других жидкостях, не проводящих электрический ток), которая исключает наращивание металла анода на катоде (электроде-инструменте). Для электрода-инструмента используют медную, латунную или стальную ленту (проволоку), а также углеграфитовый материал. [c.122]

При электроискровой обработке обрабатываемая заготовка подключается обычно к положительному полюсу, а инструмент-электрод, направляющий разряд на подлежащее обработке место,—к отрицательному полюсу генератора импульсов. Электроды должны быть разделены межэлектродным промежутком, необходимым для возникновения разряда. Величина межэлектродного промежутка находится в пределах 5—100 мк, в зависимости от мощности импульсов. [c.199]

Применение электроискрового способа целесообразно там, где затруднительна или невозможна обработка резанием. Основным преимуществом электроискрового метода перед обработкой резанием является возможность образования при помощи латунного проволочного электрода сквозных и глухих отверстий малых диаметров (0,15—0,3 мм), отверстий с любой формой поперечного сечения, отверстий с криволинейной осью применяя в качестве электрода пластину или диск, можно получить тонкие прорези и щели. При этом все виды обработки могут производиться в материалах любой твердости, в том числе и твердых сплавах. Для ускорения обработки большого числа отверстий при изготовлении сит и сеток проволочные электроды закрепляются на нужных расстояниях в пластинах, образуя таким образом групповой электрод. Обработкой отверстий сложного профиля в волочильных фильерах удается удешевить их производство и расширить область применения холодного волочения. Электроискровой метод применяется при изготовлении и ремонте штампов, приспособлений и оборудования (например, для извлечения сломанного инструмента), а также при затачивании и доводке инструмента. [c.200]

Принципиально отличительной особенностью и преимуществом электроискровой обработки является отсутствие непосредственного давления электрода-инструмента на обрабатываемую заготовку благодаря искровому зазору отметим далее, что качество и производительность процесса определяются не твердостью инструмента, а его электрофизическими свойствами, в частности, стойкостью против электрической эрозии. Поэтому при электроэрозионной обработке медь, алюминий, латунь, углеграфит, чугун являются наиболее рациональными материалами для инструмента. Обычно электроискровая обработка производится без каких-либо вращающихся масс, которые могут создавать центробежные силы и порождать вибрацию. [c.6]

Выполнение углублений во внутренней части втулок. Получение местных углублений во втулке с диаметром отверстий до 10—15 мм (см. рис. 18, поз. 3) с помощью механической обработки затруднительно. Методом электроискровой обработки подобные операции осуществляются довольно легко. Электрод для этого случая аналогичен показанному на рис. 19 (поз. /). [c.28]

Самсонов Г. В., Муха И. М., Крушинский А. Н. О выборе материала электродов для электроискровой обработки // Там же. 1966. № 1. С. 23-32. [c.298]

Дисперсноупрочненную медь используют для изготовления теплообменников, деталей электровакуумных приборов, контактов, электродов для стыковой и роликовой сварки, электрод-инструмента для электроискровой обработки различных материалов. [c.177]

Один из первых таких материалов состоял из 90% вольфрама и 10% меди. Он запатентован Адамсом в 1923 г. [1] и предназначен для работы при высоких температурах и высоких напряжениях. В1925 г. Джиллетти запатентовал композиционный материал медь— вольфрам для работы в качестве электродов при сварке сопротивлением. Имеется упоминание [8] о композиционном материале, состоящем из вольфрама и серебра или другого благородного металла, предназначенного для использования в электрических контактах. Вслед за этими разработками появилось множество других, касающихся использования композиционных материалов для электрических контактов, что сыграло значительную роль в развитии электрических приборов. Некоторые из этих тугоплавких композиционных материалов используют в устройствах для электрохимической и электроискровой обработки, все более широко применяющихся в промышленности в последнее время. [c.416]

СЛУНШБНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ УСТАНОВОК ЭЛЕКТРОИСКРОВОЙ ОБРАБОТКИ [c.440]

При больших диаметрах сломавшихся шпилек электрод для электроэрозион-ного сверления делают квадратного сечения. После образования в теле сломавшейся шпильки четырехгранного отверстия ее можно вывернуть ключом. Когда процесс травления или электроискровой обработки закончен, необходимо промыть гнездо и заостренной чертилкой проверить каждый виток резьбы отверстия, чтобы убедиться, что там не осталось кусочков металла. Тщательно очищенное отверстие необходимо пройти третьим метчиком и лишь потом можно ввертывать новую шпильку. При выполнении всех этих условий резьба в отверстии почти не портится и для получения надежного соединения, как правило, достаточно взять шпильку другой размерной группы с большим диаметром резьбы. [c.142]

Для ускорения обработки рекомендуется удалять основную массу металла механическим путем из сырой заготовки, а затем после термообработки окончательно профилировать электроискровым способом. 11ри Г[р0П1НВЛНПИ ГЛ ХИХ полостей необходимо применять для изготовления электрода-инструмента наименее поддающиеся эрозионному износу материалы. [c.658]

Электроискровое упрочнение и наращивание металлов по этой схеме производится при полярности тока, обратной применя-к щейся для размерной обработки металлов, т. е. упрочняемая или наращиваемая деталь подключается здесь к катоду, а упрочняющий электрод — к аноду. Обработка Н1ЮИЗВ0ДИТСЯ в этом случае на воздухе. [c.94]

Развитие электроэрозионной обработки позволяет сегодня различать три метода, каждый из которых постоянно совершенствуется по пути расширения своих технологических возможностей 1) электроискровая обработка 2) электроимпульсная обработка 3) высокочастотная элек троэрозионная обработка. Для всех электроэрозионных методов, независимо от их технических и технологических параметров, общим является наличие диэлектрической среды между электродами и подача энергии в форме импульсов, вызывающих в зоне обработки возникновение разряда, разрушающего поверхность одного или обоих электродов. [c.498]

Фиг. VIII.20. Номограмма для выбора режима электроискровой обработки соответственно заданной чистоте поверхности при обработке закаленной стали Р18 чугунным электродом.

На фиг,- VIII.20 приведена номограмма для выбора режима электроискровой обработки соответственно ааданной чистоте поверхности для обработки закаленной стали Р18 чугунным электродом. [c.276]

Разрывные контакты тя-желонагруженных высоковольтных масляных, элегазовых выключателей и выключателей с магнитным дутьем, рубильники, селективные автоматы электроды для стыковой, шовной, точечной сварки, электроискровой обработки [c.155]

Тяжелонагруженные высоковольтные масляные, вакуумные, элега-зовые выключатели. Электроды для разрядников, электроискровой обработки и сварочных автоматов [c.155]

Режимы электроимпульсной и электроискровой обработки различны. При электроимпульсной обработке применяют пониженные напряжения и большие значения среднйх токов, а частота тока, питающего разрядный межэлектродный промежуток, стабильна. Электроимпульсная обработка характеризуется применением униполярных импульсов тока длительностью 0,5—1,0 мкс скважностью 1—10 производительностью 100—300 мм7с на грубых режимах с Rz = 80-ь40 мкм малым относительным износом электродов, составляющим для графита 0,1—0,5 % применением обратной полярности (присоединения электродов к положительному полюсу источника тока) применением в качестве источника тока транзисторных широкодиапазонных генераторов импульсов низкой и средней частоты (400—3000 Гц) типа ШГИ, ГТИ, ВГ-ЗВ работой обычно с низким напряжением (25—30 В) и большой силой тока (50—5000 А). Основная область применения электроимпульсного метода — образование отверстий в деталях больших объемов, слол ной формы и невысокой точностью в заготовках из обыкновенной и жаропрочной стали (например, штампов, лопаток турбин, цельных роторов турбин, решеток и т. п.). [c.294]

Как же поделили между собой сферы применения электроискровой и электроимпульсный методы Очевидно, первый предпочтителен для прецизионной обработки небольших деталей радиоэлектронной промышленности, топливной aппapaтypьi, изготовления мелких отверстий, шлифовальных операций, вырезки фасонных контуров твердосплавных вырубных штампов проволочным электродом, перемещаемым по двум координатам и управляемым по программе или от плоского копира. [c.56]

Электроимпульсная обработка — другая разновидность элек-троэрозионного метода обработки металлов. Этот процесс разработан Экспериментальным научно-исследовательским институтом л еталлорежущих станков (ЭНИМСом) значительно позднее, чем процесс электроискровой обработки, более производителен и экономичен, что не исключает, одпако, во многих случаях рационального применения электроискровой обработки. Электроимпульсная обработка отличается от электроискровой применением иных генераторов импульсов (машинных, электронных и др.) и большей длительностью единичных импульсов. В результате обеспечивается ушшолярная (однополюсная, постоянно дейст-вуюш,ая только в одном направлении) форма импульсов, способствующая направлению всей энергии только на разрушение металла обрабатываемой детали, повышая интенсивность процесса и снижая расход электродов. Кроме того, большая длительность импульса позволяет значительно снизить температуру в меж-электродном пространстве (до 5000° С). Это, в свою очередь, дает возможность использовать графитированные материалы для электродов, обеспечивающие более высокие режимы обработки. [c.457]

Для изготовления ручьев в штампах широко применяют электроискровую обработку, сущность которой рассмотрена в гл. И. Для обработки используют электрод, выполненный по форме поковки. Твердость штампов при электроискровой обработке, не влияет на обрабатываемость, поэтому целесообразно проводить жредварнтельную термическую обработку. [c.184]

Для нанесения очень тонких слоев наплавочного токопроводящего материала пригоден электроискровой метод наплавки, в котором источником тепла служит энергия искрового разряда и поэтому процесс носит прерывистый характер. При этом материал электрода (анод) переносится на изделие (катод) и проникает в него, разрушая поверхность (100]. Толщина легированного упрочненного слоя не увеличивается сверх 300 мкм при любой продолжительности электроискровой обработки. Более того, начиная с некоторого момента, названного порогом деэрозии, упрочненный слой разрушается. Поэтому упрочнение следует производить до порога деэрозии. [c.82]

Сломанные закаленные болты и шпильки без предварптел .ного их отжига можно удалять электроискровой обработкой (см. гл. I). При этом используют в качестве электрода медный круглый стержень (трубку), чуть меньшую внутреннего диаметра резьбы, и как бы выжигают остаток детали. Можно применить трехгранный электрод, с помощью которого образуют отверстие соответствующей формы, позволяющее применить ключ для вывертывания остатка детали. [c.259]

Для каждого метода электроэрозионной обработки созданы конструкции импульсных генераторов и станков, которые выпускаются промышленностью в разных моделях. Все модели генераторов возбуждают низковольтные импульсные разряды, что является характерным для электроэрозионной обработки. Напряжение на электродах и потребляемая мощность составляют соответственно при электроискровом методе 50—220 в и до 12 квт электроимпульс-ном 10—50 в и до 60 кет-, электроконтактном 2 ч- 35 s и до 1000 квт анодно-механическом 15—25 в и до 25 кет. [c.631]

Электроискровая обработка основана на применении кратковременных искровых разрядов с частичным их переходом в дуговой разряд. Для получения искровых и искродуговых разрядов используется электрический генератор импульсов. Схема электроискровой обработки показана на рис. 101. Обрабатываемая заготовка (-1-) и электрод-инструмент (—), связанный со следящей системой, погружают в диэлектрическую жидкость. Частицы расплавленного и испаряемого металла, попадая в жидкость, быстро отвердевают в виде микроскопических шариков. [c.227]

Электроискровая обработка открыта в 1943 г. советскими учеными Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаренко [52, 85]. Источником искровых разрядов является конденсатор, обеспечивающий высокую частоту следования разрядов — до сотни тысяч в секунду. Инструмент-электрод, связанный с отрицательным полюсом источника тока, перемещается вдоль своей оси. Межэлектродный промежуток в пределах 5—100 мк поддерживается с помощью следящей системы. Недостатки способа искровые разряды следуют друг за другом с большими интервалами (продолжительность паузы между разрядами в 8—10 раз превышает продолжительность самого разряда), большую часть времени станок работает как бы вхолостую, что ведет к снижению энергии, подводимой в зону обработки, и не позволяет получить высокую производительность. Кроме того, очень высокая температура искрового разряда вызывает сильный износ инструмента (до 50—100%). Этот способ применяется для обработки небольших поверхностей и сквозных отверстий, а также для чистовой и прецизионной обработки. Выпущено несколько типов и моделей электроискровых станков 4Б721, ЛКЗ-18, 4722 и др. Например, настольный универсальный электроискровой станок мод.4Б721 предназначен для обработки отверстий диаметром 0,15—5 мм и наибольшей глубиной 20 мм. Производительность (по стали) 30 мм 1мин, потреб- [c.353]

При электроэрозионной обработке эти факторы имеют еще большее значение и умение их использовать при построении процесса во многом определяет стабильность, качественные и количественные показатели электроэрозионного процесса. В частности, при электроискровой обработке решающее значение для качества и производительности обработки имеют правильно подобранная марка материала инструмента, его жесткость и полярность подключения. Установлено, что при одних и тех же условия. алюминий обрабатывается латунным электродом более, ч м в 2 раза быстрее, чем электродом из меди. Латунь же обрабатывается электродо1М из латуни в 1,5 раза быстрее, чем электполом из. меди, а жаропрочные стали обрабатываются медным электродом так же, как и электродом из алюминия и в 1,2—1,,3 >а,1а быстрее, чем электродом из латуни. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...