377, 378 — Применение с помощью специального суппорта

Скоростное резьбонарезание применяется при использовании резца, оснащенного твердым сплавом, допускающего высокие скорости резания путем последовательных проходов с применением автоматики. При обычном нарезании резьбы приходится затрачивать много времени на вспомогательные движения, связанные с большим количеством проходов. Поэтому с целью повышения эффективности процесса скоростное нарезание резьбы осуществляется по автоматическому циклу. За каждый проход резец совершает четыре последовательных движения (фиг. 296, а) 1) рабочий ход в продольном направлении 2) отвод резца в поперечном направлении 3) обратный ускоренный ход в продольном направлении 4) подвод и установка резца на требуемую глубину врезания для следующего прохода. Все движения происходят автоматически при помощи специального устройства, поставленного на суппорте токарного станка. В зависимости от шага нарезаемой резьбы число последовательных проходов, необходимых для полной обработки, равно 5—20. Скорость резания выбирается в пределах 100—250 м. мин. [c.518]

Обработка фасонных поверхностей с применением копировальных приспособлений. Рассматриваемый способ отличается высокой производительностью и универсальностью. Он допускает использование нормальных резцов для обточки поверхностей разной длины и конфигурации. Обработку осуществляют с помощью специального копира. В некоторых случаях роль копира выполняет первая (образцовая) деталь. Возможно также применять гидрокопировальные суппорты типа КСТ-1 или ГС-1. Следует заметить, что обычно детали с фасонными поверхностями можно обрабатывать несколькими способами. Выбирают тот, который обеспечивает необходимую точность обработки и наиболее экономичен. [c.363]

Разные числа оборотов и подачи для каждого перехода иа вертикальных многошпиндельных полуавтоматах и на одношпиндельных автоматах отечественного производства могут быть получены по-разному. У первых на каждой позиции применены постоянные кулачки для движения суппортов и настройка подачи осуществляется при помощи отдельных сменных колес, а каждый шпиндель получает отдельное число оборотов, устанавливаемое посредством сменных колес. У вторых разные числа оборотов шпинделя и подачи суппортов получаются путем использования различных передач коробки скоростей и путем применения специальных кулачков для каждой разновидности обрабатываемых деталей. [c.300]

Станок мод. 4А предназначен для заточки (затылования) задней поверхности заборного конуса метчиков с диаметром резьбы 6—36 мм. При специальной наладке на этом станке можно затыловать метчики диаметром 2 мм. Вращение сообщается метчику, а подача — шлифовальному кругу. Метчик крепят за квадрат в патроне передней бабки и подпирают центром задней бабки. Шпиндель передней бабки совершает вращательное и качательное движения. Шлифовальный шпиндель смонтирован на суппорте, который может перемещаться вручную с помощью маховичка, винта и гайки. Регулирование частоты вращения шпинделя с метчиком производится поворотом рукоятки центробежного регулятора. Воз.можность затылования метчиков с любым углом профиля обеспечивается поворотом плиты и применением абразивных, алмазных и эльборовых кругов с углами профиля 8, 15 и 25°. [c.121]

Процесс механической обработки на станке автоматизирован применением гидрокопировального суппорта 2, установленного с задней стороны каретки. Наличие барабана упоров обеспечивает возможность обработки деталей в несколько проходов. При этом поворот барабана упоров осуществляется автоматически с помощью дополнительного вертикально встроенного золотника и специального кулачка, нажимающего на него при отводе суппорта в заднее положение. Процесс установки и закрепления обрабатываемых деталей на станке механизирован в результате использования [c.123]

На завивание стружки влияют угол резания, толщина среза (подача), глубина лунки на передней поверхности резца, скорость резания и смазочно-охлаждающая жидкость. Чем больше угол резания и меньше толщина среза, тем больше завивается стружка (т. е. тем меньше ее радиус кривизны). С увеличением глубины лунки износа на передней поверхности резца радиус завивания стружки уменьшается (рис. 42, а), а с увеличением скорости резания — возрастает (рис. 42,6). Применение смазочно-охлаждающих жидкостей способствует уменьшению радиуса завивания стружки. Так как малозавитая лентообразная стальная стружка опасна для рабочего (особенно при больших скоростях резания), наматывается на заготовку, обвивает резец, суппорт, мешает следить за процессом резания и неудобна для транспортировки, то приходится подвергать ее дополнительной деформации, завивая и ломая на мелкие куски с помощью специальных стружколомателей или стружко-завивателей (см. стр. 155). В некоторых случаях (при s 0,3 мм/об) стружкозавивание и стружколомание может быть достигнуто в результате искусственного затачивания лунки на передней поверхности резца (см. рис. 111, в). [c.49]

Растачивание канавок в основных отверстиях корпусных деталей производится каиавоч-ными резцами с помощью специальных оправок, обеспечивающих радиальное перемещение резца. Обработка наружных цилиндрических поверхностей осуществляется специальным суппортом с применением продольной подачи (фиг. 164, а). [c.248]

Внутренние резьбы нарезают метчиками, наружные резьбы - самооткрывающимися головками с продольных суппортов. Накатывать резьбы можно как с продольных, так и с поперечных суппортов с помощью специальных головок. Рифления накатывают роликами с продольного и поперечного суппортов с применением люнетных державок. Детали отрезают с поперечного суппорта. [c.488]

Отдельные отверстия, расположенные на расстоянии от оси иаделия, обрабатывают (с применением сверл, зенкеров, разверток, цековок и зенковок) при помощи специальной инструментальной головки конструкции ЗИЛ (рис. 116). Головку устанавливают на суппорте станка стандартного исполнения, имеющего вертикальное перемещение. [c.298]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

На одношпиндельных токарно-револьверных автоматах и полуавтоматах наружные поверхности обрабатывают с помощью продольных и поперечных суппортов. Обработку с продольной подачей осуществляют с револьверной головки инструментальным шпинделем или спещ1альными приспособлениями. Конусные поверхности можно обработать при применении копирных державок либо инструментами, установленными в специальной державке поперечного суппорта продольное перемещение осуществляется револьверной головкой. Резьбу нарезают с револьверной головки метчиками, плашками и, главным образом, само-открывающимися головками. Сверление отверстий и зацентровку выполняют с револьверной головки. Соответствующие скорости резания и подачи при сверлении глубоких отверстий малого диаметра обеспечиваются приспособлениями для быстрого сверления. Развертывание, растачивание, цекование торцов производят с продольного суппорта. [c.487]

Для сокращения вспомогательного времени, затрачиваемого на достижение точных размеров при обработке ступенчатых валов, используют неподвижный упор с ограничителем длины. Остановка суппорта в заданном положении осуществляется при помощи упора, установленного на станине, и брусков требуемой длины. Иногда применяют поворотные многопозиционные упоры, настроенные на несколько размеров по длине. Упор является простейшим средством, которое автоматизирует один элемент рабочего цикла станка— остановку суппорта в конце обработки. При обработке ступенчатых валов на токарном станке применяют механические, гидравлические и электрические копировальные суппорты. Гидрокопировальные суппоры позволяют вести обработку как по копиру, так и по эталонной детали. Метод обработки по эталонной детали делает рентабельным применение копировального суппорта при изготовлении небольших партий деталей в связи с тем, что не надо изготовлять специальный копир. Гидрокопировальные суппорты применяют при обтачивании не только ступенчатых валов с цилиндрическими [c.57]

Базами при изготовлении протяжек служат центровые отверстия. Так как протяжка представляет собой инструмент большой длины, то ее обработка ведется с применением люнетов. Специфическими для внутренних протяжек и в частности для шлицевых протяжек являются олерации обработки их зубьев нарезание зубьев, фрезерование шлицев и их шлифование и заточка передних и задних поверхностей. Предварительная обработка зубьев внутренних протяжек ведется на токарном станке фасонным резцом, профиль которого соответствует профилю зубьев протяжки. До нарезания зубьев может производиться разметка шага специальным резцом, набором дисковых резцов, а при большом шаге — отрезным резцом. Дисковые резцы с промежуточными мерными кольцами собираются на общей оправке на Определенном расстоянии друг от друга, равном шагу зубьев. При обработке отрезным резцом перемещение на шаг призводится с помощью плиток, устанавливаемых между упором и суппортом станка. Разметка идет от калибрующих зубьев к режущим. Шлицы протяжки могут фрезероваться различными способами. Боковые поверхности шлица могут обрабатываться угловыми фрезами, а впадина канавки — радиусной фрезой или при ширине фрез до мм —прорезной фрезой. Более производительным методом является фрезерование всего профиля впадины шлица фасонной фрезой. [c.244]

Автомат имеет портальную конструкцию, распределительный вал "находится наверху. Часть распределительного вала, на которой находятся кулачки всех механизмов холостого хода (подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока, подачи и зажима материала), может при помощи муфты отключаться, что значительно облегчает и ускоряет наладку. Для наладочного вращения распределительного вала имеется специальный электродвигатель, что избавляет наладчика от тяжелой работы. Кроме того, значительное удобство при наладке создается благодаря введению в станок специального циклоуказателя, показывающего,в какой фазе рабочего цикла находится распределительный вал станка. В автомате применен центральный суппорт с круглыми стальными калеными направляющими. Оригинальный привод продольного суппорта позволяет производить бескулачную наладку, избавляет от необходимости иметь комплект сменных кулачков и тратить время на их смену (см. гл. VI, раздел 1). [c.448]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...