Рычажно-храповый механизм поворота

В ряде случаев динамические исследования проводятся на стадии разработки конструкции при необходимости доведения производительности автомата до проектной. В упаковочных автоматах увеличение производительности за последние годы с 40 до 120 упаковок в минуту обусловило необходимость значительного увеличения быстроходности механизмов позиционирования столов. В период отладки стенда для исследования стола с рычажно-храповым механизмом поворота (рис. 29) заданная быстроходность не могла быть достигнута, что потребовало выяснения причин возникновения при работе механизма сильных ударов и колебаний планшайбы [88]. Методика исследования включала запись моментов на распределительном валу (РВ) и на валах привода и данные синхронизации вво- [c.120]

Рис. 29. Схема рычажно-храпового механизма поворота

Рычажно-храповой механизм поворота стола показан на рис. XIV-10. Со столом 4 жестко соединено храповое колесо 5. Поворот стола на угол а осуществляется щестерней-рычагом 6 и собачкой 7, которая поджимается к храповому колесу 5 пружиной 8. Поворотное движение шестерня-рычаг 6 получает от рейки 3 поршневого привода 10. Во время поворота стола рычаг б вместе с храповым колесом 5 двигается до тех пор, пока собачка не встретит упор 9, закрепленный на станине. Заклинивая собачку 7, упор 9 предупреждает перебег стола. После поворота стола он зажимается планкой 2 от пневмоцилиндра /. Возврат рычага 5 с собачкой 7 в исходное положение осуществляется при закрепленном столе. [c.268]

РЫЧАЖНО-ХРАПОВОЙ МЕХАНИЗМ С ИЗМЕНЯЕМЫМ УГЛОМ ПОВОРОТА ХРАПОВОГО КОЛЕСА [c.131]

Упоры У и Уг устанавливаются на диске Д под углом ф. Таким образом, в конце каждого хода стола один из кулачков, воздействуя- на ролик Р рычажно-храпового механизма, поворачивает храповое колесо 150. Регулированием храпового механизма можно изменять поворот храпового колеса за ход стола на величину от одного до четырех зубьев. [c.256]

Для поддержания заданной величины снимаемого припуска на сверле механизмы компенсации износа и правки шлифовального круга должны быть настроены на одно и то же количество захватываемых собачкой зубьев храпового колеса 34 = 36). Оба механизма осуществляют движение от электромагнита ЭМ, получающего импульс после окончательной обработки каждого сверла путем воздействия кулачка распределительного вала наконечный выключатель 2ВК. Через рычажную систему и храповой механизм получают поворот червяк 33 (59) и червячное колесо 57 60), в которое ввернут ходовой винт 58 61). [c.263]

Этого недостатка не имеет кулачковый привод делительного механизма, показанного на фиг. 57, е, ж, который также позволяет обеспечить плавность поворота в процессе деления. В механизме е используется рычажно-шатунная передача. В механизме лс кулачок / сообщает качение рычагу с зубчатым сектором 2, который зацепляется с шестерней 3 храпового механизма. [c.74]

В кулачково-храповых механизмах не всегда удается устранить удар при повороте узла (рис. Х1У-14, а). Поэтому для поворота больших и тял<е-лых узлов кулачково-храповые механизмы применения не получили. Кулачково-рычажные механизмы часто применяются в автоматах группы I для поворота качающихся приспособлений. В конструкции, показанной иа рис. Х1У-14, б, поворот трехшпиндельного приспособления осуществляется дисковым кулачком при силовом замыкании пружиной. [c.439]

На рис. 120 приведена схема модернизированного станка 2135 для обработки отверстий в поковках ступиц. На столе станка укреплено пневматическое зажимное приспособление 2 с автоматическим загрузочным устройством 5. При включении автоматической подачи шпиндель с зенкером движется вниз и обрабатывает отверстие заготовки. По окончании обработки детали, когда шпиндель находится в нижнем положении, рукоятка 4 включает автоматическую подачу и шпиндель под действием груза поднимается вверх, нажимает на конечный выключатель 3 и замыкает цепь катушки электромагнита, управляющего распределительным краном зажимного устройства при этом сжатый воздух направляется в нижнюю часть пневматического цилиндра. Поршень пневматического цилиндра своим движением вверх освобождает обработанное изделие. Одновременно через рычажную передачу, храповой механизм 1 и пару конических зубчатых колес 8 поршень поворачивает диск загрузочного устройства на 6 оборота и подает в зажимное приспособление новую заготовку, а кулачок, укрепленный на диске, нажимает на конечный выключатель 7 и замыкает цепь второй катушки электромагнита. Распределительный кран переключается, и заготовка зажимается в приспособлении. Собачка храпового механизма возвращается в исходное положение, и затем происходит следующий поворот диска загрузочного устройства. Из магазина 6 в свободное отверстие диска поступает новая заготовка. [c.172]

Храповое колесо 7 вращается вокруг неподвижной оси А. Звено 4, входящее во вращательную пару О с кривощипом 1, скользит в направляющей с звена 5, вращающегося вокруг оси В. В точке Е звено 4 входит во вращательную пару Е со звеном 6, которое в свою очередь входит во вращательную пару f со звеном 2, свободно вращающимся вокруг оси А. Собачка 3 входит во вращательную пару Р со звеном 6. При вращении кривошипа 1 кулисно-рычажный механизм СОВ воздействует на звено 2, которое, качаясь вокруг оси А, собачкой 3 поворачивает храповое колесо 7. Угол поворота колеса 7 можно регулировать перестановкой и фиксацией в определенном положении гайки а при помощи винта Ь. [c.129]

Транспортные кольцевые системы многопозиционного оборудования представляют собой поворотные столы, на которых смонтированы базирующие приспособления, обеспечивающие необходимую ориентацию деталей и узлов, подлежащих сборке, и механизма, осуществляющего периодический поворот стола. Чаще всего поворотные столы имеют 6, 8, 12, 16 и 24 рабочих позиций. Для осуществления периодического поворота применяют пневматические рычажно-зубчатые, кулачковые, червячные (рис. 14, а, б, в), а также храповые и мальтийские механизмы. [c.575]

РЫЧАЖНО-ХРАПОВОЙ МЕХАНИЗМ ПОВОРОТА ДУКТОРНОГО ЦИЛИНДРА [c.150]

Трудность отладки механизма определялась также конструктивным недостатком стенда. Выходной вал механизма был сделан излишне длинным (разнесены делительный диск и планшайба). Поэтому после фиксации диска планшайба совершала длительные крутильные колебания. При большой скорости поворота выстой отсутствовал (рис. 30). По расчету т]в = 0,5 с увеличением По с 36 до 127 об/мин коэффициент выстоя уменьшился с 0,45 до 0,27. При лучшей синхронизации механизмов влияние По может быть уменьшено. Для тех же скоростей РВ коэффициент заполнения К<л = = ojmax/озср = 1,6, средниб величины кц — 2,3—5,2, /Сд = 25— —60. На основании проведенных исследований сделаны следующие выводы 1) при правильно рассчитанных и точно изготовленных и выставленных кулачках рычажно-храповой механизм поворота может обеспечить высокую быстроходность (по = 120 об/мин, К = = 2,1) 2) механизм фиксации с кинематическим замыканием фиксатора обеспечивает надежность срабатывания. При соединении делительного диска с планшайбой и ее программном торможении могут быть существенно снижены затраты времени на фиксацию 3) при работе с указанной быстроходностью механизм может быть рекомендован лишь при низких требованиях к точности позиционирования (табл. 18) 4) первоначальную наладку механизма и ее контроль в процессе эксплуатации рекомендуется осуществлять динамическими методами. [c.122]

Рис. Х1У-10. Рычажно-храповый механизм поворота стола

Рычажно-храповый механизм поворота 268 [c.334]

Поворотные столы сборочных и упаковочных автоматов отличаются высокой быстроходностью. Здесь часто применяются электромеханические (кулачково-цевочные, мальтийские, рычажно-храповые механизмы) и пневмомеханические устройства (табл. 9.4). Как видно из табл. 9.4, при ij = 0,26—1,0 рад время поворота и фиксации у небольших столов (/ < 10 кгм ) меньше 1 с, угловые скорости достигают 5—10 с , угловые ускорения — десятков или даже сотен с . У плохо отработанных конструкций поворотных столов сборочных автоматов [31] при низком быстродействии возникают высокие ускорения, что отражается на комплексных характеристиках. В табл. 9.4 сравниваются данные, полученные А. К. Карклиньшем при испытании серийных (но снятых с производства) и опытных конструкций столов с пневмоприводом и кривошипно-ползунным механизмом поворота. У опытных столов (табл. 9.4, № 12) путем правильного выбора параметров и хорошей регулировки были обеспечены высокая быстроходность = 1,2 1,6 а<о = 0,55 0,80 и достаточно низкие Лд = 810-н -f- 1450 при средней точности позиционирования б, , = 65". У серийно выпускавшихся конструкций (табл. 9.4, № 13) — низкая быстро-, ходность йщ = 0,07 -f- 0,13 и очень большие = 47000— 55000,, что обусловлено низкой точностью = 970". Плохая оценка сто- [c.154]

Рычажно-храповой механизм (фиг. 225). Поворот храпового колеса 4 около оси D осуществляется четырёхзвенным механизмом AB D, на звене 3 которого установлена со- [c.80]

В автоматическрм оборудовании, применяемом в массовом производстве, во многих случаях закон движения определяется выбором вида, размеров и профилированием деталей механизма прерывистого действия мальтийского с внешним или внутренним зацеплением (плоского или сферического), кулачково-цевочного, рычажно-храпового, зубчато-рьгчажного, кулачково-зубчаторычажного, рычажно-цепного и др. Широкое применение в современном оборудовании гидро- и пневмопривода, регулируемого электроприводом, электропривода с зубчатыми передачами, с муфтами значительно повысило роль системы управления в формировании законов движения и облегчило автоматическую переналадку механизмов на различные длины хода или углы поворота выходного звена. На рис. 1.2 представлены наиболее характерные законы движения из числа экспериментально определенных при испытании автоматического оборудования механосборочного, литейного, сварочного и кузнечно-прессового производства. Законы типа 1 обеспечиваются мальтийскими, кулачково-рычажными механизмами и при использовании устройств с пневмоцилиндрами. Законы 2 ж 5 встречаются у гидравлических механизмов и уст- [c.10]

Фиг. 40. Механизм автоматического реверса с кулачковым диском 1 — вал, являющийся начальным звеном механизма медленную скогость подачи врезания он получает от храпового колеса 2, а быстрое вращение в обратном направлении — от шестерни 3 — диск управления с кулачками 3 и 6 7 — собачка, поворачивающаяся под нажимом кулачка 5 и отводящая защёлку 8 9 плунжер, поднимающийся пружиной, отводящий собачку 10 и поворачивающий втулку 11 12 — валик, поворачивающийся череэ рычажную передачу при повороте втулки 11 и освобождающий делительный диск 13 и замыкающий фрикцион на валу 14, сообщающий делительное вращение заготовке.

Оригинальный механизм микроподачи осуществлен на прецизионном круглошлифовальном станке ЗЕ153 (рис. 215). Непрерывное вращение электродвигателя, либо поворот храпового колеса на заданный угол преобразуется посредством червячных передач, винтовой пары на поступательное перемещение винта, передающего движение двум рычажным передачам, последней из которых служит качающийся корпус шлифовальной бабки /, поворачивающийся на шарнире 2, выполненном в виде пружинного креста. [c.354]

Для смены инструмента необходимо повернуть диск 7, пред-ьарнтельно вытянув фиксатор. Вместе с тем происходит подъем муфты 5 и расцепление вала 4 с нижним шпинделем. Поворот диска производится без остановки шпинделя станка. Извлечение фиксатора, расцепление муфты и поворот диска происходят автоматически при подъеме шпинделя станка При этом переключающий валик 9, упираясь в торец шпиндельной бабки, перемещается вниз и приводит в действие соответствующий механизм, состоящий из рычажной системы и зубчатой передачи с храповым устройством для вращения диска только в одну сторону (на рис. 128 не показано). При опускании шпинделя происходит фиксация диска и включение муфты центрального вала с вновь установленным шпинделем. Поворот диска возможен также рукояткой 8. С помощью головок этого типа можно сверлить, развертывать и зенкеровать отверстия, цековать бобышки, а также нарезать внутреннюю резьбу. [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...