1.109 — Составы электролитов никеля

Исследования указанных авторов показали, что состав покрытия зависит в основном от относительной концентрации меди и никеля в электролите. На фиг. 62 и 63 видно, что повышение относительной концентрации меди в электролите сопровождается увеличением содержания ее в покрытии. Общая концентрация меди и никеля [c.112]

Наибольшее влияние на состав осадков и выход по току оказывает соотношение концентрации металлов в электролите. Увеличение концентрации молибдена сопровождается повышением содержания его в сплаве, а увеличение концентрации никеля или кобальта — повышением выхода по току. Увеличение концентрации аммонийных солей повышает содержание молибдена в осадке при этом кривая выхода по току проходит через максимум. Зависимость выхода по току различна для кобальтовых и никелевых сплавов. В первом случае наблюдается максимум при 5—8 а/дм , во втором случае выход по току резко падает с повышением плотности тока. [c.264]

Установлено, что при осаждении железа и никеля из исходных электролитов получаются равномерные мелкокристаллические покрытия со слоистой структурой, при осаждении сплава Со — N1—Р структура покрытий столбчатая. Слои располагаются параллельно поверхности катода, столбцы — нормально его поверхности. Введение какой-либо дисперсной фазы в электролит (например, порошка Т1С, ШС, МоЗг) приводит к включению ее в состав осадка. При этом структура покрытия резко изменяется в слоистых осадках последующие слои располагаются концентрически вокруг частицы — включения, в столбчатых столбцы — радиально от частицы, образуя секторы с искаженной микроструктурой (рис. 1). Чистота поверхности также заметно изменяется на покрытии образуются отдельные глобулярные образования. В тех случаях, когда в покрытие включалось достаточно большое количество посторонних частиц, структура покрытий (N1, Ре) становилась иррегулярной, слоистость полностью исчезала. Анало- [c.81]

Для получения железоникелевых покрытий, содержащих 50—80% никеля, применяют сернокислые, хлористые, сульфаминовые электролиты. Сернокислый электролит наиболее простой, поэтому он получил широкое распространение. Его недостатком являются большие внутренние напряжения покрытия, но, применяя добавки, удается снизить эти напряжения. Состав сернокислого электролита (г/л) и режим нанесения покрытия [c.94]

Серебряные покрытия, полученные из обычных электролитов, отличаются малой твердостью и небольшой износостойкостью. Для повышения твердости и износостойкости серебряных покрытий в электролит вводят соли никеля или кобальта. При этом твердость покрытия повышается в 1,5 раза, а износостойкость почти в 3 раза. Состав электролита (г/л) и режим серебрения [c.99]

При нанесении серебряных покрытий на алюминий и его сплавы без подслоя меди или никеля производят предварительное серебрение в электролите с большой концентрацией цианистого натрия и малым содержанием серебра. Состав электролита (г/л) и режим серебрения [c.114]

Для нанесения многослойного защитно-декоративного покрытия медь — никель — хром на детали после обработки в цинкатном растворе их подвергают последующему меднению в цианистом электролите. Состав электролита (г/л) и режим меднения [c.114]

Состав катодного осадка мало зависит от концентрации олова и никеля в электролите и сохраняется постоянным при изменении плотности тока от 0,5 до 4,0 а/дм и при температуре 45—70° С. [c.40]

Состав сплава, получаемого в сульфаматном электролите, может изменяться в зависимости от содержания палладия и никеля в электролите в широком диапазоне — в пределах 15— 70 % Pd. [c.297]

Электролит № 2 Состав, г/л сульфат никеля (в пересчете ва металл). .............. 40—45 [c.319]

Состав электролита в значительной степени влияет на состав сплава и его магнитные характеристики. С увеличением отношения М +/Со + в электролите от 1 1 до 5 1 содержание никеля в сплаве увеличивается от 5 до 40 %. С увеличением концентрации электролита коэрцитивная сила сплава падает. [c.340]

В практике электролиза никеля, начиная с 1939 г., постепенно повышается ионное отношение С1 50 в электролите с 0,15 до 1,5. Состав одного из современных растворов дан ниже [c.166]

Часто никель наносят в качестве подслоя, например, при хромировании. Электролит в этом случае имеет следующий состав (г/л) [c.109]

Наибольшее влияние на состав осадков, получаемых из электролитов № 5—7, оказывает соотношение золота и серебра. Введение в электролит соли никеля или тиосульфата увеличивает блеск осадков. [c.226]

Состав. Концентрация никеля, вводимого в сульфаматные ванны в основном в виде соли сульфамино-вой кислоты НЗОзМНз, составляет от 300 до 600 г/л. В ГОСТ 9.047—75 приведен сульфаматный электролит с коицентрацией сульфамата никеля 300—400 г/л, столько же его указывается и в других рецептах, и только в ванне Кендрика концентрация его составляет 600 г/л, что придает этой ванне ряд практиче- [c.162]

Активирующий состав наносят кистью в три четыре приема с промежуточной сушкой каждого слоя на воздухе Перед химическим никелированием детали с обработанным швом погружают в раствор, содержащий 30 г/л гипофосфита натрия, при температуре 30—40 °С и выдерживают в течение 20 мин для восстановления хлористого палладия до металлического. Затем промывают детвли и наносят покрытие химическим никелем в обычном кислом электролите (не менее 15 мкм) После химического никелирования клеевого шва наружная поверхность алюминиевых деталей подвергается защите соответствующими лакокрасочными материалами. [c.34]

Состав ХП-2 может быть рекомендован для защиты электрооборудования, систем пожаротушения, агрегатов и узлов авиационной техники, работающих в агрессивных условиях, а также в качестве дополнительной защиты подпольной части рззеляжа в местах сгюпле-ния конденсационной влаги, ниш под контейнеры аккумуляторов, фоме того состав может применяться для защиты поверхностей деталей при химическсш никелировании, хромировании и бронзировании. При этом никель, хром и бронза не осаждаются на металле под покрытием, а само покрытие не растворяется в электролите и легко снимается с деталей по окончании обработки. [c.162]

Область I—10%-ная алюминиевая бронза (электролит должен быть свободным от кислорода), хастеллой В, С и D (состав хастеллоя, % марки А 55—59 Ni 18—22 Мо 0,04—0,15 С 18—22 Fe 2Мп марки В 62,5—66,5 Ni 26—30 Мо 0,04—0,15 С 4—7 Fe марки С 54,5—59,5 Ni 15—19 Мо 0,04—0,15 С 4—7 Fe 13—16Сг 3,5—5,5 W марки D 8,5— 10 Si 3,85—4,25 Си 0,12 С остальное никель), иллиум (состав, % марки 98 55 N1 28 Сг 8,5 Мо 1 Fe 5,5 Си 1,25 Мп 0,7 Si 0,05 С марки В 47—52 Ni 28 Si 8,5 Мо 5,5 Си 2,5—6,5 Si 2—3,5 Fe 1,25 Mn 0,05— 0,55 В 0,05 С марки G 56 Ni 8 Си 24 Сг 4 Мо 1 Si 1,5 Мп 2 W Fe — остальное марки R 50—62 Ni 3—6 Си 21—22 Сг 5—6 Мо О— 0,4 Si 0,5 Мп 1 W 8 Fe), дюримет (состав, % 2 Fe 29 Ni 20 r 2,5Mo [c.388]

Возможность протекания катодных процессов по второму варианту обосновывается тем, что состав катодного ссадка зависит от концентрации олова и никеля в электролите [62], тогда как при осаждении сплава по первому варианту состав не должен зависеть от концентрации и N1 +. [c.173]

Увеличение содержания в электролите фтористого аммония или фтористого натрия, повышая прочность фтористооловянных ком-лексов, увеличивает содержание никеля в катодном осадке. Природа катиона фтористых солей практически не влияет на состав катодного осадка, оказывая лишь влияние на механические и другие его свойства. [c.173]

Окислы титана из продуктов реакции можно не удалять, если применять электролиты, содержащие соединения титана с галогенами. Состав электролита 1 часть фтортитана калия (K2TiFe), 5 частей фтористого натрия и фтористого калия. Электролиз протекает при 850° С плотность тока 0,3—1,0 а/сж . Электролит загружают в графитовый сосуд (анод) и нагревают угольным элементом сопротивления. Катод изготовляют из никеля. Часть катода, выступающая из ванны, защищается графитовой оболочкой от коррозионного воздействия хлора. [c.63]

Перед покрытием изделия полируют и покрывают подслоем никеля толщиной 2—3. ик, затем меднят по общепринятому режиму в сернокислом электролите с толщиной слоя 5—7 мк и глянцуют. После тщательного обезжиривания известковым молоком детали монтируют в подвески, промывают в холодной проточной воде и завешивают на катодную штангу в электролит цветного меднения. Состав электролита и режим электролиза следующие [c.139]

В автомобильной промышленности применяют двухслойное никелирование типа сил-никель. Первый слой никеля наносится из электролита блестящего никелирования. Затем детали переносят во второй электролит, где происходит осаждение сил-никеля. В состав этого электролита вводят токонепроводящий высокодисперсный порошок каолина в количестве 0,3—2,0 г/л. Температура 50—60° С, плотность тока 3—4 А/дм . Процесс ведут без непрерывной фильтрации. Для обеспечения равномерного распределения частпц каолина по всему объему электролита применяют интенсивное воздушное перемешивание. Слой сил-никеля повышает износостойкость покрытия и обладает высокой коррозионной стойкостью. [c.58]

Установлено, что никелирование целесообразно осуществлять в 3,0- и 3,5-н. по никелю растворах при небольшом содержании свободной борной кислоты (10—30 г/л) и pH 2,8—3,5. Положительное влияние на анодный и катодный процессы оказывает добавка хлоридов в виде никелевой соли (10—15 г/л). Большой и пока полностью непреодоленной трудностью при никелировании во фторборатных растворах является питтингообразоваиие на покрытиях. Для устранения питтинга рекомендуют вводить смачиватели, например 0,2—0,3 мг/л ОП-7 [11]. После каждых 100 а-час1л добавляют 2—3 мл/л раствора, содержащего 0,1 г/л ОП-7. В. И. Лайнер и И. И. Панченко для уменьшения питтинга рекомендуют прорабатывать электролит током при перемешивании и плотности тока 0,3—0,5 а/дм . Состав электролитов для никелирования приведен в табл. 3. [c.11]

В последнее время этот электролит вытесняется электролитом на основе 1,4-бутиндиола. Так, например, получил применение следующий состав 280—300 г/л сернокислого никеля 50—60 г/л хлористого никеля 30—35 г/л борной кислоты 0,8—1,2 мл л 1,4-бутиндиола (35-процентного) [c.134]

Для получения весьма твердых и износостойких покрытий применяется электролит,. своеобразный как по составу, так и по режиму осаждения. Состав электролита (в г/л) 180—200 сернокислого никеля 40—45 ортофосфорной кислоты Н3РО4 25—30 хлористого никеля 5—10 гипофосфита натрия. Величина pH 2—3. Рабочая температура 80—90° С, плотность тока = 8- 12 а/дм , выход по току 70%. [c.135]

ГОСТ [21, с. 26] рекомендуются следующие состав и режим работы сульфаминового электролита для никелирования (мaтoiвoгo) стали, меди и ее сплавов, титана и его сплавов, ковара никель сульфаминовокислый 300—400 г/л, никель хлористый 12—15 г/л, борная кислота 25—40 г/л, лаурилсульфат натрия 0,1—1,0 г/л, сахарин 0,5—1,5 г/л рН=3,6—4,2. Температура электролита 50— 60°С. Катодная плотность тока (5—12)-Ю А/м . Электролит нужно перемешивать сжатым воздухом (по ГОСТ 9.010—73), интенсивность перемешивания 20 л/мин на 1 м длины катодной штанги. [c.287]

На рис. 22 представлено влияние плотности тока на состав покрытия кадмийникелевым сплавом, полученным из ванн с различным содержанием кадмия. Содержание кадмия указывает на отношение кадмия к никелю в электролите. На рис. 22 видно, что при малых плотностях тока происходит осаждение одного кадмия. И только после превышения плотности тока, которая соответствует предельной плотности тока осаждения кадмия, начинает осаждаться с увеличивающейся скоростью наряду с кадмием и никель. Большое различие в степени поляризации при осаждении кадмия и никеля из сульфатных электролитов позволяет отделить кадмий от никеля, причем никель, занимающий в ряду электрохимических напряжений положительное место, остается в растворе, а более электроотрицательный кадмий осаждается. [c.51]

Электролиты, применяемые для электронатирания, имеют несколько другой состав, чем при ванном способе. Например, для получения хороших по механическим свойствам (высокие твердость и износостойкость) железных и железоникелевых покрытий рекомендуется электролит хлористого железа 550...600 г/л хлористого никеля 28...30 г/л аскорбиновой кислоты 0,4...0,6 г/л кислотность (pH) 1,8...2,0. Режим плотность тока 3000 A/дм , окружная скорость детали 25...27 м/мип. [c.103]

Ванна 2. Содержание железа в покрытии 15—20 / , и состав покрытия мало изменяется с изменением в электролите концентрации серно- ислого никеля, хромового ангидрида, а также с изменением режима элм- [c.203]

Для улучшения работы кадмиевого электролита в его состав вводят специальные добавки, механизм действия которых в настоящее время недостаточно выяснен. Так, например, введение в электролит сернокислого натрия делает более устойчивым состав электролита. Некоторые добавки вводятся в электролит как блескодаватели. К их числу относятся органические вещества фурфурол, декстрин, клей, сульфированное касторовое (ализариновое) масло и др. Из металлов в качестве добавок применяют никель, кобальт и медь. Практика показала, что значительный блеск кадмиевым покрытиям придает добавление в электролит незначительных количеств сернокислого никеля и сульфированного касторового масла. Особенно эффективным является совместное введение указанных веществ в кадмиевый электролит. Можно рекомендовать следующий состав электролита для получения блестящих осадков кадмия [c.66]

Склонность никеля к пассивации заставляет обращать большое внимание на обеспечение нормального хода анодного процесса при никелировании. Пассивное состояние металла можно в значительной мере уменьшить, снизив анодную плотность тока, что требует увеличения его поверхности и далеко не всегда приемлемо в производственных условиях. Поэтому широкое применение находят добавки активирующих ионов, какими в первую очередь являются хлорид-ионы и более редко применяемые фторид-ионы. Масштаб этого влияния хорошо виден из рис. 11.2 [70, с. 342]. Значение анодной плотности тока, при котором наступает пассивное состояние, зависит не только от концентрации активирующего иона, но и от содержания сульфата никеля. Чем больше его концентрация, тем меньше плотность тока, при которой наступает пассивность, что косвенно указывает на ее возможную солевую природу. Депассивирующее действие на никель могут оказывать не только добавки в электролит активирующих ионов, но и введение депассиваторов в состав анода. Такой до- [c.169]

Электролит 2 рекомендуется преимущественно для стационарных, 3 — для барабанных и колокольных ванн. Электролит 1, близкий по составу предложенному Уоттсом, является наиболее универсальным и может использоваться для никелирования деталей в стационарной и барабанной ваннах. Высокие плотности тока применяют при никелировании в нагретых электролитах с повышенной концентрацией солей никеля (состав 4). При появлении питтинга на покрытии в электролит добавляют 0,05— 0,1 мл/л лаурилсульфата натрия, 0,5—1 мл/л моющего вещества Прогресс или 0,5—2 г/л антипиттинговой добавки НИА-1. Соотношение поверхности катода и анода 1 2. [c.171]

Для никелирования можно применить следующий состав, электролита сернокислый никель 220 г/л хлористый натрий 10 г/л борная кислота 30 г/л. При этом составе температура ванны должна быть не ниже 50°, а плотность тока 1,5 а/дм . Применяются и другйе составы электролитов, позволяющие работать на больших плотностях тока. Например, при содержании в электролите 420 г/л сернокислого никеля, 5 г/л хлористого натрия, 50 г/л борной кислоты, 150 г/л сернокислого натрия и 30 г/л хлористого никеля и температуре ванны 50—60° плотность тока с перемешиванием может быть увеличена до 10 а/дм . [c.312]

Коррозия сварных швов титана была обнаружена в агрессивных средах — сильных окислителях азотной кислоте, двуокиси хлора, уксусной кислоте с окислителем, серной кислоте с двуокисью титана, хромовой кислоте с добавкой плавиковой, электролите никелирования на основе хлорида никеля [372]. Описывается случай выхода из строя трубы диаметром 52 мм из-за коррозии сварного шва через 150 суток эксплуатации. Труба была изготовлена из листа методом продольной сварки и использовалась для транспортировки 99,5%-ной HNO3 при 80°С. В зоне термического влияния шва трубы были обнаружены короткие пластинки -фазы, в самом шве было гораздо больше -фазы в пластинчатой форме. Предполагается, что причина коррозии сварных швов заключается в повышенном содержании в технически чистом титане железа и никеля, которые являются стабилизаторами -фазы. Очевидно, неизбежный для шва и околошовной зоны цикл нагрев — охлаждение привел к изменению количества, размеров и распределения частиц -фазы. Еслп -фазы мало, она тонко измельчена и равномерно распределена, то титан подвергался слабой общей коррозии (0,15 мм/год). Если же количество -фазы увеличивается, то развивается избирательная коррозия по -фазе, так как она содержит гораздо больше железа и хуже пассивируется. Коррозия особенно интенсивна в пределах самого шва. Опыты со сварными образцами титана, содержащими различное количество железа и никеля (от 0,01 до 0,11%), подтвердили это предположение. Поэтому для сварных конструкций, работающих в подобных условиях, необходимо применять титан, в котором суммарное содержание железа, хрома и никеля не превышает 0,05%. Контролировать с такой же точностью состав присадочного прутка нет необходимости, так как избирательная коррозия зависела только от состава основного листа. Это же относится и к сплаву Ti — 0,2% Pd. Сварные соединения сплава Ti — 32% Мо, одного из наиболее перспективных для химической промышленности, при испытаниях в кипящей 21%-ной НС1 по скорости коррозии не отличались от основного металла [373]. [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...