1047 — Толщина свариваемых деталей стыковая (КСС)

Автоматическая сварка под флюсом стыковых соединений в зависимости от толщины свариваемых деталей выполняется односторонними и двусторонними швами, с разделкой и без разделки кромок. Стыковые соединения толщиной до 20 мм можно сваривать в один проход односторонним швом без разделки кромок, при этом полный провар и оптимальное усиление шва обеспечивается за счет сборки с зазором в стыке шириной 3—5 мм. Чтобы предотвратить образование прожогов, односторонние стыковые соединения свариваются на флюсовой подушке, медной подкладке или после ручной подварки с обратной стороны стыка (в случае, когда невозможно кантовать изделие). [c.173]

Стыковые соединения (рис. 65, а) могут быть без разделки кромок и с разделкой. Обычно кромки разделывают, если толщина свариваемых деталей более 4—5 мм. Автоматической сваркой стыковые соединения могут свариваться без разделки кромок при толщине листов более 4—5 мм. Стыковые соединения очень просты и экономичны в изготовлении и являются наиболее распространенным видом соединения. [c.132]

Контактная сварка, стыковая и точечная рекомендуется для соединений, выполняемых крупносерийным и массовым производством. Контактную стыковую сварку следует применять для соединений встык, а для небольших деталей — и для соединений втавр. Этим методом целесообразно сваривать элементы прокатные, штампованные, комбинации прокатных, штампованных и литых деталей. Контактная точечная сварка применяется в соединениях внахлёстку, преимущественно для элементов толщиной не более 6—8 мм. [c.152]

Стыковые швы обычно стремятся выполнять за один проход, но при сварке, например, закаленных или некоторых высоколегированных сталей требуется вести сварку в несколько проходов с целью ограничения количества тепла, поступающего в изделие. Кроме того, большие толщины сварить за один проход часто не удается. Если сталь не чувствительна к перегреву, то стыковые соединения толщиной до 20 мм можно сваривать за один проход, односторонним швом без разделки кромок. Для обеспечения полного провара сварка ведется по зазору в стыке деталей шириной 5...6 мм. При отсутствии зазора одностороннюю сварку без разделки кромок можно проводить на металле толщиной до 14 мм. [c.145]

Наиболее распространена лазерная сварка импульсных излучением в электронной и электротехнической промышленности, где сваривают угловые, нахлесточные и стыковые соединения тонкостенных деталей. Хорошее качество соединений обеспечивается сваркой лазерным лучом тонких деталей (0,05...0,5 мм) с массивными. В этом случае, если свариваемые детали значительно отличаются по толщине, в процессе сварки луч смещают на массивную деталь, чем выравнивают температурное поле и достигают равномерного проплавления обеих деталей. Чтобы снизить разницу в условиях нагрева и плавления таких деталей, толщину массивной детали в месте стыка уменьшают, делая на ней бурт, технологическую отбортовку или выточку (рис. 123). При лазерной сварке нагрев и плавление металла происходят так быстро, что деформация тонкой кромки может не успеть произойти до того, как металл затвердеет. Это позволяет сваривать тонкую деталь с массивной внахлестку. Для этого надо, чтобы при плавлении тонкой кромки и участка массивной детали под ней образовалась общая сварочная ванна. Это можно сделать, производя сварку по кромке отверстия в тонкой детали или по ее периметру. [c.238]

Детали малой толщины можно сваривать также газовыми и твердотельными лазерами непрерывного действия мощностью до 1 кВ-А. Лучше всего формируется шов при стыковом соединении тонких деталей. Однако при сборке таких соединений под лазерную сварку предъявляются более жесткие требования должен быть обеспечен минимальный и равномерный зазор в стыке и практически полное отсутствие смещения кромок. [c.238]

Для ЭЛС предпочтительны стыковые соединения, так как в этом случае удается получать узкие сварные швы с минимальной деформацией изделий. Сварка с отбортовкой кромок на телах вращения применяется чаще в приборостроении. Изделия, значительно различающиеся по толщине (например, приварка мембраны к корпусу), сваривают с предварительной обработкой кромки большей толщины для выравнивания температурного поля, что обеспечивает симметричное проплавление деталей. Соединения внахлестку широко применяют при сварке разнородных металлов, различающихся по температуре плавления. Электронный луч в этом случае смещают на более тугоплавкую кромку. [c.250]

При стыковой холодной сварке (рис. 137, г) детали 1 надо установить в зажимах 3 так, чтобы вылеты и k концов деталей были равными 1...1,2 диаметра или толщины свариваемых прутков или полос. Если свариваю 5ся разнородные металлы, то вылет и усилие зажатия деталей в зажимах 3 со стороны более прочного металла делают больше. Например, при сварке алюминия с медью вылет медного конца устанавливают на 30...50 % больше, алюминиевую деталь зажимают усилием в 0,5, а медную - в 0,8 усилия осадки. После зажатия деталей торцы их обрезают ножом 4, удаляя загрязнения и пленки с торцевых поверхностей и обеспечивая их параллельность. Затем детали сближают, сдавливают и производят сварку. Погрешности установки вылета концов деталей и непараллельность их торцов можно компенсировать при сварке увеличением осадки вплоть до ее удвоения. [c.267]

Другим примером линии комплексной автоматизации является линия изготовления радиаторов отопления. Панель радиатора представляет собой плоскую деталь, состоящую из двух половинок со штампованными каналами для циркуляции воды. По периметру деталь сваривается шовной сваркой, а между каналами — точечной. Два патрубка к каждому радиатору привариваются стыковой сваркой. Детали изготовляются из рулонов низкоуглеродистой стали толщиной 1,5 мм со скоростью [c.185]

Стыковые соединения без скоса кромок сваривают плавящимся электродом, Односторонни.м швом можно сваривать изделия толщиной до 6 мм, двухсторонним швом — до 10 мм. Сварка металла толщиной до 3 мм затрудняется из-за опасности прожога деталей. Такие детали рекомендуется сваривать с применением медных или бронзовых подкладок. Сварку ведут постоянным током обратной полярности перед началом сварки ставят частые (через каждые 50—70 мм) прихватки и зажимают свариваемые детали в специальных приспособлениях. [c.41]

Стыковая сварка [6]. Листы из фторопласта-4 толщиной более 10 мм рекомендуется сваривать со скосом кромок в ус . При этом в начальный момент сварки нагрев осуществляется одновременно нагревателем, расположенным между соединяемыми поверхностями, и нагревателями, окружающими зону сварки. После достижения в зоне сварки необходимой температуры нагреватель извлекают, разогретые кромки сдавливают и выдерживают при температуре сварки (рис. 1.4). В процессе нагрева торцы деталей должны быть плотно прижаты к поверхности нагревателя без приложения сварочного усилия. Остывание материала под давлением производят только до температур 320-330°С. [c.18]

Для стыковой сварки сопротивлением требуется хорошая обработка торцов, отсутствие перекосов и смещений при установке деталей в машине. Сварка деталей с различной по величине площадью сечений возможна, но нежелательна, так как температура нагрева этих деталей будет неодинакова. В этом случае трудно ручаться за высокое качество и прочность стыков, если не произвести соответствующей подготовки. Деталь большего сечения подготовляется так, чтобы сечение некоторой его части оказалось равным сечению второй детали. Длина этой обрабатываемой части детали обычно не превосходит 10—15 мм. Можно сваривать детали, если они по диаметру (или толщине стенки трубы) отличаются не более чем на 10—15 /о. [c.40]

Конденсаторной сваркой получают стыковые, точечные и роликовые соединения деталей малых толщин из различных цветных и черных металлов латуни, бронзы, алюминия и его сплавов, малоуглеродистой и нержавеющей стали, высокоомных сплавов (нихрома, фех-раля, манганина, никелина, константана), никеля и мед-но-никелевых сплавов, благородных металлов (золота, платины, серебра), цинка, тантала и др. Многие из этих материалов свариваются в различных сочетаниях, например сталь — платина, никель — бронза, фехраль — серебро, медь — нихром и т. п. [c.80]

При толщине металла до 5 мм стыковые соединения сваривают без разделки кромок, металл большей толщины — с разделкой кромок под углом 70—90°. Сборку деталей под сварку ведут на графитовой или асбестовой подкладке с зазором между свариваемыми кромками не более 0,5 мм. В процессе сварки электрод наклоняют углом вперед на 10—20° к вертикали. После сварки рекомендуется проковка швов. Соединения из металла толщиной до 5 мм проковывают без подогрева, при большей толщине металла — с подогревом до температуры 800° С и последующим быстрым охлаждением. [c.667]

Автомат предназначен для ударно-стыковой сварки контактов телефонных реле. Сварка выполняется непосредственным разрядом конденсаторов на свариваемые детали (см. фиг. 11, схема///). Принципиальная кинематическая схема автомата показана на фиг. 46,0. Свариваются концы проволок 18 диаметром 1 мм с контактами 16 размером 2,54 X 1,85 X 1,06 (фиг. 46,6) на участке 17 новых реле системы Белла и контакты с накладками 7 размером 1,85 X 1,06 X 0,25. Батарея сварочных конденсаторов состоит из двух батарей емкостью по 75 мкф каждая. Конденсаторы заряжаются до 1,5 кв. В разрядной цепи включены малые значения сопротивлений и индуктивности. Сварка осуществляется следующим образом. При приближении контакта к проволоке на расстояние 0,025 мм между ними происходит пробой воздущного промежутка и разряд конденсаторов. Время разряда конденсаторов приблизительно составляет 0,2 сек. Торцы свариваемых деталей при разряде нагреваются на глубину 0,13—0,25 мм. Толщина сплава стыка составляет около 0,05 мм. Сварка выполняется в условиях непрерывного сближения торцов свариваемых деталей [c.121]

Наибольшее распространение имеет точечная сварка. Полосы из технического железа толщиной 0,5 мм сваривают точками при частоте 18 кгц, амплитуде 7—9 мкм, усилии сжатия 30 кГ и времени колебаний 0,45 сек. Алюминиевую фольгу толщиной 0,2 мм сваривают точками 0 3 мм при мощности генератора 1,1 квт, амплитуде 10—14 мкм, усилии 120 кГ и длительности 0,4 сек. Такую же фольгу из латуни толщиной 0,4 мм сваривают при усилии 55—65 кГ, длительности 0,35—0,45 сек, амплитуде 11 — 12 мкм, мощности 1,125—1,250 квт. Усилие разрыва составляет 7,5—9,5 кГ (для алюминия). Диаметр точек изменяется от 0,01 мм при мощности установки 100 вт до нескольких мм при мощности до 50 квт. Частота колебаний составляет 4—-100 кгц. При стыковой сварке одну из деталей соединяют жестко с трансформатором колебаний. [c.120]

Чтобы избежать больших внутренних напряжений, сварные швы выполняют в определенной последовательности. Например, шов стыкового соединения рекомендуется сваривать на проход от середины к краям, а не от краев к середине. При сварке деталей большой толщины за несколько проходов применяю сварку горкой (фиг. 61). В этом случае металл шва и зоны термического влияния длительное время поддерживается в нагретом состоянии. Это способствует более равномерному распределению тепла в металле и уменьшает внутренние напряжения. [c.120]

Различают стыковые, нахлесточные, тавровые и угловые соединения (рис. 2). Стыковые соединения С (рис. 2,а) самые типичные, в которых торцы или кромки соединяемых деталей располагаются так, что поверхность одной детали является продолжением поверхности другой. Стыковые соединения без скоса свариваемых кромок применяют при соединении листов толщиной до 12 мм. Кромки листов срезают под прямым углом к плоскости листа и при сварке располагают с зазором 1—2 мм. Листы толщиной до 4 мм сваривают односторонним швом, более 4 мм и до 12 мм — двусторонним. [c.10]

При сварке рационально использовать стыковые или нахлесточ-ные соединения. Для уменьшения включений окисной пленки в шве возможно использование флюсов, наносимых на торцевые поверхности деталей перед сваркой в виде дисперсной взвеси фторидов в спирте. Без разделки кромок можно сваривать с одной стороны детали с толщиной кромок до 3...6 мм, а с двух сторон - до 10 мм. Разделку делают V-образную с углом раскрытия кромок 60.,.70° (меньше, чем на стали) [c.132]

Типы сварочных соединен ий. В зависимости от расположения свариваемых деталей приняты следующие виды сварных соединений стыковое 1, нахлестонное 2, тавровое 3, угловое 4 и боковое 5 (рис. 152,а). При стыковом соединении свариваемые части соединяются торцовыми поверхностями, причем форма кромок (рис, 152,6) в зависимости от толщины материала может быть различной для листов толщиной от 3 мм применяют отбортовку 1, высоту бортика берут равной двойной толщине листа присадочным материалом служат развариваемые бортики для листов толщиной 3—6 мм используют бесскосное соединение 2 листы толщиной 5—30 мм сваривают с У-образной подготовкой кромок 5 при толщине металла свыше 30 мм рекомендуется применять Х-образные подготовки 4. [c.292]

Дуговая сварка покрытыми электродами применяется при изготовлении конструкций из металла толщиной более 3 мм. Недостатком является внутренняя пористость сварных швов. При сварке термически упрочняемых сплавов прочность сварных соединений меньше прочности основного металла. Стыковые бесскосные соединения рекомендуются для металла толщиной до 5 мм, при больших толщинах делается разделка под углом 60° и притуплением 1—2 мм. Кромки соединяемых деталей перед сваркой зачишают с помоидью ручных или механических проволочных щеток, а затем обезжиривают. Наиболее чистую поверхность кромок получают при химической очистке. Изделие толщиной до 4 мм сваривают без подогрева, толщиной 5—6 мм — с подогревом начала шва до 100 °С, толщиной 8 — 10 мм — с подогревом до 160—200 °С, при большей толщине подогрев должен быть еще выше. Сварку ведут электродами диаметром 4—8 мм на постоянном токе обратной полярности при быстром их перемещении без поперечных колебаний. Для заплавления кратера в конце сварки дугу следует обрывать постепенно. [c.120]

Способ стыковой сварки выбирают в зависимости от материала и сечения деталей. Листы и полосы сваривают непрерывным оплавлением прерывистый подогрев широких полос не дает равномерного нагрева. Узкие полосы толщиной более 3 мм нагреваются по ширине равномернее. Полосы и другие детали с небольшой начальной площадью контакта начинают оплавляться спокойно, а детали компактного сечения требуют для этого уменьшения начальной площади контакта. Чрезмерное увеличение начальной скорости часто приводит к прерг- чистому выбросу расплавленных частиц или к полному прекращению оплавления. Непрерывное оплавление обеспечивает стабильные свойства соединений. Для деталей сечен 1ем более 2000 мм часто применяют индукционный [c.40]

К сборке деталей под сварку предъявляются следующие требования. Во-первых, зазор между деталями в стыковом соединении не должен быть больше величины, указанной в табл. 8. При большом зазоре возможны прожоги основного металла. После подгонки кромки деталей соединяются между собой на прихватках. Прихватки должны выполняться либо качественными электродами, либо полуавтоматом в среде углекислого газа с применением той проволоки, которой будет свариваться узел. Не допускается применять для прихватки меловые электроды. 11ри последующей сварке в среде углекислого газа на участках шва над прихватками, наложенными меловым электродом, появляются поры. Длина прихваток не должна превышать 20—25 мм. Прихватки следует ставить на определенном расстоянии одна от другой. Это расстояние зависит от толщины свариваемого металла, жесткости узла и колеблется в пределах от 80 до 300 мм. [c.106]

На фиг. 314 приведен пример сварно-прокатной конструкции аодпятннка опоры гидротурбины, сваренной из деталей толщиной 25—60 мм из стали марки Ст. 3. Соединения в стык верхнего и нижнего дисков листов корпуса выполняются электрошлаковым способом значительная часть прочих стыковых и тавровых сое-динеиий сваривается полуавтоматами под слоем флюса. После окончания сварочных работ сварная конструкция подвергается термической обработке. Ее чистый вес 39,0 т. [c.519]

Применяют в основном стыковые соединения. Соединения металла толщиной до 2 мм сваривают без присадочного материала, с отбортовкой кромок, на графитовой или асбестовой подкладке. При толщине 3 мм и выше применяют односторонний скос кромок под углом 45° с притуплением 1/5 толщины листа, но не менее 1,5...2 мм. При толщине свкше 10 мм используют Х-образную подготовку кромок. При сварке труб из меди в месте приварки к ним патрубков производят или вытяжку кромок основной трубы, или развальцовку патрубка, чтобы получить стыковое соединение соединяемых деталей. [c.416]

Если стыковые соединения деталей из листового материала сваривают без прихваток, то детали следует собирать с зазором, который постепенно увеличивается к концу. стыка. Так, например, детали из листа толщиной 3 мм прихватывают лищь в одном месте. Вначале устанавливают зазор, равный 2 мм, который увеличивается к концу шва на 2% его длины. Детали большой толщины (более 10 мм) обычно сваривают без закрепления в приспособлении. [c.83]

Мп, 0,9—1,2% 5 , 1,4— 1,8% Сг) обладает высокой прочностью, хорошо сваривается дуговой сваркой, удовлетворительно — атомно водородной и неудовлетворительно — газовой, имеет высокую пластичность и вязкость и меньшую, чем сталь ЗОХГСА, чувствительность к концентрации напряжений, обладает хорошей прокаливаемостью для деталей толщиной до 50—60 мм, применяется для изготовления Ввшоконагруженных деталей с ав=1400—1800 Н/мм шасси, полок и поясов крыла и центроплана, стыковых соединений, болтов и др. Термическая обработка закалка в масле с температурой 900 10°С и отпуск при 200—300° С с последующим охлаждением на воздухе. [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...