139 Способы затачивании

Копиром при затачивании передней поверхности служит шлифовальный Круг, развернутый под углом наклона винтового зуба к оси фрезы, а при затачивании задней поверхности - упор. В обоих случаях при продольном перемещении фрезы происходит и ее вращение под действием поджима передней поверхности к копиру или упору. Способ затачивания по упору и копиру применяется и при перетачивании фрез. Припуск, снимаемый при этом по задней и передней поверхностям, 0,1... 0,25 мм. Переднюю поверхность иногда не перетачивают. [c.425]

Величины износа по задней или передней поверхностям инструментов, соответствующие критерию, зависят от конструкции и размеров режущего инструмента, обрабатываемого материала, режима обработки и других условий. Стачивание аа одну переточку зависит от величины оптимального износа, принятого в качестве критерия затупления, а также от конструкции инструмента, его геометрических параметров, способа затачивания с учетом минимально необходимого допуска на заточку. Допустимое стачивание режущего инструмента зависит от конструкции его режущей части. [c.92]

Рис. 102. Способы затачивания фрез

Способы затачивания торцовых фрез. При заточке торцовых фрез применяют следующие способы поэлементный (круговой и раздельный) и профильный (круговой и раздельный) (рис. Г02). Круговой способ заточки зубьев по элементам профиля состоит в последовательной обработке всех зубьев по каждому элементу за несколько оборотов с поперечной подачей на оборот фрезы до полного снятия припуска. Раздельный способ заточки зуба по элементам профиля состоит в снятии полного припуска на каждом затачиваемом элементе за несколько проходов с поперечной подачей за двойной ход стола, после чего поворачивают фрезу на следующий зуб. [c.192]

СПОСОБЫ ЗАТАЧИВАНИЯ ИНСТРУМЕНТА [c.130]

Электроискровой способ затачивания и доводки основан на явлении электрической эрозии, т. е. разрушении контактной-поверхности электродов под действием электрического разряда. Низковольтный (10—30 в) электроискровой способ более производительный и дает чистоту обработанной поверхности 7- 8 класса. Инструмент 1 с пластинкой из твердого сплава (рис. 231, б) подключают к положительному, а металлический диск 2 — к отрицательному полюсу генератора постоянного тока, который заряжает обкладки конденсатора С после электрического разряда. Во время разрядов металл с выступающих участков затачиваемой поверхности выбрасывается с большой скоростью в жидкую электрическую среду (отработавшее авиационное масло марки МС с температурой вспышки 200—240° С). [c.381]

Должен знать устройство простых токарных и карусельных станков и правила управления ими основные приёмы работы на станке. Назначение и способы применения простого рабочего и измерительного инструмента и приспособлений правила затачивания стандартных резцов маркировку обрабатываемых металлов правила выбора глубины резания, подачи и скорости резания назначение допусков и обозначения их на чертежах и калибрах. [c.348]

Анодно-механический способ используется для осуществления резания, долбления, точения, шлифования, затачивания и других операций обработки твердых сплавов, закаленной стали и т. п. материалов. [c.954]

У плунжеров, имеющих сферические торцы, сферы обрабатываются по одному из двух способов обтачиванием с последующей пригонкой по шаблону радиусным резцом и с помощью специальных устройств. Способ обработки сфер с помощью радиусных резцов широко известен, но малопроизводителен, требует большого навыка и высокой квалификации исполнителя. Кроме того, затачивание резца по контршаблону представляет известные трудности. [c.283]

Затачивание торцовых фрез с вставными ножами осуществляется по задним и передним поверхностям. При необходимости на передней поверхности выполняют фаску вдоль главной режущей кромки под углом от +5... 10° шириной 0,4...0,6 мм. Вставные ножи предварительно затачиваются по аналогии с резцами и затем устанавливаются на корпус и затачиваются окончательно. Ножи, оснащенные сверхтвердыми режущими элементами, в сборе не затачиваются, а обрабатываются вне фрезы и устанавливаются на корпус с высокой точностью по упору или индикатору. Затачивание выполняют или многопроходным способом (отдельно затачивается каждая кромка), или контурным способом (каждый нож затачивается полностью, после чего осуществляется деление и затачивается следующий нож). Деление производят по упору или принудительно. [c.424]

К шлифовальному кругу. При затачивании задняя поверхность сверла будет являться частью воображаемого конуса, что обеспечивает изменение задних углов по длине режущей кромки сверла. Для сверла лучше, когда задний угол у наружного диаметра меньше, чем у центра. Резкое увеличение заднего угла по направлению к центру сверла обеспечивает заточку по второму способу (см. рис. 205, б), который нашел распространение при заточке сверл. Заточка сверл по первому способу (см. рис. 205, а) увеличивает задний угол сверла по направлению к центру значительно меньше. Приспособление для установки сверл конструируют так, чтобы вершина конуса, по которому производят заточку, была расположена на определенном расстоянии от оси сверла при первом способе это расстояние равно 1,16D, а при втором способе — 1,9D. Ось конуса смещается от оси сверла на 1/13—1/10D (D — диаметр сверла). [c.285]

Анодно-механическим способом можно производить также отделочное и притирочное шлифование, продольное точение и затачивание. [c.535]

Процесс анодно-механической обработки изобретен и разработан в СССР лауреатом Государственной премии В. Н. Гусевым. Этот способ применяют для разрезания заготовок из стального проката, затачивания режущего инструмента из твердых сплавов, шлифования плоских и цилиндрических поверхностей, доводки штампов и матриц, обдирки отливок и т. п. (рис. 297). Сущность анодно-механического способа обработки металлов заключается в том, что обрабатываемая деталь соединяется с [c.650]

Анодно-механический способ изобретен советским ученым В. Н. Гусевым. Этот способ применяют для разрезания заготовок, затачивания режущего инструмента из твердых сплавов, шлифования, доводки штампов и т. п. Сущность анодно-механического способа обработки металлов заключается в том, что обрабатываемая деталь соединяется с положительным полюсом (-f) источника постоянного тока, а инструмент — с отрицательным (—). В зазор между инструментом и обрабатываемой деталью подводится специальная рабочая жидкость, обладающая свойством образовывать на поверхности изделия пленку, плохо проводящую электрический ток. Инструмент скользит по участку обрабатываемой поверхности детали и легко удаляет значительную часть пленки. Затем пленка образуется вновь и удаляется до тех пор, пока детали не будут приданы заданные размеры и форма. [c.336]

Применение электроискрового способа целесообразно там, где затруднительна или невозможна обработка резанием. Основным преимуществом электроискрового метода перед обработкой резанием является возможность образования при помощи латунного проволочного электрода сквозных и глухих отверстий малых диаметров (0,15—0,3 мм), отверстий с любой формой поперечного сечения, отверстий с криволинейной осью применяя в качестве электрода пластину или диск, можно получить тонкие прорези и щели. При этом все виды обработки могут производиться в материалах любой твердости, в том числе и твердых сплавах. Для ускорения обработки большого числа отверстий при изготовлении сит и сеток проволочные электроды закрепляются на нужных расстояниях в пластинах, образуя таким образом групповой электрод. Обработкой отверстий сложного профиля в волочильных фильерах удается удешевить их производство и расширить область применения холодного волочения. Электроискровой метод применяется при изготовлении и ремонте штампов, приспособлений и оборудования (например, для извлечения сломанного инструмента), а также при затачивании и доводке инструмента. [c.200]

Выкружки на протяжках групповой схемы резания шлифуют двумя способами на проход или методом врезания (рис. 88). Для шлифования на проход используют специальное приспособление к станку для затачивания протяжки. Приспособление для круглых и шлицевых протяжек состоит из двух бабок передней [c.168]

При глубинном способе весь припуск снимают обычно за один— три прохода при большой глубине шлифования (0,2 до 2 мм при затачивании и до 8 мм при вышлифовывании) и низкой продольной подаче (0,01—1 м/мин для алмазных и эльборовых кругов и 0,3—2 м/мин для абразивных кругов). [c.183]

Затачивание инструмента токарем производится иа заточных станках. После заточки режущие кромки твердосплавных резцов доводят специальными пастами и оселками. Как правило, доводка твердосплавных резцов производится способом электроалмазной заточки (рис. 73). [c.130]

Анодно-механический способ затачивания и доводки режущих инструментов основан на одновременном электрохимическом, электротермическом и механическом действиях. Затачиваемый инструмент присоединен к положительному, а вращающийся металлический диск с прорезями (рис. 231, с) — к отрицательному полюсу источника постоянного тока, через регулируемое сопротивление. Скорость диска в зоне затачивания и = 7-ь25 м/сек. Рабочая жидкость (жидкое стекло) с помощью сопла подается в зазор между диском и затачиваемой поверхностью и образует на последней тонкую изолирующую пленку. Неровности обрабатываемой поверхности, оплавленные микроэлектродугами, удаляются вращающимся диском. Образование микротрещин на зата- [c.381]

Должен знать устройство токарных, карусельных и лобовых станков средней сложности и правила управления ими технологические свойства и маркировку обрабатываемых металлов назначение и способы применения различных контрольно-измерительных инструментов и присиособлений виды термообработки и правила затачивания резцов и режущие свойства инструмента из инструментальной стали и сплавов углы затачивания резцов для различных обрабатываемых металлов элементарные правила определения наивыгоднейших режимов резания назначение паспорта станка и правила пользования им назначение допусков и посадок и обозначения их на чертежах и калибрах причины возникновения брака и меры его предупреждения. [c.348]

В настоящее время апробированы способы более производительного затачивания резцов с применением алмазных и эльборовых кругов без использования кругов из КЗ и электрокорунда, в том числе электроэрози-онный, электрохимический и другие. На рис. 9.6 представлена конструкция специального алмазного круга с канавками радиусов и Г2 на алмазоносном слое шириной Ь, имеющими выход в подводящие каналы 1. [c.419]

Затачивание и резание электроискровым способом пока менее эффективнм, чем анодно-механическим способом., [c.957]

По способу образования задней поверхности зубьев фрезы разделяются на остроконечные (рис. 339, в) и затылованные (рис. 339, г). Остроконечные зубья затачивают по задней поверхности (рис. 339, в) под задним углом а (пунктирная линия т —т). Такие зубья просты в изготовлении и дают высокую чистоту обработанной поверхности, однако при затачивании уменьшается высота зубцов. Применяется три типа остроконечных зубьев с прямой спинкой (ртс. 339, д) у мелкозубых фрез, с двухугловой спинкой (рис. 339, е) у фрез с крупными зубьями, с криволинейной спинкой по параболе, что обеспечивает равную прочность во всех сечениях (рис. 339, ж) у высокопроизводительных концевых фрез новатора Ленинградского завода им. Кирова В. Я. Карасева. У фрез В. Я. Карасева число зубьев уменьшено до 3, а наклон винтовых канавок ш увеличен до 50°, все это повышает производительность труда на 40—60%. У затылован-ных фрез (рис. 339, г) с задней поверхностью, образованной по спирали Архимеда, заточка ведется по передней поверхности (Пунктирные линии т — т). [c.518]

Анодно-механический способ. Деталь обрабаты-вается импульсами малой продолжительности в электролите (жидком стекле). Полярность электродов в данном случае — прямая (инструмент — катод, деталь — анод). При анодно-механическом способе наряду с основным, эрозионным съемом металла происходит электрохимический съем металла — анодное растворение. В качестве инструмента используют вращающийся стальной диск, частично контактирующий с обрабатываемой поверхностью детали вершинами микронеровно-стен. Анодно-механический способ применяют для затачивания пластинок из твердах сплавов и. для резания очень твердых и вязких металлов. На поверхности обрабатываемой детали-образуется пленка, удаляемая вращающимся инструментом. При срыве этой пленки и частичном пробивании ее на вершинах микронеровностей в местах контакта с инструментом проходит ток большой плотности, под действием которого оплавляются микровыступы поверхности детали. [c.62]

По способу образования задней поверхности зубьев фрезы разделяются на остроконечные (рис. 353, в) и затылованные (рис. 353, г). Остроконечные зубья затачивают по задней поверхности (рис. 353, в) под задним углом (линня т — т). Такие зубья просты в нзготовле-ипп п дают вь соку о чистоту обработанной поверхности, однако при затачивании уменьшается высота зубьев и теряются размеры профиля. Применяется три типа остроконечных зубьев с прялкл спин- [c.525]

Анодно-механический способ отличается использованием импульсов малой продолжительности и применением электролита (жидкого стекла) в качестве рабочей жидкости. Полярность электродов в данном случае — прямая (инструмент — катод, деталь — анод). При анодно-механическом способе наряду с основным, эрозионным съемом металла происходит электрохимический съем — анодное растворение. В качестве инструмента используют вра-щаюш ийся стальной диск, частично контактирующий с обрабатываемой поверхностью детали вершинами микронеровностей. Анодно-мэханический способ применяется для затачивания пластинок из твердых сплавов и для резания очень твердых и вязких металлов. [c.24]

Л)-+-Л1, где / 1 —высота заготовки ножа Д—зазор между торцом ножа и дном паза А1=0,2...0,3 мм—припуск на шлифование фрезы по диаметру и затачивание после сборки. Ширина паза под нож зависит от его торщины и способа крепления. [c.90]

Химико-механический способ применяют для плоского и фасонного шлифования и затачивания пластинок из твердых сплавов медным диском в ванне с водным раствором электролита USO4, в котором содержатся зерна абразива, обычно наждака. Кобальт с поверхности твердого сплава, образуя 0SO4, переходит в раствор и замещается медью, которая легко удаляется абразивом. Пластинка не нагревается, поэтому не происходит образование трещин. Чистота обработанной поверхности соответствует 9—11 классу. Этот способ является дешевым и производительным. [c.380]

По рассматриваемому способу может быть образована производящая поверхность 77 шлифовального круга для затачивания протяжек по внутренним конически передним поверхностям зубьев. Обычно протяжки перетачивают коническим заточным кругом. Размеры и параметры установки заточного круга рассчитывают исходя из условия обеспечения геометрически точного формообразования передней поверхности затачиваемого инструмента. Образующая АР конического заточного круга совмещается с прямолинейной обрабазую-щей АВ передней поверхности зубьев протяжки. Характеристикой Р поверхностей Д н И является отрезок прямой линии АВ. В результате ограничений, накладываемых необходимостью выполнения условий формообразования поверхностей деталей (условия формообразования поверхностей деталей рассмотрены ниже, см. гл. 7), на этой операции используются заточные круги очень небольшого диаметра. [c.307]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...