614 — Структура после термообработки

Конечная структура после термообработки [c.532]

Наимено- вание термо- обработки Температура нагрева в °С (см. фиг. 2) Условия охлаждения Конечная структура после термообработки Назначение [c.534]

Структура после термообработки углеродистой стали [c.610]

Структура после термообработки 609—612 [c.676]

Исходное состояние перед термической обработкой структура после термообработки показана на микрофотографии 308/5—7. [c.64]

Значения а зависят также от структуры после термообработки [c.121]

К четвертой группе относятся процессы нагрева закаленных сплавов ниже температуры превращения с последующими выдержкой и охлаждением для получения устойчивого состояния. Этот вид термообработки основан на процессах распада структур после закалки и является отпуском. Отпуск, протекающий в период выдержки при обычных температурах, называют старением. Закалку с высокотемпературным отпуском называют улучшением. [c.111]

Детальное исследование структуры Ni — Со — Р покрытий как в их исходном состоянии, так и после термообработки, показало, что структура всех покрытий характеризуется слоистостью, характерной для всех Nj — Р-сплавов В некоторых случаях наблюдается столбчатая структура После термической обработки при 350 °С в [c.65]

Термообработка по режиму 1 позволяет получить высокую ударную вязкость при температуре жидкого азота (77 К). При обработке по режиму 2 сплав имеет высокую ударную вязкость вплоть до 6 К. Термообработка по режиму 3 также обеспечивает очень высокую ударную вязкость при 6 К, однако без промежуточной холодной деформации. После термообработки по режиму 4 сплав имеет очень мелкозернистую структуру (<1 мкм), при которой обладает очень высокой пластичностью при испытаниях на вязкость разрушения при 77 К. [c.347]

В зависимости от состава исходного материала и режимов осаждения проводящая фаза в тонких пленках этих сплавов состоит из силицидов металла, из металла с растворенным в нем кремнием или из кремния с растворенным в нем металлом. У всех пленок наблюдается сильная зависимость поверхностного сопротивления и ТКС от температуры последующей термообработки, что видно из рис. 11.12. После термообработки в воздушной среде при температуре в несколько сотен градусов системы Ме—51 по своей структуре представляют кристаллы интерметаллического соединения, равномерно распределенные вместе с окислами кремния в поле кремния. [c.442]

Прохождение двух противоположно направленных процессов, один из которых затухает во времени, другой протекает непрерывно, обуславливает появление максимума на кривых зависимостей твердости, модуля упругости, кратковременной прочности. Значение и время образования максимума определяются температурой термообработки. После термообработки вследствие увеличения и роста микродефектов структуры и охрупчивания материала [c.257]

Наименование термообработки Температура нагрева в "С Условия охлаждения Конечная структура после термической обработки 1 — и, - 0> Назначение термообработки— применяется [c.116]

После термообработки плиты разрезались на заготовки, из которых были изготовлены образцы диаметром 12, 20 и 35 мм, сечением 50 X 75 мм. Плиты разрезались таким образом, чтобы между заготовками для образцов диаметром 35 мм находились заготовки для образцов диаметром 12 и 20 мм. Так как заготовки для крупных и мелких усталостных образцов вырезались в непосредственной близости одна от другой, это позволило получить образцы с одинаковой структурой и уменьшить опасность влияния отдельных случайных литейных дефектов. [c.20]

Обработка, ведущая к гомогенизации структуры, всегда снижает скорость коррозии. В то же время после термообработки, ведущей к распаду пересыщенных растворов, происходит усиление коррозии. [c.11]

Сообщается [75], что добавка В также оказывает эффективное воздействие на измельчение структуры сплавов Си 2п — А1. В эталонных образцах без В (рис. 2.74) средний размер зерен после термообработки в однофазной /3-области достигает 1,0 мм. После введения 0,01 % (по массе) В происходит измельчение зерен почти в 10 раз (рис. 2.74, б), при добавке 0,025 % (по массе) В размеры зерен становятся < 50 мкм (рис. 2.74, в). Кроме того, установлено, что в результате введения В усиливается эффект памяти формы. [c.132]

С. Конечная структура на этом участке состоит из крупных зерен, не успевших пройти перекристаллизацию, и расположенных между ними мелких зерен, образовавшихся при перекристаллизации. По механическим свойствам металл здесь хуже, чем на участке нормализации 3, но лучше, чем на участке перегрева. На участке рекристаллизации 5 металл нагревается до температуры 500...723 °С. Структура его не изменяется, но если сваривался металл, подвергавшийся холодной прокатке, или легированный металл после термообработки (например, закалки), то на этом участке восстановится исходная структура металла. При этом несколько уменьшится прочность, но возрастет пластичность металла. [c.30]

Травитель 10 [11 г пикриновой кислоты И мл уксусной кислоты 100 мл спирта]. Этот раствор служит для макровыявления литой структуры, а также структуры после термообработки. Полированный образец травят от 15 с до 1 мин (до возникновения красного осадка). Налет смывают горячей водой, образец высушивают в струе воздуха. [c.287]

Значения азависят такте от структуры после термообработки и от металлургических условий произбодства стали [c.121]

Металлографическое исследование полученных соединений показало, что упрочненные зоны образуются вследствие высокой степени деформации тонких поверхностных слоев свариваемых пластин. Упрочненная зона между пластинами из стали Ст. 3 имеет области с мартенситообразной игольчатой структурой. После термообработки (закалки в воду с 900° С) (1173° К) твердость тонких образцов из стали Ст. 3 в состоянии после проката повысилась [c.32]

В структуре после термообработки на вусокую твердость присутствие карбидов очень затрудняет, обработку резанием ледебурит-ных инструментальных сталей. Поэтому их обрабатывают при твердости не выше HR 40—45. [c.77]

ПИИ с микродуплексной структурой после термообработки имеет заметно более высокий уровень прочностных свойств, чем в предварительно горячекатаном состоянии. Также более высокий уровень свойств показали эти образцы по времени до разрушения при короткоресурсных испытаниях при больших нагрузках. Вместе с тем относительное удлинение образцов, имевших до термообработки микродуплексную структуру, несколько уступает б горячекатаного сплава, однако при понижении температуры закалки удается повысить уровень б при одновременно допустимом снижении прочностных свойств. [c.252]

Штоки изготовляют ковкой с последующей термообработкой на сорбитовую структуру. После термообработки штоки шлифуют. Поломки штоков носят обычно усталостный характер. В этих условиях эффективно проведение обкатки опасной зоны штока (нижней его части) роликами. Напряжения (МН/м ), воЗ никающие в штоке, определяют по формуле Е. П. Унксова с поправочным коэффициентом [c.45]

Для у [уч1иешш структуры и свойств необходим вмсокий отпуск (рис. 134). Структура после отпуска характеризуется обычно сорбитом отпуска, с тем или иным количеством свободного феррита. Более высокие свойства получатся при почти полном и полном отсутствии в структуре свободного феррита. Однако термообработка не может проводиться вне временной связи со сварочной операцией. Если непосредствепно после сварки остудить изделие до комнатных температур, то образуется структура мартенсита. Последующий ее высокий отпуск при термообработке [c.268]

Такие же результаты могут быть получены, если при температуре 100—120° С дать металлу в районе сварных соединений отдых (изотермическую выдержку) в течение Ю ч. Тогда изделие может быть охлаждено далее до комнатной температуры и вылеживаться до термообработки в течение достаточтЕО длительного времени. Трещин после такого отдыха не наблюдается, а структура и свойства после термообработки — отпуска получаются оптимальными. Схема термических режимов, обеспечивающих получение сварных соединений без трещин и с благоприятными конечными структурами и свойствами приведена на рис. 135. [c.269]

Стали для измерительных инструментов. Измерительные инструменты (плитки, калибры, шаблоны) должны сохранять свою форму и размеры в течение продолжительного времени. В них не должны совершаться самопроизвольные структурные превращения, вызывающие изменение размеров инструмента в процессе эксплуатации Коэффициент. тнейного расширения должен быть минимальным. Этими свойствами обладают стали с мартенситной структурой. Для изготовления измерительных инструментов используют стали марок X, Х9, ХГ, Х12Ф1. Закалка проводится при температурах 850.. 870 °С в масле. Для устранения остаточного аустенита после закалки проводится обработка холодом при минус 70 °С, а затем низкий отпуск при 120 140 с. Твердость после термообработки составляет 63.. 64 ИКС, [c.107]

После цементации и закалки детали из легированной стали рекомендуется подвергать поверхностному наклепу, в результате поверхностного деформирования остаточный аустенит превращается в мартенсит. После термообработки цементованный слой имеет структуру игольчатого мартенсита с мелкими глобулями карбидов и неболь-П1ИМ количеством остаточного мартенсита. Эта структура отличается высокой износостойкостью. [c.238]

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

Травитель 2а [4 мл HNOgi 96 мл этилового спирта]. Трави-тель 26 [10 г rOg 100 мл НаО]. При исследовании литой структуры Вуд [6] выявлял структурную сетку в чугуне путем кратковременного травления раствором 2а с последующим 2-мин промыванием в растворе 26. Сетка отчетливо проявляется только после многократного полирования и травления, причем желтое окрашивание, появляюш,ееся вначале, при травлении раствором 26 исчезает. Особенно легко сетка может быть выявлена после термообработки при 850—900° С. [c.163]

Восстановительная термообработка проводилась индукционным способом со ступенчатым перемещением индуктора. Термической обработке подвергались прямые и гнутые трубы и их сварные соединения без демонтажа паропровода. И проводилось по двум режимам одинарная нормализация с отпуском и двойная нормализация с отпуском. Исследование структуры всех труб паропроводов и кратковременных и длительных свойств пробных гибов 0 273x32 мм и 0 325x38 мм после термообработки показало следующее [c.259]

Как следует из приведенных данных, в процессе эксплуатации в результате действия нагрузок происходило увеличение разности потенциалов между швом и основным металлом, что согласовывалось с лабораторными результатами исследований. Однако у сварных соединений, выполненных электродами марки УОНИ-13/55, происходило разблагороживание шва, которое сопровождалось усилением его растворения. У сварных соединений, выполненных электродами марки МР-3, небольшое увеличение разности потенциалов вызывало некоторое увеличение общей потери массы, распределенной, однако, на большую площадь основного металла. В таких условиях шов этого сварного соединения был защищен. Такое изменение поведения во времени сварных соединений, выполненных электродами с рутиловым покрытием, может быть объяснено положительным влиянием рутила на структуру металла шва в связи с переходом ее в более равновесное состояние. При этом эксплуатационные нагрузки не вызывали упрочнения металла, не имеющего в твердом растворе кремния. У сварных соединений, выполненных электродами марки УОНИ-13/55, наоборот, происходило преимущественное локальное упрочнение металла шва и разблагороживание потенциала. У всех сварных соединений после термообработки гетерогенность практически выравнивалась и мало изменялась во времени. [c.243]

Учитывая снижение твердости деформированного поверхностного слоя после термообработки до значений исходного неде-формированного металла и результаты испытаний на длительную прочность, можно заключить, что принятые режимы термообработки в вакууме для снятия поверхностного наклепа практически восстанавливают в поверхностном слое исходное состояние структуры при сохранении имеющихся микронеровностей поверхности. [c.190]

Как правило, материал, обработанный с температуры области р, в дальнейшем подвергается отпуску или старению для повышения уровня прочности. К сожалению, сложность процессов обрабатываемости и термообработки сплавов отражается на их микроструктуре и получаемых свойствах. В целом (а-Нр)-сплавы с видманштеттовой пластинчатой структурой, а также с мартенситной структурой после старения показывают лучшее сочетание свойств, чем сплавы с равноосной структурой (а- -р)-фаз. Этот вывод отражен для сплава П — 6А1 — 4У на рис. 74 [178]. [c.366]

Основные детали шарико- и роликоподшипников по условиям работы должны иметь высокую стойкость против истирания, смятия и раздавливания. Для их изготовления применяется преимущественно высокоуглеродистая хромистая сталь (около 10/д С и 0,5—1,5°/о Сг), которая после термообработки даёт высокую и равномерную твёрдость поверхности детали, высокую прочность и достаточную вязкость, предотвращающую образование трещин при перегрузке подшипников. Частично на заводах США применяется цементуемая никельмолиб-деновая сталь типа марки 15НМ, однако трудность получения в цементованном слое вполне равномерной структуры и твёрдости ограничивает распространение этой стали. [c.385]

Для поршневых колец, работающих при повышенных температурах (примерно до 250°), в условиях полусухого трения, наиболее пригодной является перлитная или сорбитная (после термообработки) структура с минимальным количеством феррита. Эта структура сообщает кольцу необходимую прочность, вязкость и хорошие антифрикционные свойства. Составы колец зависят от способа изготовления, определяющего скорость остывания отливок. При отливке индивидуальных колец в сырые формы обычный перлитный состав (№ 31) имеет повышенное содержание и до 3,0% 51 (для колец толщиной в 3—4 мм). Это обеспечивает перлитную структуру в тонких отливках и отсутствие как местных отбе-лов, так и феррито-графитной псевдоэвтектики, снижающих упругие и антифрикционные свойства. Повышенное количество фосфора, помимо необходимой жидкотекучести, способствует распределению фосфидов в виде разорванной сетки. Сера назначается до 0,07% для обеспечения хорошей заполняемости формы, хотя содержание до 0,1% 5 не оказывает вредного влияния на работу колец. Плавка чугуна для колец обычно производится дуплекс-процессом (вагранкагэлектропечь), что обеспечивает однородность состава и высокий перегрев. Оптимальная твёрдость колец, обладающих нормальной упругостью и прочностью, лежит в пределах 97 — 103. [c.50]

Отливки, требующие более сложной механическом обработки, не должны обладать высокой твёрдостью в литом состоянии. В этих случаях мартенситная структура достигается термообработкой отливки с перлитной структурой после механической обработки подвергаются закалке с отпуском. В таких отливках для массивных деталей никель содержится до Зо/о и хром до 1% с целью удержания связанного углерода на потребном уровне. Мартенситная структура (составы X 2, 3, 4 и 5, табл. 62) получается закалкой отливок при 850° С в масле или на воздухе (в зависимости от состава, толщины и сложности очертаний). Никель повышает прокаливаемость, что важно для толстостенных отливок. Для снятия напряжений и повышения прочности отливки подвергаются после закалки отпуску при невысокой температуре (в пределах 250—350° С). Более высокий отпуск ведёт к снижению твёрдости. При повышенном содержании никеля и больших толщинах отливка часто закаливается на воздухе. Перед обработкой отливку предварительно подвергают отжигу при 650— 700° С (с медленным охлаждением), а после обработки—нормальному режиму закалки при 800 — 850° С с охлаждением в воздушной струе (составы № 5, 7, 8). Примером могут служить шестерни со спиральным нарезным зубом, в которых мягкой закалкой с отпуском обеспечивается однородная твёрдость Нд 450 KzjMM i [28, 29, 34]. [c.51]

Концевые лопатки РК ДРОС изготовлены методом центробежного литья в кокиль [44]. В качестве основного материала применен литейный сплав АЛ4 (или АЛ4М). Центробежным литьем в ЛПИ изготовлено более 60 типов модельных лопаток различной конфигурации с высотой 15—125 мм и толщиной тонких кромок до 0,3 мм. Группы отливок после термообработки подвергаются выборочному контролю качества структуры металла, прочностных характеристик и травлению на предмет обнаружения микротрещин. Средние статистические показатели испытаний образцов лопаток из сплава АЛ4 = 180 -4-200 МПа без термообработки и Од = 220 250 МПа после термообработки по режиму Т1 [44]. [c.122]

Мелкозернистая разориентированная структура, обладающая размерной стабильностью и минимальным свеллингом, получается при нагреве легированного урана до температурного перехода в р- или Y-фазу и последующей закалке. Этот процесс осуществляется при прохождении уранового стержня нлн трубы через индуктор и последующем охлаждении струей воды. Но это не позволяет получить полностью разориентированную структуру [49]. Кристаллы урана растут преимущественно в направлении [010] вдоль температурного градиента при переходе из р-фазы, кроме того, первоначальная ориентация, обусловленная температурными градиентами в процессе отливки, стремится сохраниться после термообработки. Однако обычно используемый литой материал имеет довольно разориентированную структуру. На практике и литой и термообработанный материал имеет слабую ориентацию и незначительное внутреннее напряжение. После термообработки урановые стержни могут быть упрочнены наклепом. [c.134]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...