633, 639 — Цементация без непосредственной закалки

Цементация Непосредственная закалка Отпуск 900—920 870 ISO-200 Подстуживание до 870 С Масло Воздух 300 54—62 [c.33]

Х-3 12Х-1.5 12Х-6 263.0 294.0 235.0 280,6 Цементация непосредственная, закалка из цементационной печи с 950°, охлаждение — масло, отпуск 200° [c.56]

Рис. 87. Поточная установка для цементации, непосредственной закалки после подстуживания. промывки, обработки холодом и низкого отпуска а — продольный разрез установки б — температурные графики процессов, осуществляемых в установке, с различной выдержкой при цементации муфель 1 с находящимися в нем изделиями загружается тельфером 2 в одну из двух цементационных печей 3 или 4. После цементации муфель с изделиями поступает в печь 5 для подстуживания. Затем вынутые из муфеля изделия закаливаются в баке 6, промываются в моечной машине 7. для которой раствор подогревается в баке 8. Далее изделия поступают в печь 9 для низкого отпуска, в устройство 10 для обработки холодом и в печь и для низкого отпуска (для крышки муфеля 12 имеются две подставки 3)

Наиболее простым видом термической обработки после цементации является непосредственная закалка из цементационной печи с предварительным подстуживанием до 820—840° С и отпуск при 180— 200 С. [c.143]

Например, при производстве цементации деталей в твердом, а не в газовом карбюризаторе нельзя получить минимальной деформации, так как в этом случае необходимо применять сложный процесс термической обработки—двукратную закалку вместо непосредственной закалки, применяемой при газовой цементации. [c.504]

Простым и дешевым видом термической обработки, применяемым для малоответственных детален из нелегированной и низколегированной стали, является непосредственная закалка от температуры цементации (из печи пли ящика). Однако чаще в промышленности применяется одинарная закалка деталей после цементации со второго нагрева (см. рис. 20, а), позволяющая получить лучшее качество деталей. [c.100]

Газовая цементация и непосредственная закалка [c.343]

Для процесса газовой цементации с непосредственной закалкой без повторного нагрева применяются мелкозернистые цементуемые стали с размером зерна не более 5 балла. В противном случае усталостная прочность. может понизиться до 1,5 раз, а ударная вязкость — до 2— [c.153]

Содержание легирующих элементов в стали, предназначенной для изготовления деталей, упрочняемых цементацией (нитроцементацией), так же как и улучшаемых, не должно быть слишком высоким, но должно обеспечивать требуемую прокаливаемость поверхностного слоя и сердцевины и тормозить рост зерна аустенита при нагреве. Легирование должно обеспечить возможность применения наиболее экономичного и технически выгодного метода термической обработки — непосредственной закалки из цементационной (нитроцементационной) печи. [c.339]

Непосредственная закалка после газовой цементации обеспечивает наименьшую деформацию шестерен, биение которых проверяется и не должно быть больше 0,12 мм, причем на термическую обработку приходится 0,08 мм, а на механическую 0,04 мм. [c.331]

Для водовоздушного охлаждения крупногабаритных деталей и штампов при их непосредственной закалке после газовой цементации в толкательных печах используют механизированные бес-конвейерные баки. В баке имеется стол с отверстиями в крышке. Поддон с нагретыми деталями устанавливают на стол. С помош ью пневматического цилиндра стол опускают в масло и покачивают. После охлаждения деталей стол поднимают. Производительность механизированного бака при непосредственной закалке деталей после газовой цементации составляет около 300 кг/ч. [c.171]

Стали для цементации. Цементуемые стали должны обладать высокой прокаливаемостью и закаливаемостью поверхностного слоя для обеспечения требуемой прочности и твердости, а прокаливаемость сердцевины должна регулироваться в достаточно узких пределах HR 30—43). Вместе с этим, при высоких значениях предела прочности, предела выносливости при изгибе, предела контактной выносливости после химико-термической обработки в стали необходим о обеспечить и удовлетворительную вязкость. Поэтому цементуемые стали должны быть наследственно мелкозернистыми (балл 6—8). Кроме того, применение мелкозернистых сталей позволяет использовать наиболее рациональный режим непосредственной закалки или закалки с подстуживанием после цементации, вследствие чего уменьшается деформация деталей и снижаются затраты на их обработку. [c.300]

Недостатки цементации твердым карбюризатором невозможность регулирования степени насыщения непроизводительная затрата энергии на прогрев карбюризатора и ящиков необходимость больших производственных площадей невозможность непосредственной закалки после цементации и т. д. [c.306]

В Цехах массового и крупносерийного производства широко применяют агрегаты непрерывного действия. Процессы термической и химико-термической обработки включают две и более операций закалку и отпуск, цементацию с непосредственной закалкой и отпуск, что и обусловливает агрегатирование оборудования. [c.480]

Двухрядный агрегат (0819.00.00.000) для газовой цементации и нитроцементации с непосредственной закалкой в горячем масле, мойки и низкого отпуска [c.575]

На рис. 62 показана толкательная печь для газовой цементации с трубчатыми нагревателями (Стальпроект). Печь имеет три последовательно расположенные камеры камеру 1 для цементации при температуре 900—950°С камеру 2 — для охлаждения с 900—950°С до 700°С камеру 3, в которой подогревают и выравнивают температуру до 800°С для непосредственной закалки. [c.103]

После газовой и жидкой цементации, а также среднетемпературного цианирования нередко осуществляют непосредственную закалку, из цементационной печи с предварительным подстуживанием до 820—850° С и далее отпуск при 180— 200° С. [c.550]

Однако чрезмерно высокое содержание легирующих элементов (в особенности дефицитных) в сталях для цементуемых изделий, например шестерен, не рекомендуется ибо при этом затрудняется применение наиболее экономически и технически выгодного метода непосредственной закалки их после цементации. Непосредственная закалка высоколегированных сталей неприемлема из-за опасности образования в структуре цементованного слоя чрезмерно большого количества остаточного аустенита, вследствие чего может значительно снизиться прочность изделия, например шестерен. [c.304]

На рис. 169 дана принципиальная схема современного агрегата для газовой цементации, непосредственной закалки (после подстужи-вания), промывки и отпуска. Агрегат состоит из цементационной печи непрерывного действия, имеющей муфель, герметически закрывающийся специальными заслонками, и камеры подсту- [c.211]

Рис. 169. Схема агрегата для цементации, непосредственной закалки, низкого отпуска и охлажден ля (А. Г. Солодихин)

Рис. 16. Изменение содержания углерода в мартенсите по глубине цементованного слоя стали марок 20 и 18ХГТ после цементации (при 920°С в течение 6 ч в твердом карбюризаторе) и непосредственной закалки

Сталь марки ЗОХГТ имеет высокую контактную прочность цементованного слоя при глубине цементации 0,9 мм (0,75% С) после непосредственной закалки с температуры подстуживания 800 —820° С, но имеет пониженную ударную вязкость, что необходимо учитывать при назначении стали, особенно для деталей, работающих при больших многократно повторяющихся нагрузках. Сталь марок ЗОХГТ и 27ХГР можно применять после улучшения, а сталь марки ЗОХГТ — и после азотирования. [c.338]

Наблюдавшееся в настоящей работе повышение износостойкости и в некоторых случаях твердости цементированного слоя при непосредственной закалке с температуры цементации в воду (пли в масло) может быть объяснено с помощью рассмотренных выше случаев регулярного сопряжения одиотипвых или разнотипных кристаллических решеток, а также тонкой структурой у-фазы. [c.13]

Нормализация, высокотемпературный Отпуск (в поковке), цементация с подстужи-ванием и непосредственной закалкой, отпуск, обработка холодом, отпуск — дли высоколегированной цементуемой стали при газовой цементации в печах непрерывного действия (фиг. 3). [c.480]

Цементация состоит в нагреве стальных деталей до температуры обычно 900—940° С в науглероживающей среде, выдержке в этой среде при указанной температуре в течение времени, необходимого для получения требуемой глубины науглероженногослоя.и последующем медленном или быстром (при непосредственной закалке) охлаждении. [c.685]

Процесс жидкостной цементации отличается ускоренным науглероживанием (в ваннах с Na N), равномерностью нагрева деталей, легкостью осуществления непосредственной закалки (с подстуживанием или без него) и уменьшенными деформациями цементуемых деталей. [c.686]

Очень важной при газовой (или жидкостной) цементации стали ряда марок (18ХГТ, 20ХМ, 20НА1) является возможность применения непосредственной закалки после цементации, без повторного нагрева под закалку. Шестерни большого диаметра и малой толщины должны подвергаться закалке в специальных прессах в зажатом состоянии, что значительно уменьшает их коробление. [c.700]

Это обеспечивает измельчение зерна и полную закалку цементованного слоя и частичную перекристаллизацию и измельчение зерна сердцевины. После газовой цементации часто применяют закалку без повторного нагрева, а непосредственно из печи после подстуживания изделий до 840—860 °С для уменьшения коробления обрабатываемых изделий. Такая обработка не исправляет структуры цементованного слоя и сердцевины, поэтому непосредственную закалку применяют только в том случае, когда изделия изготовлены из наследственно мелкозернистой стали. Для уменьшения деформации пементованных изделий выполняют также ступенчатую закалку в горячем масле (160—180 °С). [c.237]

Наиболее простым видом термической обработки после цементации для деталей, изготовленных из природных мелкозернистых сталей, является непосредственная закалка и отпуск при 180— 200 С. При этом способе устраняется излишний нагрев, следовательно, имеется возможность получить наименьшее коробление. К тому же природная мелкозернистость сталей позволяет сохранить у них. при цементации мелкое зерно аустенита, а подстуживание после цементации перед закалкой — получить нормальную закалочную температуру, понизить коробление и содержание остаточного аустенита на поверхностп. [c.280]

Технологу необходимо, чтобы сталь не имела полосчатой структуры и недопустимого количества неметаллических включений, хорошо обрабатывалась режущим инструментом в условиях массового производства и имела чистую поверхность после механической обработки. Сталь для изготовления шестерен должна быть с природным мелким зерном и обеспечивать возможность после газовой цементации или нитроцементации и подстужлвания, непосредственной закалки в масле. [c.330]

Под цементацией принято понимать процесс высокотемпературного насыщения поверхностного слоя стали углеродом. Так как углерод в а-фазе практически нерастворим, то процесс цементации осуществляется в интервале температур 930-950 °С — т. е. выще а у-превращения. Структура поверхностного слоя цементованного изделия представляет собой структуру заэвтектоидной стали (перлит и цементит вторичный), поэтому для придания стали окончательных — эксплуатационных — свойств после процесса цементации необходимо выполнить режим термической обработки, состоящий в закалке и низком отпуске температурно-временные параметры режима термической обработки назначаются в зависимости от химического состава стали, ответственности, назначения и геометрических размеров цементованного изделия. Обычно применяется закалка с температуры цементации непосредственно после завершения процесса химико-термической обработки или после подстуживания до 800-850 °С и повторного нагрева выше точки Ас центральной (нецементованной) части изделия. После закалки следует отпуск при температурах 160-180 °С. [c.470]

Непосредственная закалка в масле (расплавленные соли) при температуре 160-180 С из цементационной печи с подсту-живанием до 800-850 °С (до температуры выше точки A j сердцевины стали) Не измельчает зерна стали. Подстуживание уменьшает коробление деталей и повышает твердость слоя вследствие снижения количества остаточного аустенита. Рекомендуется для низколегированных наследственно мелкозернистых сгалей. Широко применяется после газовой цементации [c.471]

Высоколегированные хромоникелевые стали с 3—4% Ni (типа 12ХНЗА, 12Х2Н4А) применяются в значительно меньших масштабах. В зарубежной практике также наиболее широко используются среднелегированные цементуемые стали, для упрочнения которых с успехом может быть применен более рациональный метод химико-термической обработки — цементация и непосредственная закалка с подстуживанием (или без подстуживания). [c.304]

Весьма эффективным методом снижения деформации является применение при цементации и нитроцементации непосредственной закалки с нодстуживанием взамен закалки с повторного нагрева [64]. Это позволяет уменьшить деформацию по биению делительной окружности с 0,2—0,3 до 0,06—0,12 мм. Значительное уменьшение деформации достигается при ступенчатой закалке в горячем масле (150— 200° С) этот метод получил широкое распространение в производственной практике (табл. 11). [c.317]

Правильный выбор режимов термической обработки после насыщения углеродом или углеродом и азотом поверхностного слоя является вторым важнейшим условием формирования окончательной структуры и свойств деталей. Все виды режимов термической обработки, проводимой после цементации или нитроцементации, целесообразно разделить на две группы с непосредственной закалкой и закалкой с повторного нагрева. Первая технология предпочтительна для снижения деформации и коробления детали, и ее обычно используют для валов и шестерен с крайне ограниченным (после термической обработки) объемом обработки резанием (хонинг отверстий, шлифование шеек под подшипники и т. д.). Промежуточную термическую обработку и закалку с повторного нагрева используют обычно для высоколегированных сталей, в частности, с высоким содержанием никеля (до 5%). Сюда относятси особо ответственные детали рулевого управления и передней подвески (вал сошки руля, передние полуоси и др.). [c.538]

Хромоникелевые стали (марки 12ХНЗА, 12Х2Н4А) применяют для изготовления цементуемых деталей, имеющих высокую нагрузку. При мелком аустенитном зерне детали после цементации или цианирования подвергают непосредственной закалке с подстуживанием. [c.116]

Правильность положения приспособления проверяется по габариту и щупу при обязательном поворачивании фрезы. Проверка положения приспособления непосредственным соприко новеннем габарита с фрезой не допускается, так как ее можно повредить о закаленную поверхность габарита. В станках, стол которых не допускает поперечного и вертикального ходов, подводят фрезу к габариту. Габариты изготовляют из сталей 20, 20Х с последующей цементацией и закалкой до твердости HR 55—60, а щупы — из сталей У7А или У8А с термической обработкой до твердости HR 55—60. Не рекомендуется использовать установочные или зажимные элементы приспособления в качестве габарита для проверки положения инструмента. При одновременной обработке группой фрез, надетых на одну оправку, габаритом проверяют лишь одну [c.192]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...