14 — Режущая часть — Параметры 11, 15 — Типы

Зенкеры — Износ 510 — Режущая часть — Параметры геометрические 509 — Стойкость — Периоды средние 510 — Типы 506—508 ---твердосплавные — Параметры геометрические 505 [c.441]

Для каждого типа инструмента определяются его параметры. Например, метчик будет описан следующими параметрами диаметром метчика, шагом резьбы, длиной режущей части, его полной длиной и геометрической моделью метчика. Концевая фреза описывается такими параметрами диаметром фрезы, длиной режущих поверхностей по оси фрезы, глубиной резания, радиусом торца фрезы, максимальной глубиной обработки, полной длиной фрезы, количеством зубьев и геометрической моделью фрезы. [c.91]

Конструкции и исполнительные размеры патронов для быстросменного крепления протяжек с цилиндрическим хвостовиком диаметром 5—11 мм приводятся в нормали машиностроения МН 102-63, а протяжек с хвостовиками диаметром от 12 до 70 мм автоматического крепления — в нормалях МН 104-63 и МН 5 146-63, Для крепления шпоночных протяжек с хвостовиком по Г(ХТу 4043—70 применяют кулачковые патроны по нормали МН 105-63. Размеры элементов крепления (замковая часть) принимают в зависимости от типа протяжек, формы и размеров предварительно подготовленного отверстия. Основными параметрами, определяющими длину режущей части протяжек, являются припуск под протягивание на сторону, толщина срезаемого слоя или подача на зуб и шаг режущих зубьев. [c.393]

Основные типы стандартных строгальных и долбежных резцов и их размеры приведены в табл. 1 и 2, а геометрические параметры режущей части — в табл. 3. [c.511]

Резцы для револьверных станков. Конструкции резцов для револьверных станков зависят от их назначения, от типа револьверного станка, а также от места установки резца — в револьверной головке или в суппорте. Размеры резцов регламентированы ГОСТами и нормалями, а геометрические параметры режущей части приведены на стр. 18—33. [c.64]

Типы фрез Мате- риал режущей части Операция Параметры режима резания Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания [c.443]

По способу крепления зенкеры разделяют на хвостовые и насадные. Основные типы спиральных зенкеров (рис. 4.3) приведены в табл. 4.9, а геометрические параметры их режущей части — в табл. 4.10 типы и основные размеры конических зенковок (рис. 4.4) приведены в табл. 4.11. [c.170]

Основные типы стандартных строгальных и долбежных резцов и их размеры приведены в табл. 1 и 2, геометрические параметры режущей части строгальных резцов — в табл. 3. При обработке с большими припусками (с загрязненной коркой и раковинами в поверхностном слое) плоскостей базовых стальных и чугунных заготовок на тяжелых продольно-строгальных станках целесообразно применять сборные строгальные резцы. [c.354]

Дисковые шеверы по ГОСТ 8570 — 80 изготовляют двух типов и трех классов точности при обработке зубчатых колес с числом зубьев более 40 — шеверы класса АА — для колес 5-й степени точности класса А — для колес 6-й степени точности и класса В — для колес 7-й степени точности. Тип 1 — шеверы с модулем 1 — 1,75 мм с номинальными делительными диаметрами 85 и 180 мм и углами наклона винтовой линии зубьев на делительном цилиндре 5, 10 и 15° (табл. 114). Тип 2 — шеверы с модулем 2 — 8 мм с номинальными диаметрами 180 и 250 мм (табл. 115), углом наклона зубьев 5 и 15°. Шевер каждого размера изготовляют с правым и левым направлениями линии зуба. Дисковый шевер имеет форму закаленного и шлифованного зубчатого колеса с прямыми или косыми зубьями с большим числом стружечных канавок, расположенных на боковой поверхности зубьев. Шеверы типа 1 имеют сквозные стружечные канавки (табл. 116), а шеверы типа 2 — глухие (табл. 117), расположенные параллельно торцам, перпендикулярно направлению линии зуба, и канавки трапецеидальной формы. Шеверы с канавками, расположенными параллельно торцам, получили наибольшее применение. Прочность зубчиков с канавками трапецеидальной формы выше прочности зубчиков с параллельными боковыми сторонами, условия резания хуже. Шеверы изготовляют из быстрорежущей стали по ГОСТ 19267-73. Твердость режущей части шевера HR 62 — 65. При содержании в стали ванадия и кобальта твердость HR 63 — 65. Параметр шероховатости боковых поверхностей зубьев Лг = 1,6 мкм. [c.200]

Для уменьшения типов корпусов необходимо, чтобы один и тот же корпус допускал возможность его использования для обработки различных материалов (стали, чугуна, цветных металлов) путем соответствующей заточки зубьев для получения необходимых для каждого материала геометрических параметров. Конструкция также должна быть рассчитана на использование одного и того же корпуса для оснащения зубьями, изготовленными как из быстрорежущей стали, так и из твердых сплавов. И в этом случае необходимая геометрия режущей части инструмента обеспечивается соответствующей заточкой. [c.108]

Они изготовляются в основном с пластинками из быстрорежущей стали и реже с пластинками из твердых сплавов. Основные типы резцов из быстрорежущей стали стандартизованы (ГОСТ 7369-55). Геометрические параметры режущей части выбираются по тем же правилам, что и для токарных и строгальных резцов. [c.175]

К характеристике резца относят геометрические параметры, материал режущей части, размеры сечения стержня, тип резца. Геометрические параметры (углы резца) выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала, вида обработки (черновая или чистовая) и других условий по справочным таблицам. Материал режущей части выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, состояния поверхности заготовки, а также условий резания (обыч ное или скоростное). Размеры сечения стержня резца при наружном точении, отрезании, подрезании и других работах выбирают возможно большим в зависимости от габаритов резцедержателя при расточных работах размеры стержня зависят от диаметра обрабатываемого отверстия. С учетом вида токарной работы выбирают соответствующий тип резца. [c.558]

При проектировании режущего инструмента, учитывая рассмотренные рекомендации, можно только ориентировочно выбрать геометрические параметры их режущей части. Для инструментов известных типов геометрические параметры можно уточнять по соответствующим справочникам. [c.19]

Выбору режима резания должен предшествовать выбор типа резца, а также материала и геометрических параметров его режущей части. [c.285]

При заданных условиях обработки (чистота и точность поверхности), свойствах обрабатываемого материала, а также заданной или выбранной конструкции фрезы (тип, размер, марка материала и геометрические параметры режущей части) режим резания устанавливается в следующем порядке [c.353]

Червячные фрезы по своим параметрам —типу винтовой поверхности, числу заходов, диа-л етру делительной окружности— должны точно совпадать с соответствующими параметрами червяка, сопрягаемого с подлежащим нарезанию червячным колесом. Наружный диаметр фрез берется больше наружного диаметра червяка на величину Д = 2Дг - -0,2т (где 1 г — величина радиального зазора в червячной паре), а длина режущей части фрезы больше длины нарезанной части червяка на величину шага. Нарезание червячных колес червячны.ми фреза.ми может осуществляться по двум схе.мам (фиг. 10). [c.861]

Наиболее распространенные типы разверток приведены в табл. 68. Режущая часть разверток имеет следующие геометрические параметры задний угол а = 6- - 10° (для разверток небольших диаметров а до 15 ), на калибрующей части разверток задний угол а = 0 и образуется цилиндрической ленточкой передний угол у = 0° для чистовых разверток и для обработки хрупких материалов у = 2-г5° для предварительной обработки и для разверток с режущими кромками из твердых сплавов у= Ю- -15° в котельных развертках. [c.166]

ТИПЫ ФРЕЗ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ФРЕЗЫ [c.157]

По назначению различают следующие типы строгальных резцов проходные (рис. 129, а), подрезные (рис. 129, б), отрезные (рис. 129, в) и фасонные. На рис. 130 показаны проходной и прорезной долбежные резцы". У долбежного резца поверхность А является передней поверхностью, поверхность Б—задней. Геометрические параметры режущей части строгальных резцов выбираются такими же, как и для токарных резцов. [c.180]

Выбор режимов фрезерования. Выбрать режимы фрезерования означает, что для заданных условий обработки (материал и марка заготовки, ее профиль и размер) выбрать оптимальный тип и размер фрезы, марку материала фрезы и геометрические параметры режущей части, а также оптимальные параметры режимов фрезерования ширина фрезерования, глубина фрезерования, подача на зуб, скорость резания, число оборотов шпинделя, минутная по- [c.40]

В предлагаемой книге автор попытался в доступной для широкого круга читателей форме изложить существующие представления о процессе превращения срезаемого слоя в стружку и изнашивании контактных поверхностей инструмента. На базе этого приведены сведения об оптимальной форме режущей части инструментов и их эксплуатации. Автор не задавался целью рассмотреть работу всех существующих типов инструментов, а ограничился только теми, конструктивные формы и геометрические параметры которых присущи большинству применяемых в настоящее время инструментов и наиболее характерно влияют на их стойкость и силовые показатели процесса резания. Недостатком некоторых трудов, посвященных резанию металлов, является нечеткость и противоречивость терминологии,и определений многих важнейших характеристик процесса резания и элементов геометрической формы режущей части инструментов. Автор попытался исправить существующее положение. Для лучшего восприятия определения движений и элементов резания, геометрических параметров. инструмента даны на примере работы простейших инструментов — токарных и строгальных резцов. Однако приведенные определения справедливы для любых видов работ и любых инструментов независимо от того, насколько сложно рабочее движение инструмента и каковы конструктивные формы его режущей части. [c.10]

Оптимальные значения геометрических параметров режущей части резцов в соответствии с действующими нормалями машиностроения [341 и результатами исследований, следующие у = = 10- 20° а = 15- 20° ф = 45- -90° и ф = 10- 45° (зависит от типа резца) 1 = 0 г < 4 мм. [c.102]

Выбрать и обосновать тип режущего инструмента, материал и геометрические параметры его режущей части. Привести эскиз инструмента с указанием основных размеров и углов заточки. Обосновать и принять период стойкости [c.2]

Размеры режущей части зуба, параметры чернового обкаточного резца и расположение его на шпинделе подбираются таким образом, чтобы на него приходилась большая часть работы по удалению металла из впадины между зубьями колес. Сборные обкаточные резцы применяются при работе с углами скрещивания осей 68—80°. При малых углах скрещивания осей и при нарезании зубчатых колес с внутренними зубьями целесообразно применение цельных обкаточных резцов, изготовленных по типу косозубых долбяков с большими (до 20°) положительными передними углами (рис. 13.58). Преимуществом обкаточных резцов цельной конструкции является возможность замены в торцовой плоскости теоретических режущих кромок эвольвентами, благодаря чему боковые поверхности цельных обкаточных резцов будут представлять собой эвольвентные винтовые поверхности, шлифование которых легко осуществимо на зубошлифовальных станках по аналогии с технологией изготовления косозубых долбяков с передними поверхностями, перпендикулярными к направлению зубьев. [c.640]

Положение и величина центроиды (радиус начальной окружности) детали устанавливается с учетом приведенных выше положений о возможности обработки (см. условия возможности обработки настоящего раздела). Для изделий концентричной формы типа зубчатых колес, центроиду обработки часто принимают совпадающей с эксплуатационной центроидой детали (если она имеется). Однако она может быть и отличной от нее. Положение центроиды влияет на возможность обработки, форму профиля режущей кромки инструмента, величины переходных кривых, гео.метрию режущих кромок и другие параметры. [c.843]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Технологический критерий, когда сигналом о необходимости смены инструмента служит выход получаемого точностного параметра детали (например, размера) за установленные границы относительно часто встречается в литературе. Наиболее целесообразно использовать его тогда, когда стоимость поднастройки относительно велика или же она по каким-либо причинам невозможна. При этом имеет смысл достигать допустимую величину износа с одной настройки, а при достижении граничных условий на точностной параметр детали заменять режущий инструмент. В большинстве же случаев использование такого критерия не совсем обосновано. Действительно, не всегда экономически выгодно перетачивать инструмент, если при достижении указанных для детали граничных условий он не потерял своих режущих свойств и может быть в случае поднастройки использован еще определенное время для обработки данной партии или же для деталей других типов. При использовании систем управления, стабилизирующих размер статической настройки [45], такой технологический критерий вообще теряет силу. [c.407]

На схеме инструментальной наладки (рис. 1) должны быть указаны все переходы, выполняемые на данном станке режущие инструменты всех типов (в масштабе) для каждой шпиндельной коробки, причем из группы инструментов, выполняющих полностью одинаковые переходы (т. е. обрабатывающих отверстия одинакового диаметра на одинаковую глубину н имеющих одинаковый вылет от шпиндельной коробки), вычерчивают только один инструмент, наиболее близко распололсенный от инструмента другой группы (инструменты показывают в положении окончания обработки) обрабатываемые поверхности детали торцы шпиндельных коробок, находящиеся от обрабатываемых поверхностей детали на расстоянии, определяемом минимально возможной длиной наиболее длинного инструмента вспомогательные инструменты (удлинители, борштанги, направляющие втулки и т. п.) размеры обрабатываемых поверхностей, режущих и вспомогательных инструментов и размеры, определяющие их взаимное расположение (диаметр, глубина или длина) и параметры шероховатости обрабатываемой поверхности длины врезания и выхода инструмента вылет инструмента от торца шпиндельной коробки расстояние от торца направляющей втулки до поверхности детали диаметр и характер сопряжения направляющей части инструмента со втулкой длина направляющей втулки наружный диаметр шпинделя и диаметр отверстия в шпинделе для закрепления инструмента расположение люнета (при его наличии) номера обрабатываемых отверстий в соответствии с операционным чертежом детали таблица длин обработки и режимов резания (для каждой шпиндельной коробки) цикл работы каждого силового узла (головки) с указанием длины быстрого подвода к изделию, рабочей подачи, быстрого отвода и дополнительного отвода, необходимого для смены инструмента [c.11]

Выбор геометрических параметров режущего инструмента. Исходные данные для проектирования технологического процесса (чертеж детали с техническими условиями и нормами точности, материал обрабатываемой детали и др.) позволяют наметить тип инструмента, материал его режущей части, а также установить элементы его геометрии. Так, если при обработке на проход какой-либо поверхности вала может быть принят проходной резец с практически любым углом в плане, то этогсГ нельз я сделать при гидрокопировальной обработке, когда указанный угол требует вполне определенного значения, определяемого условиями копирования. При назначении геометрических параметров режуЩей части инструмента необходимо также учитывать влияние последних на процесс стружкообразования, тепловыделение, распределение теплоты и др. В большинстве случаев задача по выбору типа инструмента и требуемой его геометрии ставится следующим образом выбрать тип инструмента и его геометрию так, чтобы при прочих равных условиях обеспечить заданное количество деталей и возможно наибольшую его стойкость. На этот счет имеется 400 [c.400]

Поверхность может иметь повышенную щ е р о X 0 В а.т о с т ь вследствие неправильной зт онк фреЗы биения фрезы, большого износа или выкрашивания режущих кро л ч< зубьев, неправильного выбора режимор резания и смазочноохлаждающей жидкости (СОЖ), недостаточно жесткого закрепления заготовки, недостаточной жесткости оправки и т. д. В этом случае следует выявить причину дефекта, т. е. проверить, правильно ли выбраны тип и размер фрезы, геометрические параметры режущей части, режимы резания и прежде всего подача на зуб, условия закрепления заготовки, биение фрезы и др. Многие факторы, вызывающие дефекты, можно предотвратить при внимательном наблюдении за работой [c.36]

В зависимости от размера обрабатываемых поверхностей и характера обработки определяют сначала тип и размер фрезы, марку материала режущей части инструмента и его геометрические параметры. Для фрез с многогранными неперетачпваемыми пластинами выбирают требуемую форму пластин. Режимы резания выбирают в такой последовательности [c.141]

Основную работу резания совершают зубья заборной части метчнка. Чрезмерно большой износ метчиков приводит к выкрашиванию режущих лезвий и даже к их поломкам. Характер износа метчиков зависит от качества обрабатываемого материала, качества материала метчика и его термической обработки, режима резания и геометрических параметров режущей части инструмента, качества и количества подаваемой в зону резания смазочно-охлаждающей жидкости, типа нарезаемого отверстия (сквозное или глухое). [c.69]

Настоящим стандартом устанавливаются для всех типов токарных, строгальных и долбежных резцов реквмендуемые геометрические параметры режущей части из мало- или высоколегированных быстрврежущих сталей и твердых снлавов при обработке стали и чуруна. [c.427]

Знаки маркировки геометрических параметров режущей части на резках, не имеющих специального назначения для определенной операции обработки (иор> мяпьныр резцы), наносятся после знаков маркировки типа и основных размеров резца и материала режушей части. [c.437]

Выбору режима резания должен предшествовать выбор типа и диаметра фрезы, выбор материала и геометрических параметров режущей части фрезы. При выборе режима резания для конкретных условий необходимо располагать паспортными данными станка, на котрром производится обработка. Выбранные параметры режима резания корректируются по паспортным данным. [c.350]

Основные типы, конструкции, размеры разверток и технические требования к ним приведены в соответствующих стандартах и нормалях. Машинные развертки изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10А и У12А, легированной стали 9ХС и быстрорежущих сталей Р9 и Р18. Хвостовую часть сварных разверток выполняют из стали 45 корпусы разверток и ножей к ним с напаянными пластинками из твердого сплава — из стали У7, 9XG или 40Х. Твердость разверток после термической обработки режущей части HR 60—64 корпусов, клиньев, корпусов ножей и крепежной части хвостовиков HR 30—45. Пластинки из твердого сплава выбирают по ГОСТ 2209—69 (развертки для сквозных отверстий снабжают пластинками формы 26). Марку твердого сплава выбирают по ГОСТ 3882—67 . Геометрические параметры режущей части разверток определяют по литературе [21, 29, 31]. В месте сопряжения заборной части развертки и ее калибрующей части создается плавный переход длиной /о = 1 1,5 мм с углом в плане фо = 2°. Исполнительные размеры диаметров разверток приведены в табл. 69. [c.138]

Приводимые ниже геометрические параметры режущих частей рекомендуются для всех типов токарных резцов, режущая часть которых изготовляется из малолегированных или высоколегированных быстрорежущих сталей и твердых сплавов при обработке в основном сталей и чугунов. [c.40]

Для различных типов фрез при обработке стекло- и углепластиков оптимальные геометрические параметры приведены в табл. 6.1 (эскизы конструкций этих фрез приведены на рис. 6.1—6.3). Приведенные в таблице геометрические параметры относятся к стандартным фрезам, имеющим специфическую для обработки ВКПМ заточку. Опыт показывает, что эффективно применение при обработке ВКПМ фрез с малым числом зубьев и с разборным креплением их в корпусе. Эти фрезы обладают универсальностью, так как путем замены ножей в корпусе можно производить различные виды фре- Таблица 6.1. Геометрические параметры режущей зерования. Примером та- части фрез для обработки ВКПМ [c.131]

Экономическая эффективность использования САУ автоматической перенастройкой по точностным параметрам. Проведенные экспериментальные исследования автоматической размерной пере- астройки гидрокопировальных токарных и фрезерных станков с использованием разработанных систем автоматического управления показали достаточно высокую эффективность предлагаемого способа. Так, при обработке различных типоразмеров деталей типа валов на гидрокопировальных полуавтоматах 1722 точность стабилизации размера динамической настройки не превышает 0,005—0,008 мм, а точность стабилизации размера статической настройки составляет 0,004—0,005 мм. Это позволило производить обработку деталей различных типоразмеров за один проход с точностью 0-,04—0,05 мм в партии при колебании припуска от 1 до 4 мм. При обычной обработке (без использования САУ) точность обработки ниже в 3—5 раз. Точность перенастройки системы СПИД с обработки одного типоразмера детали на другой, оцениваемая средними величинами размеров деталей, составляет 0,006 мм. Значительно сокращается время на настройку и перенастройку системы СПИД. Так, при обычной обработке переход на новый типоразмер детали требует 20—30 мин, причем основная доля этого времени уходит на размерную настройку методом пробных проходов с использованием 2—3 пробных деталей. При использовании САУ время на перенастройку не превышает 5 мин, причем основная его часть затрачивается на смену программоносителя, режущего инструмента, а размерная настройка составляет несколько секунд. При этом не требуется производить пробных проходов, использовать пробные детали. Оптимальная партия деталей практически может состоять из одной детали. Наладчик исключается из технологического процесса, его функции выполняют САУ. При автоматизации смены программоносителя и режущего инструмента общее время на перенастройку гидрокопировальных полуавтоматов не превышает 1 мин. [c.624]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...