827 —Чистота поверхности зубчатых профилей

Степень точности зубчатых колес и чистота поверхности рабочего профиля зубьев (см. фиг. 1) [1] [c.67]

Перед чистовым проходом необходимо обязательно производить смену инструмента независимо от величины его притупления. Исключение допускается при машинном времени чистового прохода меньше 2—3 час. Смена инструмента, изменение режимов резания и остановка станка при чистовом проходе не допускаются. Перед чистовым проходом ответственных зубчатых колес с диаметром более 500 мм обязательно проводится контрольная проверка и выверка заготовки. Прежде чем выполнить чистовое нарезание зубьев, делают так называемый пробный заход по длине зуба, необходимый для получения обкатанного профиля и позволяющий делать промеры зубомерным инструментом. При пробном проходе проверяют размеры и чистоту поверхности профиля зуба, а также величину припуска, подлежащего снятию при чистовом проходе. При выборе станка для зубофрезерования рекомендуется назначать станок возможно меньшего размера, учитывая резкое повышение стоимости станка при увеличении его размеров. Однако, несмотря на это, при нарезании зубчатых колес 7 степени точности и выше диаметр нарезаемого колеса не должен превышать диаметра делительного больше чем на 50%. Наибольший модуль нарезаемого колеса при этом назначается на два модуля меньше, чем указано в характеристике станка, а вес заготовки не должен превышать допустимую грузоподъемность станка. [c.436]

Теоретические и экспериментальные исследования показывают, что каждый из указанных выше основных способов получения зубчатого венца при соответствующем построении технологического процесса в состоянии обеспечить высокую степень точности изготовления, включая и 1-й класс точности, по всем параметрам, за исключением чистоты поверхности. Требуемая чистота поверхности профиля эвольвенты достигается применением отделочных операций. [c.270]

Для пластмассовых зубчатых колес пока еще не разработаны методы расчета с учетом основных факторов, влияющих на прочность зубьев. Было бы правильно учитывать следующие факторы механические свойства материалов пар передачи, форму и величину зуба, его ширину, окружную скорость, чистоту поверхности профиля зацепления зубьев, толщину обода, способ смазки. [c.173]

У зубчатых колес погрешности профиля и контактных линий, снижение чистоты поверхности обработки У винтов погрешности профиля витков резьбы, снижение чистоты обработки [c.629]

При накатке зубьев тракторных колес вес заготовки снижается до 7 кг, или каждое 5—6-е колесо можно получить из сэкономленного металла. Благодаря расположению волокон металла по профилю зуба стойкость накатных колес по сравнению с нарезными повышается — из легированной стали на 20%, а из углеродистой на 27%. При оформлении профиля зубьев 400 тыс. штук конических и цилиндрических шестерен методом полугорячей прокатки штампованных заготовок на Минском заводе шестерен сэкономлено 500 т металла и 310 тыс. руб. Точность накатки зубчатых колес, изготовленных этим способом, по основным параметрам соответствует 9-й степени по ГОСТ 1643—56, а по чистоте поверхности — 4—6 классам. [c.90]

При изготовлении зубчатых колес или звездочек цепных передач обычной штамповкой или накаткой процесс формообразования изделия в целом в редких случаях сопутствует формообразованию зубчатого венца. Обычно для повышения точности и чистоты поверхности операции получения заготовки зубчатого колеса и формообразования на нем венца выполняются как самостоятельные. Это приводит к увеличению трудоемкости и излишним потерям металла. В связи с этим возникла необходимость поиска других, более рациональных приемов пластического формообразования. В этом случае наиболее эффективным методом формообразования зубчатых профилей является радиальное прессование. [c.94]

В связи с пожеланиями читателей, высказанными на читательских конференциях и в письмах, четвертое издание дополнено сведениями по выбору предпочтительных полей допусков, расчету зазоров подвижных сопряжений, расчету натягов неподвижных сопряжений, допускам и посадкам ИСО, резьбам с гарантированным зазором, шлицевым соединениям с треугольным профилем, допускам на мелкомодульные зубчатые и червячные передачи, по точности и взаимозаменяемости деталей из пластмасс, допускам на рабочие размеры матриц и пуансонов зачистных и гибочных штампов и др. Увеличено число примеров по расчету посадок с зазором и с натягом, расчету линейных размерных цепей и др. Большое место уделено выбору номинальных размеров, предпочтительных полей допусков, классов чистоты поверхностей и приведены соответствующие рекомендации, направленные на оптимальное решение этих вопросов. [c.11]

Шевингование позволяет получать зубчатые колеса с отклонением по профилю в пределах 0,01 мм, по шагу 0,005 мм, при чистоте поверхности V8—v9. [c.334]

К проблеме повышения качества обрабатываемой поверхности в настоящее время предъявляются особые требования. Это относится главным образом к инструментам, предназначенным для окончательных операций. В качестве примера можно привести червячные фрезы для обработки цилиндрических зубчатых колес под шевингование. С увеличением подачи при зубофрезеровании высота гребешков на обрабатываемой поверхности повышается, что препятствует обработке с большими подачами. Из формулы, определяющей высоту гребешков, следует, что с уменьшением угла профиля фрезы чистота обрабатываемой поверхности улучшается. Поэтому, применяя червячные фрезы с уменьшенным углом профиля (например вместо 20° принять 8—10°), можем достигнуть вполне удовлетворительной для шевингования чистоты поверхности нарезанных колес. [c.26]

Профиль зубьев. ..... Шаг зубьев. ............ Направление зубьев. . . . Биение зубчатого венца. ...... Накопленная ошибка шага. . Чистота поверхности. ........1 0,02—0,07 0,03—0,04 0,03—0,05 0,05—0,07 0,06 У5— 0,008—0,02 0,01—0,015 0,01—0,02 0,02—0,03 0,04 У8-у9 [c.776]

Зубчатые колеса с прокатанным зубом соответствуют 8-й степени точности по ГОСТ 1643-56 и имеют чистоту поверхности 6—7-го классов по ГОСТ 2789-59. Холодная прокатка мелкомодульных шестерен (до 1 мм) из цветных металлов обеспечивает 7-ю степень точности зацепления, а чистоту поверхности по 7—10-му классам. Поверхностный слой зуба имеет наклеп и мелкозернистую структуру по всему профилю на глубину 0,5—0,6 мм, что благоприятно влияет на механические свойства металла. Прокатанные зубчатые колеса по сравнению с фрезерованными имеют повышенные предел усталостной прочности и износоустойчивость. [c.96]

Притирка применяется для улучшения чистоты поверхности зубьев закаленных зубчатых колес до 8—9-го класса, снижения уровня шума, а также для исправления полученных при термической обработке ошибок профиля и угла наклона зубьев, шага и уменьшения биения. Однако больших исправлений посредством притирки достичь нельзя. [c.410]

Исправление значительных погрешностей профилей зубьев притиркой невозможно. При погрешности зуба более 0,03—0,05 мм притирка малоэффективна. При длительной притирке для удаления больших припусков получается искажение профиля зубьев шестерен. При правильно выбранном припуске на притирку, режиме термообработки и т. д. можно обеспечить получение зубчатых колес б—7-й степеней точности и высокую чистоту поверхности зубьев (10-й класс). [c.247]

Чистота поверхности по диаметру впадин зубчатых и червячных колес и червяков рекомендуется такая же, как и их рабочих профилей или на один класс грубее чистота поверхности по диаметру выступов рекомендуется в пределах 5—6-го классов. [c.364]

Притирка применяется для зубчатых колес ответственных передач с целью уменьшения шума, повышения долговечности и плавности передачи за счет улучшения геометрии зацепления и чистоты поверхности зубьев закаленных зубчатых колес. Притиркой достигается снижение отклонений профиля, повышение чистоты поверхности на один-два класса, уменьшение шума передачи и образование в зацеплении желательной формы контакта. [c.242]

Накатывание зубьев осуществляется на специальных станах путем выдавливания металла из впадин по профилю зубьев накат-"ником. Зубчатый профиль, полученный этим методом, обеспечивает высокую точность и чистоту поверхности 5—8-го класса по ГОСТу 2789-51. [c.423]

СИТ от числа зубьев нарезаемого колеса и числа стружечных канавок фрезы. Если той же чувячной фрезе, наряду с вертикальной подачей, сообщить осевую подачу, то при каждом новом обороте фрезы зона контакта и зубьев с нарезаемым профилем колеса будет все время изменяться. Это приведет к более равномерному износу ее, а класс чистоты поверхности зубьев нарезаемого колеса повысится. Зубчатые колеса, нарезанные с диагональной подачей, будут иметь следы обработки иа пове рхности профиля нарезанных зубьев по диагонали (рис. 30,6). Это способствует более быстрой приработке сопряженных колес и более плавной их работе по сравнению с колесами, нарезанными только при одной вертикальной подаче. [c.77]

Размеры и другие данные, необходимые для изготовления и контроля зубчатых колес, указываются на чертеже и в таблице параметров. Таблица располагается в правой верхней части поля чертежа и содержит сведения, необходимые для изготовления и контроля зубчатого колеса (табл. 10). Помимо этого на чертеже приводятся технические требования данные о форме торцов зубьев, модификации профиля, термообработке и чистоте поверхностей зубьев. [c.38]

К зубчатым колесам, работающим с большими окружными скоростями или предназначенным для делительных механизмов, предъявляются повышенные требования по точности формы и чистоте поверхности профиля зуба. Такие зубчатые колеса после обработки на зуборезных станках подвергают дополнительной чистовой обработке на зубоотделочных станках. Чистовую обработку производят как термически необработанных, так и термически обработанных зубчатых колес. Существует несколько методов чистовой обработки зубчатых колес. [c.80]

У термически обработанных зубчатых колес чистовая обработка производится методом притирки, который аналогичен методу обкатки, но осуществляется с использованием различных притирочных абразивных материалов (паст), или зубошлифованием, при котором получается наиболее точный профиль и высокий класс чистоты поверхности зубьев. [c.81]

Улучшение чистоты поверхности зубьев незакаленных зубчатых колес достигается также путем обкатки или приработки. Обкатка производится путем совместной работы обрабатываемого колеса с закаленным зубчатым колесом такого же модуля под определенным давлением в присутствии смазки. Обкатка обеспечивает гладкую блестящую поверхность зубьев, но точность профиля и шага колеса при этом не улучшается. Это объясняется неравномерностью скольжения профилей зубьев в различных точках при их зацеплении. При зацеплении профилей на начальных окружностях колес скольжение профилей равно нулю и постепенно увеличивается по направлению к вершине и основанию зуба. Вследствие этого получается неравномерность истирания профилей зубьев при обкатке. Обкатка применяется для колес с относительно невысокими требованиями к точности и не подвергающихся в дальнейшем термической обработке. Обкатку производят на специальных станках, на которых обрабатываемое колесо вращается между тремя закаленными обкаточными колесами, расположенными под углом 120°. [c.150]

Назначение процесса — повышение точности зубчатых колес по профилю, шагу, направлению зубьев, радиальному биению зубчатого венца, а также улучшение чистоты рабочих поверхностей зубьев с V5 до V8—V9 классов. [c.553]

Обозначение чистоты рабочих поверхностей зубьев зубчатых колес, эволь-вентных шлицев и т. д., если на чертеже не дается их профиль, следует относить условно к делительной поверхности, как показано на фиг. 7. [c.562]

Чистота рабочих поверхностей зубьев зубчатых колес, эвольвентных шли пев и т. п., если на чертеже не дается их профиль, условно обозначается на делительной поверхности (фиг. 4-20). [c.60]

Различают два вида износа зубьев абразивный и протекающий без участия абразивов, связанный с частичным разрушением при определенных условиях масляной пленки между контактирующими поверхностями зубьев. К числу таких условий относится в первую очередь низкая чистота обработки рабочих поверхностей зубьев, невысокая суммарная скорость качения профилей и несоответствующие условиям работы свойства смазки. Износ без участия абразивов может протекать в различных фазах работы зубчатой передачи. [c.75]

Ошибки зубчатых и червячных передач. Основными факторами, определяющими качество работы передач, являются кинематическая точность, плавность работы, пятно контакта боковых поверхностей зубьев, боковой зазор между нерабочими профилями зубьев и чистота рабочих поверхностей зубьев. [c.149]

Хонипгованием можно обрабатывать зубчатые колеса с фланкированными и бочкообразными зубьями. Если чистота поверхности рабочего профиля зуба после шевингования находится в пределах 8—9-го классов по ГОСТ 2789-59, то при зубохонинговании достигает 10—11-го класса чистоты. [c.258]

Окончательная обработка зубьев торцовыми твердосплавными фрезами обеспечивает высокую точность их профиля и чистоту обработки в пределах 4—6-го класса чистоты поверхности по ГОСТу 2789-59. В условиях ремонтных мастерских при отсутствии необходимого оборудования и инструмента иногда зубья на длинных зубчатых валах обрабатывают строганием фасонным резцом на продольно-строгальном станке. Возможна также обработка зубьев на токарных станках при, П0М0Ш.И специального приспособлния. [c.420]

Точные зубчатгле колеса, предназначенные для передачи больших мощностей при относительно высоких скоростях, подвергают термической обработке, что может привести к деформации зубчатого венца и нарушению соосности. Шлифование отверстий в зубчатых колесах после их термической обработки является одной из ответственных операций, обеспечивающих концентричность отверстия с начальной окружностью. Эта операция обычно производится после окончательной обработки зубьев и является последней. В тех же случаях, когда с целью повышения точности и чистоты поверхности, после закалки предусматривается шлифование профиля зубьев, этому предшествует операция шлифования отверстия. [c.363]

Станок предназначен для шлифования эвольвентной поверхности косозубых и прямозубых шеверов, долбяков и цилиндрических зубчатых колес с прямыми и спиральными зубцами по принципу обкатки эвольвентного профиля зуба изделия относительно плоской поверхности шлифовального круга. Обработка производится в две операции (предварительная и окончательная) за четыре установа, обеспечивая чистоту поверхности V 9. [c.34]

Применение хснингования не исключает из общей зубообработки операцию шевингования зубьев до термообработки. Основное назначение процесса — снять имеющиеся на профиле зубьев заусенцы н забоины, исправить небольшие погрешности зубчатого венца, вызванные термической обработкой, повысить чистоту рабочих поверхностей зубьев, [c.571]

Зубошевингование применяют для отделки профилей зубьев незакаленных зубчатых колес. Оно исправляет профиль, шаг, направление зубьев и эксцентричность делительной окружности при условии достаточно точного предшествуюит.его зубонарезания и правильной устаь овки колеса относительно ос1. на шевинговальном станке. и1ероховатость боковых поверхностей зубьев доводят до 8-го класса чистоты, а точность элементов зуба до 6-й степени. [c.617]

Фиг. 44. Если на чертеже не дан профиль зубьев зубчатых колес (а и б) и эвольвентных шлицев (е), то обозначение чистоты рабочих поверхностей условно относят к де-лительиоГ поверхности.

Более широкое распространение имеют фрезы с остроконечными зубьями. К этой группе относятся фрезы цилиндрические, торцовые, концевые, дисковые, фрезы-пилы для разрезки металла и др. Преимуществами фрез с остроконечными зубьями иеред затылован-ными являются более высокая стойкость (в 1,5—3 раза) и более высокий класс чистоты обработанных ими поверхностей, относительная простота и меньшие затраты на изготовление. Заточку фрез с остроконечными зубьями обычно производят по задним поверхностям (рис. 73, а). V затылованных фрез заднюю поверхность зуба (рис. 73, б) образуют путем ее затылования по спирали Архимеда на специальных токарно-затыловочных станках. Переточку затылованных фрез производят только по передней поверхности зуба, что обеспечивает сохранение постоянства профиля режущей кромки. С затылованным профилем зубьев изготовляют все фрезы, имеющие сложную форму режущих кромок. К этой группе относятся фрезы фасонные, резьбовые для фрезерования резьбы, зуборезные для изготовления различных зубчатых колес и др. [c.123]

Высокие скорости и требования к кинематической точности зубчатых передач в современных приборах требуют повышенной точности профиля зубьев, хорошего качества рабочих поверхностей и бесшумной работы. Эти повышенные требования не обеспечиваются фрезерованием, долблением и строганием, поэтому после указанных способов зубонарезания зубчатые колеса подвергают отделке каким-либо из следующих способов шевингованием, шлифованием, притиркой, прикаткой и др. Для облегчения ввода зубьев во впадины при их осевом смещении применяют зубозакруг-ление на специальных станках. После шевингования незакаленные зубчатые колеса имеют 5—6-ю степень точности и 7—9-й класс чистоты обработанной поверхности зубьев. В качестве режущего инструмента применяют дисковый шевер — закаленное зубчатое колесо, зубья которого имеют неглубокие прямоугольные канавки 4, образующие режущие кромки 5 (рис. 101, б). Шевингование (рис. 101, а) производят на специальных зубоотделочных станках. Шевер закрепляют в шпинделе станка и приводят во вращение от приводного электродвигателя через цепь главного [c.162]

На фиг. 54 представлены 3 диаграммы, характеризующие суммарную ошибку в зубчатом колесе (шаг, профиль, эксцентричность) до шевинга, после шевинга и после термообработки. Шевинг дает очень высокое качество поверхности, которое не уступает качеству шлифованной поверхности. Он дает выигрыш в точности, производительности и чистоте обрабатываемой поверхности. Этим и объясняется отказ различных советских и загра- [c.424]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...