17 — Процессы получения 17, 18 Свойства 17, 20, 21 — Структура

Аморфные фазы обладают целым рядом свойств, положительно отличающих их от кристаллических тел. Управление процессами получения аморфных структур невозможно без понимания механизмов и условий фазовых превращений. Стеклование - это динамический процесс, который не осуществим без совместной реализации и кинетических, и термодинамических условий. Рассмотрим процессы аморфизации на примере стеклообразования. [c.127]

В связи с этим недостаточно выбирать режим сварки и наплавки только но показателям сплошности, правильного формирования, отсутствия дефектов, устойчивости и производительности процесса. Необходимо выбирать такие режимы, которые, обеспечивая указанные выше требования, способствовали бы такл е получению благоприятных структур и механических свойств металла шва и з. т. в. [c.199]

Проектирование — процесс получения описаний, достаточных для изготовления нового технического объекта в заданных условиях. Описания сложных технических объектов имеют иерархическую структуру и могут относиться к тем или иным сторонам (группам свойств) объекта. Поэтому выделяют ряд иерархических уровней и аспектов описаний. [c.32]

По ГОСТ 3.1109—82 часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению состояния предмета труда, называется технологическим процессом. При осуществлении технологического процесса происходит последовательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабриката в целях получения изделия, соответствующего заданным техническим требованиям. Технологический процесс имеет свою структуру и осуществляется на рабочих местах. [c.7]

Методы порошковой металлургии позволяют получить материалы как аналогичные по структуре и свойствам традиционным, так и обладающие совершенно новыми комплексами свойств. При этом совмещаются процессы получения конструкционных материалов и формообразования заготовок, часто не требующих последующей размерной обработки или подвергаемых незначительной механической обработке. [c.174]

Структура покрытий. КЭП отличаются по свойствам от чистых покрытий, так как в процессе их получения изменяется структура матрицы (измельчение зерна). Измельчение зерна происходит вследствие внедрения частиц в матрицу, а также в результате механического воздействия этих частиц на поверхность матрицы в процессе осаждения. Кроме того, сами частицы изменяют свойства КЭП [I, с. 53—55]. [c.106]

При изготовлении литых, кованых и других видов заготовок требуется дальнейшее исследование факторов, влияющих на получение стабильной структуры при отсутствии остаточных напряжений, а также обеспечивающих требуемые физикомеханические свойства металла. В связи с этим необходимо решить вопросы установления и обеспечения заданных температурных режимов при литье, ковке и штамповке, а также совершенствовать методы снятия напряжений, возникающих в процессе производства. [c.4]

Пирографит характеризуется весьма резко выраженной анизотропией свойств. Это является следствием того, что графитовые слои при отложении из газовой фазы располагаются параллельно поверхности, на которой протекает процесс. Получение тонких прочных пленок пирографита позволило решить в радиотехнике одну из важнейших проблем — создания непроволочных углеродистых сопротивлений, обладающих высокими эксплуатационными показателями, малыми габаритами и удобной для монтажа в схемах конструкцией. После обработки пирографита при 2750° С был получен материал с весьма высокой степенью совершенства кристаллов, приближающейся по своей структуре и свойствам к монокристаллам графита. [c.374]

Это означает, что развитие процесса в интересующем нас отношении (24) перестает зависеть от определяющего критерия. Такого рода автомодельность — условие (33) — является наглядным критерием сохранения физической природы и связи структуры с воздействующими процессами, что является обязательным условием для ускоренных испытаний при форсировании параметров нагружения. Значения нагрузок в явной или критериальной форме, при которых свойство автомодельности нарушается, являются предельно допустимыми при форсировании процессов воздействия. Если моделируемый процесс обладает свойством автомодельности, то это означает, что результаты, полученные для одних условий нагружения, могут быть перенесены на другие. [c.69]

Стальной слиток изготавливается в процессе электрошлакового переплава, потому что при вакуумной дуговой плавке удаляется азот, который содействует получению высокого предела прочности. Затем слиток прошивают и проковывают в кольцо, примерно равное по высоте, но меньшее в диаметре и с большей толщиной стенки, чем в готовом виде. Поковку нагревают до температуры образования твердого раствора и закаливают для получения аустенитной структуры. Затем кольцо развальцовывают при помощи либо конусной оправки при температуре 180° С, либо взрывного расширения. Здесь может быть несколько этапов расширения и промежуточных нагревов. Кольцо окончательно освобождается от напряжений при 300° С (рис. 15.16). При обработке такого типа отверстие расширяется больше (50—60%), чем периферийные области (30—35%). Свойства материала готового кольца сильно меняются от высоких значений пределов проч- [c.238]

Лазерное оплавление напыленных покрытий - один из способов улучшения их свойств. Структура оплавленных лазером слоев характеризуется чрезвычайной дисперсностью, отсутствием оксидных включений и пор. Содержание легирующих элементов в оплавленных участках мало отличается от исходного. При лазерном оплавлении покрытий на оптимальном режиме, полученных напылением, можно добиться такого состояния поверхности, при котором последующая механическая обработка представляет собой отделку (например, шлифование). Поверхностное легирование - это введение в оплавленный слой практически любых легирующих элементов и даже карбидов. Продолжительность процесса измеряется секундами, в то время как при химико-термической обработке (ХТО) - часами. Регулируя мощность лазерного луча, продолжительность нагрева, скорость вращения изделия и шаг перемещения луча, можно достичь различной ширины оплавления 0,05...5 мм. [c.315]

Многофазные материалы описаны путем сравнения п сопоставления их характеристик с характеристиками однофазных материалов. Производственные возможности и инженерные решения зависят от материалов, применяемых в процессе проектирования. Книга имеет следующие главы Идеальные кристаллы , Дефекты однофазных материалов , Свойства однофазных материалов , Получение многофазных структур , Сравнение свойств многофазных материалов со свойствами однофазных материалов , Выбор подходящих материалов — головоломка для конструктора . [c.253]

Под стойкостью против отпуска инструментальных сталей понимают те их свойства, благодаря которым кромки инструмента или его поверхностные слои при нагреве в процессе работы сохраняют заданные и полученные термообработкой структуру и другие показатели (твердость, предел текучести). Например, быстрорежущие стали при нагреве минимум до 600° С сохраняют необходимую твердость. [c.52]

Качество поковок определяет точность их геометрических форм и размеров, механические свойства, структуру и отсутствие поверхностных и внутренних дефектов. Получение высококачественных поковок зависит от правильной разработки их чертежей, проектирования и выполнения технологического процесса ковки, а также от организации работы технического контроля, в задачу которого входит не только выявление, но и предупреждение брака. [c.491]

Наряду с производственными операциями в технологические карты вносят операции контроля, которые разрабатывают технологи, проектирующие технологический процесс. Правильная разработка технологического процесса обеспечивает наилучшие режимы обработки с учетом свойств деформируемых материалов, что исключает нарушение их сплошности или получение неоднородной структуры, ухудшающей механические свойства поковок. [c.491]

Прежде чем говорить, как термическая обработка влияет на различные категории свойств ферритов, следует уточнить само понятие термическая обработка . В литературе можно встретить самое различное толкование. Некоторые авторы называют термической обработкой любое тепловое воздействие в процессе получения магнитной керамики, даже если исходное состояние системы соответствует механической смеси окислов. Другие авторы, например, ограничивают это понятие лишь тепловым воздействием на однофазный ферритовый черепок с уже сформированной керамической структурой. Мы будем понимать под термической обработ- [c.7]

При традиционных методах обработки жаропрочных сплавов, использующих деформацию в .-области, вследствие высокой их склонности к росту зерен трудно обеспечить получение однородной структуры не помогает и последующее термическое воздействие. Получение изделий с огрубленной и разнозернистой структурой — основной вид производственного брака жаропрочных сплавов. Существует ряд причин возникновения разнозернистости в процессе изготовления изделий из жаропрочных никелевых сплавов [40]. Главные среди них — влияние неоднородностей химического и фазового состава, а также неоднородность деформации, которая может быть вызвана действием внешних сил и термических напряжений. Поэтому представляет интерес рассмотрение свойств жаропрочных сплавов после стандартной термообработки материала деформированного в СП состоянии. [c.250]

Размер аустенитного зерна является важной структурной характеристикой стали при ТО. От этой характеристики зависят механические свойства, особенно ударная вязкость. Одним из методов, устраняющих рост зерна может быть быстрый нагрев без длительных выдержек при температурах аустенитизации [251 . При индукционном нагреве из-за малой продолжительности процесса, включающего периодический нагрев и охлаждение при полной фазовой перекристаллизации в каждом цикле, скорость образования зерен аустенита значительно превышает их рост. Такая ТЦО эффективна в случае, когда переохлажденный аустенит характеризуется малым инкубационным периодом и небольшим временем полного распада. На рис, 1.5 показано влияние числа циклов и скорости нагрева в циклах на размер зерна аустенита. Образующийся в таких условиях мелкозернистый аустенит может быть неоднороден по составу, вследствие чего устойчивость аустенита отличается от того аустенита который образуется в равновесных условиях. Получению мелкозернистой структуры металлов и улучшению их свойств в результате ТЦО способствует, очевидно, и сведение до минимума выдержек при максимальных температурах нагрева. [c.14]

В процессе охлаждения стали после второго нагрева кинетика распада аустенита аналогична описанной выше. Последующие циклы постоянно охватывают эвтектоидным превращением весь структурно-свободный феррит. Так, путем последовательных нагревов до температур несколько выше точки Лс1 и охлаждений на воздухе до комнатных температур создается мелкозернистая структура в стали (рис. 2.2) и соответствующее улучшение ее механических свойств. Однако нет смысла производить все охлаждения до комнатных температур. Структура пластинчатого перлита при охлаждении полностью формируется при температуре порядка 600 °С. Дальнейшее охлаждение на воздухе не изменяет структуры стали. Поэтому охлаждения при термоциклировании для получения мелкозернистой структуры можно и с экономической точки зрения нужно производить до температур на 50—80 °С ниже точки Аг, а потом вновь нагревать. Охлаждение после последнего нагрева следует осуществлять на воздухе до комнатной температуры. [c.38]

Важными особенностями структурообразования при ТЦО являются температурно-временные условия технологии, которая дает возможность стимулировать процесс измельчения, коагуляции и равномерного распределения вторичных фаз (карбидов, интерметаллидов и т. п.). Получение мелкодисперсной структуры всегда благоприятно для механических свойств металлов. Такие структуры в сталях и чугунах можно получить, если в процессе ТЦО повлиять на формирование цементитной и карбидных фаз. [c.41]

В гальванотехнике изучаются вопросы получения не просто электролитически осажденных металлов, а создания металлических осадков в виде покрытий, обладающих определенными защитными и декоративными свойствами. Поэтому структура электролитических осадков имеет очень большое значение в гальванотехнике. Все условия процесса получения покрытий подбираются такими, чтобы обеспечить получение плотных, мелкокристаллических, а иногда блестящих осадков. [c.153]

Процесс диффузии при сварке с подогревом металла способствует расширению зоны сварки за счет диффузионного перемещения атомов. При сварке плавлением имеет место кристаллизация, влияющая на качество соединения. Сварной шов имеет литую структуру, иногда измененную последующими нагревами. Высокий нагрев металла приводит к получению крупнозернистой структуры, вызывающей ухудшение свойств сварного соединения. При сварке плавлением легкоплавких металлов с целью повышения прочности сварного соединения в сварочную ванну вводят модификатор, позволяющий улучшить структуру металла. [c.333]

Однако высокий перегрев ведет к поглощению значительного количества газов (окиси углерода, углекислоты, кислорода, водорода, азота идр.), понижающих литейные свойства сплава. При охлаждении сплава часть газов выделяется, часть остается в отливке и в процессе кристаллизации может образовать газовые раковины и рыхлость. Плавка в среде инертных газов и в вакуумных печах уменьшает газонасыщенность отливки. Кроме того, следует учитывать, что чем выше температура заливки сплава в песчаные формы, тем больше возможность пригара. Высокая температура заливки форм приводит к получению крупнокристаллической структуры, которая снижает механические свойства сплава. Установление оптимальной температуры перегрева и заливки форм металлом уменьшает указанные дефекты отливки. [c.240]

Влияние параметров технологического процесса на износо< стойкость поверхностей. Показатели качества изготовления изделий, как следствия принятого технологического процесса, оказывают непосредственное влияние на такое основное эксплуатационное свойство, как износостойкость поверхности. Во-первых, как это было показано выше, на износостойкость влияют химический состав, структура и механические характеристики материалов (см. гл. 5, п. 2 и п. 5), которые зависят от металлургических или других процессов получения материалов, от термических и термохимических видов обработки поверхностей. Во-вторых, износостойкость зависит от геометрических и физико-химических параметра поверхностного Слоя (см. гл. 2, п. 2). При этом отклонения формы деталей увеличивают период макроприработки (см. гл. 8, п. 3), а шероховатость поверхности влияет на период микропри-райотки, поскольку в процессе нормального изнашивания устана-вливаетря оптимальная шероховатость, соответствующая данным условиям работы сопряжения (см. рис. 74). [c.437]

Процесс изготовления пленок и покрытий на твердых подложках, а также процессы соединения твердых тел с помощью различных адгезивов (склеивание, пайка, сплавление с использованием эв-тектик и т. п.) сопровождаются, как правило, возникновением в пленках и подложках и в адгезионных слоях внутренних напряжений, которые могут резко ослабить прочность образующейся системы, изменить свойства самих пленок, а в ряде случаев вызывать их растрескивание и отслаивание. Иногда это происходит в процессе изготовления пленочных структур и тогда требуется изменение технологического процесса их получения, но чаще все неприятности, связанные с существованием внутренних напряжений в пленочных и других структурах, проявляются только в процессе эксплуатации аппаратуры, приводя к отказам. [c.81]

Специальное модифицирование в процессе трения с целью получения вторичных структур с заданными физико-механическими свойствами. В качестве примера показана зависимость износа чугуна ЧНМХ по ФМК-8 при испытании в среде воздуха, азота и аммиака в условиях работы тормозных устройств (рис. 4). Модифицирование молекулярным и диссоциировавшимся азотом значительно расширяет диапазон нормального трения. [c.37]

Высокопрочный графит. Малозольный высокопрочный графит (например, марок МПГ-6, МПГ-8) получают из непрокаленно-го нефтяного кокса и каменноугольного пека прессованием в пресс-форме и последующим обжигом и графитацией. Графиты этой группы имеют мелкозернистую и более гомогенную структуру в сравнении с графитами других марок. Рассмотрим кратко влияние каждой составляющей процесса получения на свойства графита. [c.29]

Металлургическое производство - это область науки, техники и отрасль промышленности, охватывающая различные процессы получения металлов из руд или других материалов, а также процессы, способствующие улучшению свойств металлов и сплавов. Введение в расплав в определенных количествах легирующих элементов позволяет изменять состав и структуру сплавов, улучшать их механические свойства, получать заданные физико-химические свойства. Оно включает шахты и карьеры по добыче руд и каменных углей горно-обогатительные комбинаты, где обогащают руды, подготавливая их к плавке коксохимические заводы, где осуществляют подготовку углей, их коксование и извлечение из них полезнь[х химических продуктов энергетические цехи для получения сжатого воздуха (для дутья доменных печей), кислорода, очистки металлургических газов доменные цехи для выплавки чугуна и ферросплавов или цехи для производства железорудных металлизованных окатышей заводы для производства ферросплавов сталеплавильные цехи (конвертерные, мартеновские, электросталеплавильные) для производства стали прокатные цехи, в которых слитки стали перерабатывают в сортовой прокат балки, рельсы, прутки, проволоку, лист. [c.25]

Композиционный гибкий шнуровой материал Сфекорд-экзо № 40 готовят на основе никелевого самофлюсующегося сплава, никель-алюминиевого композита и специального твердого сплава. Он предназначен для напыления покрытий без оплавления. Разогрев основного металла детали также не превышает 523 К. Материал обеспечивает получение твердого и плотного покрытия. Формируемая в процессе напыления неоднородная структура покрытия придает упрочненным изделиям повышенные антифрикционные свойства и износостойкость при трении металла о металл. Абразивная износостойкость удовлетворительная, но ударные воздействия на покрытие не допускаются. При обработке покрытия шлифовальным кругом достигается высокое качество рабочей поверхности. При этом полученный слой обладает эффектом самосмазы-вания за счет контролируемой микропористости. [c.225]

Если скорость рекристаллизации недостаточна для полного снятия упрочнения, получаемого металлом в процессе деформирования, то такая обработка называется неполной горячей деформацией. Неполная горячая де-форматщя приводит к получению неоднородной структуры, снижению прочностных и особенно пластических свойств. [c.398]

Если рассматривать систему из пустот пористого материала как кластер, то фрактальные свойства такого материала можно определить по рассеянию рентгеновского или нейтронного облучения. Шефер и Кефер [46] для анализа структур, формирующихся в ходе случайных процессов в силикатных системах, использовали малоугловые рассеяния света и рентгеновских лучей. На рис. 19 представлена схема, иллюстрирующая набор структур, которые ранее не были установлены в силикатах. Задача исследования заключалась в установлении возможности контроля над технологическим процессом получения материала с заданной структурой. Рассмотрен пример полимериации спиртового раствора кремнийсодержащего [c.39]

Технологическая схема процесса включает 1) введение в рабочий объем аттритора исходной шихты, представляющей собой смесь порошков компонентов сплава или лигатур 2) обработку в аттриторе с достижением условий для МЛ 3) капсулирование обработанного материала в стальной оболочке 4) горячее прессование с превращением порошка в компактный материал 5) термообработку с целью получения крупнозернистой структуры и придания сплаву необходимых механических свойств. В этой схеме МЛ обеспечивается за счет высокой энергии, подводимой в аттриторе к частицам порошка, а также в результате сухого измельчения. Эти особенности способствуют холодной сварке частиц, что является главным аспектом МЛ. [c.317]

Выявленные закономерности при формировании фазового состава в процессе а у-превращения дают возможность для получения необходимых структуры, фазового состава и свойств МСС типа 03Х11Н10М2Т-ВД. [c.180]

Термическая обработка при сварке производится до, во время и после процесса получения сварного соединения. Для каждой марки металла существуют свои режимы нагрева и охлах -дения, улучшающие структуру н свойства шва и околошовкой зоны Обычно эти режимы указываются в технических условиях на термообработку или изготовление изделия. В случае, когда такие условия отсутствуют, можно пользоваться общими рекомендациями по термической обработке сварных соединений из различных металлов, которые приведены абл. 4.4. [c.69]

Таким образом, показано, что полученная и процессе деформации полуфабрикатов структура определяет показатели механических свойств. I тип структуры обеспечивает высокие значения выносливости, пластичности и термической стабильности при рабочих температурах всех a-f-p-сплавов. У сплавов со структурой II типа наиболее высокие показатели длительной прочности и пределов ползучести при хорошем сочетании пластичности, выносливости и термической стабильности. Грубоигольчатая структура III типа сопровождается более низкими пластическими свойствами, особенно после упрочняющей термической обработки. [c.266]

После цементации детали подвергают термической обработке для обеспечения высокой твердости поверхности, исправления структуры перегрева и устранения карбидной сетки в цементированном слое. Закалку производят при 780-850 С с последующим отпуском при 150-200 °С. При этом происходит измельчение зерна цементированного слоя и частично зерна сердцевины. После цементации в твердом карбюризаторе в целях получения мелкозернистой структуры поверхностного слоя и сердцевины выполняют двойную закалку (рис. 10.6). В процессе первой закалки деталь нагревают выше температуры точки на 30-50 °С, в результате чего измельчается структура сердцевины и устраняется цемен-титная сетка в поверхностном слое. При второй закалке деталь нагревают выше температуры точки на 30-50 °С, вследствие чего измельчается структура цементованного слоя, обеспечивается высокая твердость. Двойная закалка способствует повышению механических свойств деталей, но увеличивает их коробление, окисление и обезуглероживание. Окончательной операцией термической обработки является низкий отпуск при 150-200 °С, уменьшающий остаточные напряжения и не снижающий твердости стали. После [c.222]

Это прежде всего важно для объяснения причин разрушений сварных соединений. Структуры сварного соединения отрал ают характер протекающих при сварке металлургических и тепловых процессов. Поэтому по структуре можно сделать выводы о влиянии этих процессов на работоспособность сварных соединений при эксплуатационных нагрузках. Эти данные могут быть использованы для предупреждения разрушений и для совершенствования существующей технологии. Металловед должен располагать сведениями об образовании той или иной структуры, полученными на основании подробных исследований в широком диапазоне условий и режимов сварки. Это дает ему возможность правильно оценить исследуемую структуру и сделать выводы о ее свойствах, условиях образования и поведении при заданных нагрузках. Металловед должен быть подробнейшим образом ознакомлен с целью проводимого исследования и со всеми деталями, касающимися исследуемых материалов, в частности с основным и присадочным металлом, способом сварки, термообработкой и т. д. При работе над решением проблемы вместе с ииженером-сварщиком оп может использовать все возможности металлографии, свои собственные знания и опыт с наибольшим успехом. [c.9]

Волокно бора обладает наилучшим сочетанием свойств для целей армирования алюминиевых и магниевых сплавов. Это волокно получают путем химического осаждения паров бора из газообразного трихлорида бора на вольфрамовую подложку приблизительно при 1200 С. В процессе получения волоков бора из ВС1ц вольфрамовая проволока диаметром 12 мкм обычно протягивается через газонепроницаемый ртутный затвор, который также действует как электрод постоянного тока. Почти все производство волокна осуществляют в вертикальном трубчатом реакторе с расходной катушкой вольфрама наверху и приемной катушкой бора за нижним ртутным электродным затвором. Газовая смесь трихлорида бора с водородом пропускается вдоль горячей подложки из вольфрамовой проволоки и, реагируя с ней, создает покрытие из бора. Для того чтобы получить высокопрочную аморфную структуру, температура процесса должна быть ниже 1200° G. [c.39]

Изготовление проволоки малого диаметра представляет часть промышленного производства проволоки для ламп накаливания. Процессы получения проволоки большего диаметра менее разработаны и более далеки от оптимальных условий производства. В связи с этим необходима разработка режимов термомеханической обработки для оптимизирования структуры и свойств волокон больших диаметров. Режимы обработки новых высокопрочных сплавов, приведенных в табл. 2, далеки от оптимальных. [c.258]

Введение в хромомарганцевую сталь 0,05% титана улучшает ее свойства. Так, исследование сталей типа 30Х14Г6Т показало, что. при содержании в стали 0,08% Ti потери массы образцов при испытании на струеударной установке уменьшаются на-15%. При этом заметно повышаются механические свойства стали. Установлено, что титан, образуя тугоплавкие нитриды, способствует получению мелкозернистой структуры в процессе кристаллизации стали. [c.196]

При обжиме заготовок со степенями деформации ниже указанных величин создаются условия непроковки центральной зоны заготовки. Для получения одинаковой структуры при протяжке заготовки квадратного сечения на плоских бойках величины относительного обжима уменьшаются. Указанные закономер-ности необходимы для разработки параметров технологического процесса и выбора оборудования при ковке рассматриваемой группы сталей. Допустимые степени де р-мации за проход при ковке в области нижнего температурного интервала следует уменьшать. Суммарные обжимы за вынос (несколько переходов) с одного нагрева при ковке на прессах и молотах в зависимости от свойств стали находятся в пределах 40—80 %. Ковка заготовок на молоте или прессе в бойках разной формы сопровождается неравномерной деформацией. В очаге деформации при каждом единичном обжиме образуются зоны, в которых фактические степени деформа- [c.513]

Первое достигается увеличением числа центров графитизации в единице объема, т. е. повышением микроскопических дефектов в кристаллической структуре металла, а второе — интенсифика1ци ей процесса диффузии углерода. Все это достигается при СТЦО. Однако повышение скорости образования центров выделения грдфита и диффузии в него углерода обеспечивается методами холодной, и горячей дефсрмации, предварительной закалкой или искусственным старением. Но эта предварительная обработка малоэффективна и способствует получению в структуре пластинчатого (по законам скольжения) графита, что снижает прочность чугуна. Интенсификация графитизации повышением ее температуры сопровождается снижением числа центров графитизации и формированием крупных графитных включений, что также отрицательно сказывается на механических свойствах чугуна. Обычно в целях увеличения пластичности и ударной вязкости чугуна производят длительный (20—30 ч) графитизирующий отжиг до ферритно-перлитной или ферритной структуры. Такой процесс получил название томление . [c.136]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...