Потак

Потак Я. М. Высокопрочные стали. Сер. Успехи современного металловедения. М. Металлургия, 1972. [c.85]

Потак Я. М. Хрупкие разрушения стали и стальных деталей. М., Обо-ронгиз, 1955. 389 с. [c.196]

Потак Я. М. Высокопрочные стали. М., Металлургия , 1972. 208 с. [c.196]

Бушманова Е. Л., Потак Я. М., Сачков В. В. О влиянии легирования на сопротивление железа хрупкому разрыву (отрыву).— Журнал технической физики , 1951, т. 21, вып. 1, с. 26—31. [c.187]

Сачков В. В., Потак Я. М. О роли. механического двойниковання при хрупком разрушении железа.— Журнал технической физики , 1954, т. 24, выи. 3, с. 460—466. [c.188]

Потак Я. М., Шор Э. Р. Термическая обработка сталей для самолетостроения. м., Оборонгиз, 1948. [c.228]

Короткие направляющие шабрят обычными приемами при помощи поверочной линейки или плиты, длинные—при помощи плит и линеек потак называемым маякам (фиг. 4) с применением специальных контрольнопроверочных инструментов. [c.147]

Pa MOTipHTe полностью (развитое турбулентное течение между параллельными пластинами. Число Рейнольдса (характерный размер — гидравлический диаметр) равно 5 10. Число Прандтля равно 3. Плотность теплового (потака на одной из пластин постояина, а тепловой поток направлен от стенки к жи1Дкости. Плотность теплового потока на другой пластине (равная плотности теплового потока на первой пластине) также постоянна, но тепловой поток направлен от жидкости к станке. Вычислите и постройте график распределения температуры по пшеречному сечению канала. [c.241]

Результаты исследований, выполненных Я. М. Потаком и другими учеными, показали, что для соединений с накатанной резьбой М8 = 135 МПа при использовании болтов из стали 07Х16Н6 и 90 МПа — из стали 14Х17Н2 при одинаковой технологии изготовления. [c.207]

B. В. Сачков, Я. М. Потак//Металлс ведение и термическая обработка ме таллов. 1968. № 6. С. 20—22. [c.48]

Рис. 142. Влияние величины зерна феррита на сопротивление хрупкому разрушению (Потак,

Одна из поздних структурных диаграмм коррозионно стойких сталей, предложенная Я М Потаком и Е А Сага левич и применимая к закаленным сталям, приведена на [c.263]

Рнс 155 Структурная диаграмма для нержавеющих деформированных сталей (Я М Потак Е А Сагалевич) [c.264]

Потак Я М Высокопрочные стали М Металлургия 1972 208 с Проблемы разработки конструкционных сплавов Пер с англ М Металлургия 1980 336 с [c.403]

При повышении температуры нагрева под закалку происходит не только изменение соотношения количества аустенита и феррита, но и изменение химического состава фаз (рис. 1.23) феррит по сравнению с аустенитом обогащен хромом. При этом содержание хрома в аустените может находиться в области, где согласно диаграммам Потака — Сагалевич или Шеффлера может протекать мартенситное превращение. Стабильность аустенита в хромоникелевых аустенито-ферритных сталях обеспечивается при среднем содержании хрома 21 %. [c.32]

Структура стали конкретного химического состава в закаленном состоянии может быть определена по диаграмме Потака — Сагалевич (рис. 1.34). Химический состав типичных мартенситно-стареющих и аустенито-мартенситных сталей представлен в табл. 1.7. Важнейшая особенность аустенито-мартенситных сталей по сравнению с мартенситностареющими — возможность большего легирования хромом, что обеспечивает их повышенную коррозионную стойкость. [c.41]

Рис. 1.33. Схема изменения предела текучести и структурного класса (/—///) коррозионностойких сталей в зависимости от легирования и термической обработки) I — мартенситный // —> переходный III — аусте-нитный 1 — закалка, 2 — обработка холодом Едакные Потака Я- М. I

Рис. 1.34. Структурная диаграмма деформируемых коррозионностойких сталей Потака—Сагалевич хромовый эквивалент ферритооб-Ф

Необходимо отметить, что даже существует гипотезе, объясняющая смтическую усталость действием поверхностно-активных сред. Эта гипотеза принадлежит Я- М. Потаку [123], который объясняет проявление статической усталости в воздухе влиянием влаги воздуха или остатков масла на поверхности образцов закаленной стали. Адсорбируясь на поверхностях микротрещин или обычных трещин, поверхностно-активные вещества снижают уровень поверхностной энергии, а в остриях трещин наблюдается адсорбционно-расклинивающий эффект Ребиндера. [c.51]

Наибольшее влияние содержания углерода на механические свойства стали, наводороженной из газовой фазы высокотемпературным способом, наблюдается при его содержании около 0,9—1,0% [120]. При электролитическом наводороживании влияние легирующих элементов на склонность закаленной стали (0,3—0,45% С) к хрупкому разрушению исследовалось Я- М. Потаком [123]. Им установлено резко отрицательное влияние марганца на хрупкую прочность наводороженной стали. Эта отрицательная роль марганца проявилась как на образцах, закаленных в воду,так и на образцах, закаленных в масло. Образцы, закаленные в воду, при некотором содержании марганца хрупко разрушались при наводороживании стали даже при отсутствии внешней нагрузки, только в результате действия внутренних напряжений. Наиболее чувствительной к водородной хрупкости оказалась марганцовистая сталь 65Г при ее обработке до твердости HR 50. Все попытки устранить влияние наводороживания на прочность пружинных шайб Гровера, изготовляемых из этой стали при твердости, близкой к HR 48—ГО, положительных результатов не дали. [c.88]

Я- М. Потак [123] определил влияние водорода на работу разрушения стали при быстром и медленном нагружении. Наводорожива-ние производилось в 20%-ном растворе серной кислоты при плотности тока 2. Как наводороженные, так и ненаводороженные образцы подвергались испытанию на изгиб со скоростью деформации 360 000 мм мин и 1,5 мм мин. Результаты исследования приведены в табл. 8. [c.89]

Я- М. Потак [123] исследовал влияние наводороживания при кислом и цианистом цинковании на усталостную прочность стали ЗОХГСА, обработанной до предела прочности =180 кПмм . Эти опыты показали, что значительное наводороживание стали при цинковании не изменило предела усталости стали, хотя сталь ЗОХГСА весьма чувствительна к водородной хрупкости. В то же время было установлено, что наводороживание стали может существенно понизить число циклов до разрушения при условии действия концентраторов напряжений, малой частоты нагружения и сравнительно высоких напряжений. Испытания на циклическое растяжение плоских образцов из стали типа ЗОХГСА с концентратором напряжения показали снижение (в некоторых случаях вдвое) числа циклов нагружений до разрушения наводороженной стали по сравнению с ненаводо-роженной. [c.95]

Лит. Погодина-Алексеева К. М., Погоди II-Алексеев Г. И., ЗЛ , 1958, т. 24, № 2. Я. М. Потак. [c.169]

Лит. Минкевич А. Н., Химико-термическая обработка стали, М., 1950 Лахтин Ю. М., Физические основы процесса азотирования, М., 1948. Я. М. Потак. [c.200]

Лит. Справочник по машиностроительным материалам, т. 1, М., 1959 Автомобильные кон-сгрукциоттые стали. Сиг)авочник, М., 1951 Л и-берман Л. Я., Пейсихис М. И., Справочник по свойствам сталей, применяемых в котлотурбостроенип, 2 изд., М.—Л., 1958 Металловедение и термическая обработка стали. Справочник, под ред. М. Л. Бернштейна и А. Г. Рахштадта, 2 изд., т, 1—2, М., 1961—62 М е с ь -к и н В. С., Основы легирования стали, М., 1959. Я. М. Потак. [c.204]

Лит. Справочник по машиностроительным материалам, т. 1, М., 1959 Д а в ы д о в а Л. Н., П га е ч е н к о в а Г, В.], Конструкционпые стали. (Справочник), т. 1, М., 1947 Автомобильные конструкционные стали. Снравочпи , М., 1951. я. М. Потак. [c.228]

Лит. П о т а к Я. М., Хрупкие разрушения стали и стальных деталей, М.,1955. Я. М. Потак. [c.426]

Я. М. Потак высказал адсорбционную гипотезу действия водорода на прочностные свойства стали. Согласно этой гипотезе при иаводороживании часть его остается в адсорбированном виде на поверхности стали, понижая тем самым ее сопротивление хрупкому разрушению в результате уменьшения свободной поверхностной синергии (эффект Ребиндера). При наличии достаточно больших растягивающих напряжений начнется процесс хрупкого разрушения. Как только трещина распространится в глубь металла, ее острие освобождается от адсорбированного водорода, в результате чего сопротивление хрупкому разрушению повысится и развитие трещины остановится. Через некоторый промежуток времени на острие трещины вследствие диффузии концентрация водорода достигнет некоторого значения и трещина опять продвинется в глубь металла. [c.103]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...