Припуски на механическую обработк поверхностей вращения

ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ 203 [c.203]

Припуски на механическую обработку валов (наружные поверхности вращения) [c.358]

Один из недостатков этого способа состоит в том, что в сплавах, склонных к ликвации, она усиливается от действия центробежных сил. Химический состав таких отливок получается неоднородным. Вследствие разностенности отливок, получаемых в машинах с вертикальной осью вращения, и благодаря загрязнению внутренней поверхности отливок неметаллическими включениями в ряде случаев необходимо увеличивать припуск на механическую обработку. [c.350]

Во-вторых, при центробежном литье внутренняя поверхность отливок получается неровной со шлаковыми включениями, а у толстостенных заготовок эта поверхность может иметь усадочную пористость. Поэтому при малых наружных припусках (1—2 мм) и уклонах (0°15 —ГЗО ) на внутренние поверхности необходимо назначать увеличенный припуск на механическую обработку. На качество отливок оказывает влияние величина центробежной силы, зависящая при прочих равных условиях от скорости вращения формы. Применяемые на практике скорости вращения составляют 250—1600 об мин. [c.68]

ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ [c.202]

Поперечно-клиновая прокатка круглыми роликами или плоскими плашками (рис. 2.3) применяется для изготовления заготовок валов ступенчатой формы. В процессе обработки заготовка 2 автоматически вращается между двумя круглыми роликами /, 5, установленными на параллельных осях. На поверхности роликов установлены клиновые копиры 4, которые во время вращения постепенно внедряются в заготовку и формируют требуемую форму заготовки. За один оборот роликов заготовка полностью обрабатывается. Если длина заготовки невелика, возможна прокатка двух и более заготовок одновременно. Метод поперечно-клиновой прокатки по сравнению с горячей штамповкой на молотах или прессах позволяет благодаря сокращению припусков и облоя по периметру заготовки уменьшить расход металлопроката на 10—15 %. Припуск на механическую обработку уменьшается от 2,0—2,5 мм до 1,0—1,5 мм. Производительность прокатных станов составляет 360—900 шт/ч. [c.21]

Основные припуски (табл. 4.9) выбираются в зависимости от допусков на соответствующий размер отливки и ряда припусков (см. табл. 4.5). Под номинальным размером при установлении припусков следует понимать номинальное расстояние между обработанной поверхностью и базой ее механической обработки, а при обработке поверхностей вращения — их номинальный диаметр. [c.59]

Допуски размеров отливок из черных и цветных металлов и сплавов устанавливает ГОСТ 26645-85. Взаимосвязь между номинальным размером до необрабатываемой поверхности детали, номинальным и предельным размерами и допуском отливки показана на рис. 5.7, а. Взаимосвязь между номинальным размером до обрабатываемой поверхности детали, номинальным и предельным размерами отливки, припуском на сторону на механическую обработку и допуском на отливку при обработке каждой поверхности отливки от своей базы показана на рис. 5.7, 6 при обработке отливок типа тел вращения или противоположных поверхностей симметричных отливок от общей базы, — на рис. 5.7, в. [c.415]

Припуски на обработку отливок резанием назначают с целью достижения заданных чертежом конечного или промежуточного размеров, шероховатости поверхности детали и качества поверхностного слоя металла отливки. Минимальные припуски определяют в зависимости от класса точности отливки, ее номинального и габаритного размеров, положения при заливке, способа литья и вида сплава. При этом под номинальным размером при установлении припуска следует понимать номинальное расстояние между обработанной поверхностью и базой ее механической обработки, а при обработке поверхностей вращения — их номинальный диаметр. [c.421]

При установлении припусков для деталей, представляющих собой тела вращения, если диаметр их больше высоты, за номинальный размер принимается обрабатываемый наружный диаметр. Номинальный размер для каждой детали определяется один раз независимо от поверхности, для которой устанавливается припуск. Для крупных деталей, которые в процессе механической обработки подвергаются старению, припуск должен быть увеличен на 5—8 мм. [c.94]

Изношенную поверхность вращения подвергают механической обработке, после чего запрессовывают (напрессовывают) новую втулку из того же материала, что и восстанавливаемая деталь (исключение составляют чугунные детали, для восстановления которых могут использоваться стальные ДРД). Ремонтную втулку изготовляют с размерами, обеспечивающими ее установку в отверстие или напрессовку на шейку вала с натягом. Диаметр ремонтной втулки должен иметь припуск на обработку. Обрабатывают втулку под размер рабочего чертежа или ремонтный размер после запрессовки в отверстие (напрессовки на шейку вала). [c.142]

Методы механической обработки, используемые после разметки, иногда влияют на размеры заготовок. Так, например, для тел вращения в ряде случаев заготовки необходимо удлинять, чтобы было возможным устанавливать их в центрах илн в патроне станка. В конце обработки детали излишняя часть заготовки отрезается. При термической обработке и сварке заготовок происходит их деформация, а на поверхностях образуется окалина, что вызывает необходимость увеличить припуски и размеры заготовок. [c.77]

Детали с вертикальными стенками большой высоты целесообразнее наплавлять по второму способу. В этом случае ось вращения детали находится в вертикальном или слегка наклонном положении, а наплавляемая поверхность расположена горизонтально или под небольшим углом наклона к горизонту. Наплавляемая деталь устанавливается на специальном наплавочном станке (см. фиг. 47) или стенде карусельного типа. Наплавку начинают от угла и производят по спирали, направленной к краю поверхности. При подходе к краю снижают напряжение дуги и увеличивают скорость наплавки за счет увеличения числа оборотов детали. Это в значительной степени предупреждает стенание жидкого шлака и расплавленного металла. Шаг наплавки в зависимости от толщины наплавляемого слоя и диаметра электродной проволоки находится в пределах от 4 до 8 мм. Качество наплавочных работ по сравнению с первым способом несравненно выше при весьма низкой их трудоемкости. Значительно уменьшается припуск на последующую механическую обработку. Упрощается процесс наплавки деталей. [c.132]

При центробежном способе литья жидкий металл заливают во вращающуюся металлическую форму, в которой он затвердевает, подвергаясь действию центробежных сил, развивающихся при вращении формы. Этот способ обеспечивает получение плотного металла без усадочной рыхлости, газовых и неметаллических включений, так как вследствие центробежной силы газы и ишаки вытесняются металлом на внутреннюю поверхность отливки и сосредоточиваются в зоне припуска на механическую обработку. Поэтол1у мета.пл отливки, полученной центробежным способом, имеет плотную мелкокристаллическую структуру. Центробежный способ литья имеет следующие преимущества (по сравнению с литьем в песчаные формы) [c.377]

Необходимо стремиться к обработке заготовок с разных сторон на одном станке, в том числе и для заготовок типа тел вращения, совмещать черновую и чистовую обработку, шире использовать концентрацию различных методов обработки на одном станке. При этом необходимо помнить, что такая концентрация должна обеспечить заданное качество детали. Например, деталь фланец (рис. 2.4) по исходному технологическому процессу изготавливается за восемь операций механической обработки. Заготовка — штампованная поковка. На первой токарной операции производится обработка заготовки со стороны диаметра 30h7 с припуском под последующее шлифование поверхностей диаметрами 11Н1 и 30Л7. На второй токарной операции заготовка обрабатывается с другой стороны, базой при этом является отверстие диаметром 22. Обработка производится на консоль- [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...