Припуски на механическую обработк плоскостей

Минимальные припуски на механическую обработку плоскостей даны в табл. 47. [c.151]

ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ПЛОСКОСТЕЙ [c.238]

Дополнительный припуск на механическую обработку предназначен для компенсации отклонений расположения элементов отливки коробления, смещения по плоскости разъема и т. п. Его назначают по табл. 4.10 в том случае, когда наибольшее из предельных отклонений превышает половину допуска на соответствующий размер отливки. Предельные отклонения элементов отливок приведены смещения по плоскости разъема — в табл. 4.11, коробления — в табл. 4.12. [c.59]

При разработке технологического процесса сначала по чертежу готовой детали составляют чертеж поковки, назначая припуски на механическую обработку, допуски и напуски. На чертеже поковки определяют плоскость разъема штампов. Припуски и допуски на штампованные поковки из черных металлов назначают в соответствии с ГОСТ 7505—55. [c.137]

При изготовлении особо крупных венцов составного типа (из секторов) на отливках каждой части детали оставляются припуски на механическую обработку на плоскостях сопряжения сборного венца и на ограничивающих и рабочих поверхностей детали, которые обрабатываются в сборе. [c.73]

Технологический процесс изготовления режущих пластинок для фрез с запрессованными ножами состоит из рубки полос с припуском на механическую обработку. После рубки заготовки правятся с тем, чтобы стрела прогиба была не более 0,2 мм. Механическая обработка плоскостей осуществляется фрезерованием или черновым шлифованием. Если режущие пластинки [c.95]

От моделей и стержневых ящиков зависит качество отливок модели и ящики должны иметь правильно выбранную плоскость разъема, рациональную конструкцию, необходимые формовочные уклоны, правильные размеры знаков с необходимыми уклонами и зазорами, необходимые допуски на изготовление знаковых частей и припуски на механическую обработку и усадку (табл. 51, 53). [c.102]

Кроме того, ввиду наличия дополнительной плоскости разъема штампов поковки, а также заготовки для последующей раскатки получаются с боковыми и торцовыми заусенцами (рис. 17, а), которые затрудняют процесс раскатки во-первых, заусенцы вдавливаются в тело поковки на глубину, превышающую величину припуска на механическую обработку, и, во-вторых, они не позволяют ликвидировать непараллельность торцов поковок, полученную в процессе штамповки. [c.38]

Всевозможные бобышки, оси которых не являются перпендикулярными к плоскости разъема, мешают свободному извлечению модели из формы (рис. 161, ( ). Поэтому их надо устанавливать так, чтобы извлечение модели было свободным. При конструировании всегда необходимо учитывать расположение припуска на механическую обработку. В конструкции детали слева в пазу всегда будет пригар, возможны трещины (рис. 161, ё). В колесных деталях (маховиках, шестернях и т. п.) спицы долн<ны иметь пружинную конструкцию, уменьшающую возможность образования трещин в местах перехода к ступице и ободу (рис. 161, ж). Установка стержней в форме, удаление стержневой смеси и каркасов из отливки требует более полных отверстий корпусных деталей (рис. 161, з). Рассмотренные примеры далеко не исчерпывают разнообразия изменений в чертежах литых деталей. Поэтому с целью лучшего ознакомления с конструирование.м более технологичных деталей конструкторы должны обращаться к специальной литературе. [c.317]

Причинами отклонения размеров штампованной поковки от заданных могут быть недоштамповка неполное заполнение полости износ штампов неточность изготовления окончательного ручья смятие опорной плоскости штампа отклонение фактической усадки поковки от принятой в расчет сдвиг штампов неточность изготовления обрезного штампа. ГОСТ 7505—55 устанавливает максимальные припуски на механическую обработку и максимальные допуски на размеры поковок, изготовляемых горячей объемной штамповкой из черных металлов, в зависимости от группы точности изготовления поковок весовой категории поковки вида штамповочного оборудования размеров и чистоты обрабатываемых поверхностей деталей. Стандарт предусматривает четыре группы точности изготовления штампованных поковок. [c.488]

Рабочие и приемные рольганги с тяжелой ударной нагрузкой имеют стальные рамы, транспортные — чугунные. Металл как стальной, так и чугунной отливки рам должен быть чистым и плотным. Треш,ины и раковины не допускаются. Ванна рамы должна быть маслонепроницаемой. Коробление отливки не должно превышать половины припуска под механическую обработку на плоскости разъема. [c.208]

Разметка заключается в том, что на торцах бонок Л и на торцах платиков В наносятся две риски риска под механическую обработ-ку и контрольная риска (см. рис. 203). Это достигается путем поворота приспособления вокруг оси центральной цапфы на 360°, в результате чего иглой наносятся риски, определяющие высоту технологических бонок А и платиков В затем поворотом приспособления выверяется наличие припуска под механическую обработку платиков и на плоскости Д. Для проверки припуска под обработку на плоскости Д оправка 15 заменяется на удлиненную. По окончании разметки опорная рама разбирается и производится механическая обработка размеченных платиков. [c.358]

Средние значения припусков гм на механическую обработку отливок из черных и цветных сплавов, т. е. суммарные припуски на сторону на все переходы механической обработки, поверхности отливки, обеспечивающие получение детали при наименьшем расходе материала, включают две составляющие параметр качества поверхностного слоя отливок (Пх), зависящий от глубины дефектного слоя и высоты микронеровностей отливки, и параметр геометрической точности отливки (Па), зависящий от допусков на размеры отливки (То) и детали (Т), а также допуска коробления (Т ор) — при обработке плоскости, или допуска [c.594]

Для штампованных на прессе заготовок припуски под механическую обработку устанавливают на 30...40% меньше, чем при штамповке на молоте, особенно по размерам, перпендикулярным плоскости разъема штампа. Коэффициент использования металла в заготовках, получаемых штамповкой на ковочно-штамповочных прессах, составляет 0,6...0,7. [c.405]

Если гребенки делают из полосы прямоугольного сечения, то заготовка имеет припуск 3—4 мм на механическую обработку по высоте, толщине и длине. Механическая обработка плоскостей гребенок осуществляется фрезерованием или черновым шлифованием с оставлением припуска по толщине 0,3—0,4 мм и по высоте 1,0—1,2 мм. Фрезерование профиля гребенок является одной из ответственных операций, осуществляемой в приспособлении. [c.101]

По толщине пластины имеют припуск на сварку 0,8— , 2 мм м на механическую обработку 2—4 мм. Готовые биметаллические пластины должны удовлетворять следующим требованиям смещение плоскости сварки не должно превышать 1 мм по ширине и 2 мм по длине отклонение по толщине пластины не должно превышать 0,5 мм допускается непровар по концам (около места контакта) не больше 15 мм. [c.85]

Описание методов механических испытаний на изгиб, растяжение и сжатие изложено в ГОСТ 2055—43. На обработанных плоскостях допускается мелкая пористость, если она не нарушает механические свойства, не ухудшает внешний вид и не снижает допустимую твердость. На рабочих поверхностях измерительных устройств пористость не допускается. Допустимые отклонения по размерам, весу и припускам под механическую обработку указаны в ГОСТ 1855—55. [c.173]

Формирование плоскостей, граней, уступов и фасок является весьма распространенным видом механической обработки деталей, выполняемой обычно на металлорежущем оборудовании. В ряде случаев эти операции могут с успехом осуществляться методами холодной штамповки — обсечкой припуска заготовок в штампах. Однако внедрение в промышленность экономических способов обсечки сдерживается из-за отсутствия сведений о технологических возможностях процесса и рекомендаций по выбору геометрии инструмента. [c.240]

Примерное распределение числа восстанавливаемых поверхностей деталей по признаку формы следующее (%) цилиндрических 65, конических и сферических по 5, плоскостей 20 и резьб 7. Наибольшее количество восстанавливаемых элементов приходится на цилиндрические и плоские поверхности. Среди цилиндрических поверхностей 60 % отверстий и 40 % шеек. Эти распределения вместе с распределениями толщины, значений физико-механических свойств материала припусков и требуемой точности поверхностей дают представление о видах и количестве оборудования для механической обработки. [c.456]

Механическую обработку материала ОНС проводят теми же способами, что и других пластмасс обточкой, фрезеровкой, ручной опиловкой, сверлением, шлифованием и полированием. Вырезанные с припуском 3—5 мм по ширине заготовки из материала ЭДб-М и ОНС сначала отжигают соответственно при температуре 130° и 90° С, а затем подготовляют плоскости для склейки. Для этого их шлифуют на плоскошлифовальном станке с охлаждением по плоскостям склейки. Толщина слоя, снимаемого при черновой [c.217]

Припуски на центровое шлифование закаленных и сырых наружных цилиндрических поверхностей, на шлифование внутренних цилиндрических поверхностей, на обработку плоскостей, на доводку гладких пробок и втулок, а также допуски на свободные размеры механически обрабатываемых деталей и число единиц допуска, соответствующего определенному классу точности, представлены в табл. 15—22. [c.167]

Заготовкой является чугунная отливка с наибольшим габаритным размером 250 мм, выполненная по II классу точности отливок. Общий припуск на механическую обработку плоскости А гобш.пл = 3,5 мм. Допуск на размер Н у заготовки б о = 0,8 мм. [c.60]

Задача 6.4. Заготовкой корпусной детали (см. рис. 6.7) является отливка из серого чугуна, выполненная по II классу точности изготовления отливок по ГОСТ 1855—55. У корпуса, имеющего наибольший габаритный размер max. обрабатывается плоскость А, размеры которой L X В мм. Общий припуск на механическую обработку плоскости А — 2Гобщ.пл- Основным размером при обработке плоскости А является размер Я с допуском б я- Допуск на размер Я.у заготовки равен б о- Последовательность обработки плоскости А принята следующей фрезерование или строгание черновое фрезерование или стро- [c.62]

Залитый таким образом вкладыш отличается от центробежно-залитого вкладыша высокой степенью чистоты noBepxad iH, постоянством толщины заливки и, следовательно, малым припуском на механическую обработку. Литник, неизбежный при данном способе заливки, легко удаляется после выпрессовки сердечника. Для облегчения выпрессовки сердечника его поверхность обрабатывают на конус. При заливке шатунных вкладышей ГАЗ-51 по предложенному способу припуск на сторону в средней плоскости составляет 0.30 мм. [c.138]

Металлические модели изготовляются литьем заготовок по деревянным моделям (промоделям) или реже металлическим. Промодель изготовляется с двойной усадкой и с припуском на механическую обработку. Двойная усадка включает усадку сплава металлической модели и усадку металла изделия. Конструкции металлических моделей зависят от способа изготовления форм. Зазор между плоскостями разъема и зазоры у отъемных частей должны быть не более 0,1—0,2 мм. Местные наделки должны быть не тоньше 3—4 мм, а по границам врезки не тоньше 2 мм. [c.114]

Разработка литейной технологии складывается из нескольких этапов. Основные из них следующие конструирование модели с учетом усадки литейного сплава, припусков на механическую обработку, напусков, литейных (формовочных) уклонов, галтелей (радиусов скруглений в местах сопряжения поверхностей), назначения плоскости разъема модели и выбор положения модели в форме конструирование стержня, выполняющего полости или огзерстия в будущей отливке с его знаковыми частями конструирование стержневого ящика для изготовления сгержи.ч и сушильных плит (драйеров) конструирование и расчет элементов литниковой системы и выбор места ее подвода к отливке конструирован1 е всех необходимых приспособлений — шаблонов, кондукторов и т. д. [c.227]

Основные и дополнительные припуски на механическую обработку устанавливают в зависимости от допусков размеров отливок, класса точности размеров, ряда припусков, наибольшего габаритного размера и способа литья. Основные припуски назначают на размеры поверхностей отливок, располагающихся при заливке сбоку и снизу. Для верхних поверхностей отливок (по их расположению в форме при заливке) основной припуск увеличивают до значения, соответствующего следующему ряду припусков. Дополнительный припуск назначают для компенсации отклонения размеров элементов отливки, происходящих в результате ее коробления, смещения плоскости разъема формы и т.д. Для снижения трудоемкости механической обработки повышают класс точности размера отливок путем совершенствования технологического процесса, формообразования, применяемого оборудования и модельной оснастки (деревянная, металлическая, по вьшлавляемым моделям). Следует иметь в виду, что допуски размеров элементов отливки, образуемых двумя полуформами, перпендикулярными к плоскости разъема, соответствуют следующему классу точности размеров отливки. ГОСТ 26645-85регламентирует 22 класса точности отливок. Допуски размеров элементов отливок, образованных [c.659]

Чтобы кронштейн стал технологичным для серийного производства, его конструкцию согласовали с требованием машинной формовки (рис. 34, б), т. е. изменили конфигурацию всех неформующихся (затененных) элементов платики 4 протянули до плоскости разъема литейной формы прямоугольный нлатик 5 заменили механически обрабатываемой впадиной, а чтобы разрядить узел с обратной стороны (вид Г), ввели вертикальную выемку 5 облегчающую полость 6 перенесли в основную полость коробки из четырех бобышек 7 одна заменена цековкой, а три с наслоенным припуском на механическую обработку дотянуты до плоскости разъема, и чтобы не увеличивать вес детали утолщенными стенками, конфигурация полости в зоне образовавшихся выступов выполнена концентричной их внешнему контуру по штриховым линиям 9. [c.206]

На механическую обработку по плоскостям большой и малой головок дают припуски 1,1 —1,4 мм, на полуотверстие большой головки — 3,5—4,5 мм, по боковым поверхностям большой головки— 2,5—4,5 мм, на площадках под гайки и головки болтов — 1,5—3 мм. Шатун с крышкой полностью обрабатывают на комплексных автоматических линиях. [c.434]

Величины допусков, рассчитанные по (22), должны быть округлены до величин, соответствующих одному из классов системы допусков ОСТ. Например, согласно чертежу отливки допуск между двумя плоскостями установлен 20В, (20 о,52) без ограничения отклонений формы и расположения. Одна из плоскостей должна быть обработана. Допуск на механическую обработку установлен по 5-му классу точности ЭСа (19 о,28), припуск на [c.195]

Некоторые дефекты выявляются лишь после механической обработки чернота на обработанных поверхностях при недостаточном припуске на обработку или кривизне поковки вмятины — углубления от заштамповки окалины, глубина которых превышает припуск на обработку утонение стенки, выявляемое при сверлении отверстий или обработке плоскостей поковок, имеющих перекос, и др. [c.144]

В отливке проверяются а) глубина камер сжатия, допустимое отклонение +0,75 мм и б) припуск 2 + 1 мм на обработку зеркала крыщки. Камеры сжатия не обрабатываются. Базами 1-й операции механической обработки (фрезерование бобышек на наружной поверхности крышки) служат шесть точек. Три из них, расположенные в двух крайних и одной средней камере, определяют положение отливки в горизонтальной плоскости, другие три, расположенные в двух крайних камерах, определяют положение отливк. в плане. [c.380]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

Плоские поверхности могут располагаться с разных сторон корпусной детали, находиться в разных плоскостях (горизонтальной, вертикальной) и могут бьггь параллельными, перпендикулярными и наклонными. В соответствии с этим создаются станки горизонтальной и вертикальной компоновки, с агрегатными головками для односторонней, двух- или трехсторонней параллельной или последовательной обработки плоскостей. Точность обработки зависит от геометрических погрешностей станка, упругих и тепловых деформаций технологической системы, погрешности установки заготовок для обработки, погрешности настройки фрез на заданный размер и износа зубьев фрезы. Большое влияние оказывает стабильность механических свойств материала заготовок, точность их размеров, конфигураций плоскостей и величина припусков. [c.712]

Торц вые фрезы широко. применяются при обработке плоскостей. Ось их устанавливается перпендикулярно к обработанной поверхности детали. В связи с этим торцовые фрезы имеют зубья на цилиндрической поверхности и торце. Главными режущими кромками, которые выполняют основную работу, являются кромки, расположенные на цилиндре, а торцовые — вспомогательными. Торцовые фрезы обеспечивают плавную работу даже при небольшой величине припуска. У торцовых фрез угол контакта с заготовкой не зависит от величины припуска и определяется шириной фрезерования и диаметром фрезы. Торцовые фрезы зачастую оснащаются твердым сплавом. Пластинки из твердого сплава у фрез малого диаметра припаиваются непосредственно к корпусу. Подобная наиболее простая конструкция фрез, оснащенных твердым сплавом, обеспечивая достаточную надежность крепления, имеет и существенные недостатки. У таких фрез нельзя- регулировать размеры диаметра и ширины, трудно заменить отдельные зубья в случае их поломки. При заточке со всех зубьев приходится снимать слои металла, соответствующие наиболее изношенному зубу. С этой точки зрения более целесообразны фрезы (фиг. 43) с механическим креплением ножей. Они состоят из корпуса, в пазах которого устанавливаются и закрепляются ножи. По своей конструкции ножи напоминают резцы с припаянными пластинками из твердого сплава. Обычно предварительная заточка ножей производится отдельно от корпуса, а окончательная — в собранном виде. [c.68]

Корпусы инструментов изготовляют с припуском на шлифование. Механическую обработку корпуса после пайки производить не рекомендуется. В корпусе инструмента в соответствии с формой и размером пластинки для нее выстрагивают или фрезеруют специальное гнездо. Поверхность гнезда должна быть ровной и гладкой и должна хорошо соприкасаться с поверхностью пластинки. Для однолезвий-ного инструмента гнезда делают открытыми, для многолезвийного — закрытыми или полузакрытыми.. Точность изготовления плоскостей паза и его ширины (закрытые и полузакрытые пазы) должна лежать в пределах +0,05 лш. Пластинки для напайки в открьггые пазы подвергают пескоструйной очистке, в закрытые пазы —доводят до необходимого, размера химико-механическим методом с последующей доводкой кэрбидом бора. Параллельность плоскостей после доводки выдерживается в пределах 0,05 мм. При напайке инструмента в гнездо с слоем флюса устанавливают твердосплавную пластинку, затем ее посыпают флюсом, после чего кладут пластинку припоя. [c.193]

Для получения оттиска на пуансоне при механической обработке на станках оставляют припуск 0,2—0,5 мм на сторону. При этом учитывают сложность контура окна матрицы и оставляют тем больший припуск, чем контур сложнее. Однако слишком большой припуск (например, I мм на сторону) затрудняет получение необходимого качества оттиска и может даже привести к порче матрицы (выкрашиванию режущих кромок). При малом припуске получение требуемого качества оттиска усложняется тем, что необходимо весьма тщательно устанавливать пуансон относительно окна матрицы и ее рабочей плоскости для того, чтобы можно было получить равномерный припуск удаляемого с пуансона металла по всему периметру матрицы. [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...