33, 229, 249, 251 — Основные типы алюминиевого сплава

Швы сварных соединений. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов. Основные типы и конструктивные элементы. [c.212]

Среди многокомпонентных сплавов можно выделить сплавы системы А1—Си—Mg (дюрали), например Д16 и Д1, сплав авиль, отличающийся от дюралей механизмом упрочнения, высокопрочные алюминиевые сплавы, содержащие цинк (В93, В95), алюминиевые сплавы для ковки и штамповки (АК6 и АК8) и жаропрочные сплавы типа АК4-1. Сплавы типа А1—Си—Mg применяются в основном в естественно состаренном состоянии, а сплавы А1—Mg—Zn А1—Mg—Zn—Си — после искусственного старения [Л. 40]. [c.56]

Алюминий, цинк и их сплавы успешно используются в качестве металлизационных покрытий для защиты высокопрочных алюминиевых сплавов типа алюминий — цинк — магний от коррозии под напряжением и коррозионного растрескивания. Разрушение этих сплавов на практике случается очень редко. Напыляемые металлические покрытия толщиной 125 мкм обеспечивают полную защиту сроком более 10 лет, а также протекторную защиту в случае повреждения основного металла. [c.81]

Многие алюминиевые сплавы (особенно содержащие медь, цинк и магний) менее устойчивы к действию коррозии, чем чистый алюминий. Кроме того, они подвержены таким особым видам коррозии, как растрескивание под действием внутренних напряжений и межкристаллитная коррозия. Но поскольку эти сплавы часто являются катодными (имеют более положительный потенциал по отношению к чистому алюминию), то они могут получить защитное действие при нанесении покрытия из чистого металла. Комбинированное покрытие также обладает большей природной коррозионной стойкостью, чем покрытие из чистого алюминия, сохраняя большую механическую прочность основного сплава. Как плакировка, так и напыление покрытия этого типа обеспечивают долгий срок службы деталей из алюминиевых сплавов, подвергаемых атмосферным воздействиям или эксплуатируемых в питьевой воде. [c.109]

Коррозия металлов в других типах вод в основном подчиняется закономерностям, рассмотренным для морской воды с учетом особенностей, связанных с ионным составом, температурой и биологическим фактором конкретной водной среды. В пресной воде с малым содержанием растворимых солей скорость коррозии всех материалов уменьшается. Отсутствие в воде ионов хлора позволяет успешно применять хромистые и хромоникелевые стали, алюминиевые сплавы без опасности возникновения язвенной коррозии. Отличительной особенностью пресной воды является ее меньшая электропроводность, что приводит к уменьшению опасности контактной и щелевой коррозии. Отсутствие в воде галоидных ионов повышает характеристики коррозионно-механической прочности, стойкость защитных лакокрасочных покрытий. [c.30]

В составы алюминиевых сплавов входят также многочисленные мелкие добавки, с которыми связаны в основном два типа эффектов. Первый — тенденция многих элементов образовывать нерастворимые интерметаллические частицы, укрепляющие межзеренные границы и тем самым стабилизирующие форму деформированных зерен (рис. 23). Такие добавки, следовательно, предотвращают формирование равноосной структуры . К элементам этого типа относятся Мп, 2г и Сг, влияющие на форму зерна в сплавах всех четырех основных типов. Форма зерна играет, как будет показано ниже, важную роль в КР алюминиевых сплавов, поэтому к результатам многих исследований, выполненных на модельных сплавах с равноосной структурой, следует относиться с осторожностью. Подобные сплавы можно исследовать с целью выявления роли добавок отдельных элементов, но они не моделируют промышленные сплавы, более сложные с точки зрения как химического состава, так и микроструктуры. Поэтому следует полагать, что отдельные (а возможно, н многие) выводы, сделанные на основании изучения модельных сплавов, не применимы к сложным промышленным материалам с деформированной формой зерна. [c.82]

Хорошую сопротивляемость коррозии в морской воде показал алюминиевый сплав, содержащий в качестве основной составной части магний. Сплав алюминий—медь тип 2014, один из самых прочных среди алюминиевых сплавов, в основном не подходят для корродирующей окружающей среды такой, как морская вода или морская атмосфера в результате близости меди алюминий становится положительным электродом. Однако плакирование этих сплавов как 6003 может дать материал, обладающий высокой коррозионной стойкостью даже в соленой воде. [c.336]

В работе [86] была исследована циклическая прочность двух типов сварных листовых соединений аргонодуговая сварка встык с присадкой и контактная шовная сварка встык с двусторонними накладками. Испытание образцов велось плоским симметричным изгибом. Разрушение образцов происходило по месту сплавления металла шва с основным металлом, т. е. по месту конструктивного концентратора напряжений. Для того чтобы оценить раздельно роль внешних концентраторов и роль самой сварки ( внутренний концентратор) на усталостную прочность сварных соединений титана, были определены пределы выносливости образцов без усиления и накладок, которые перед циклическим нагружением срезались. В этих испытаниях определено снижение циклической прочности только в результате действия структурных или внутренних концентраторов. Как видно из рис. 69, на котором представлены основные результаты работы, предел выносливости таких образцов оказался еш,е более низким, чем у образцов с усилением эффективный коэффициент внутренней концентрации для аргонодуговой и контактной сварки оказался соответственно 1,74 и 3,25. Все образцы этих серий разрушались по шву. Сопоставление усталостной прочности сварных соединений титана с подобными соединениями других металлов (стали, алюминиевые сплавы) показало, что они имеют близкие значения отношений предела усталости сварного соединения и основного металла. Эксперименты показали, что пределы усталости стыковых соединений титановых листов при изгибе, выполненных ручной аргонодуговой сваркой и контактной сваркой, составляют соответственно 77 и 65% от усталостной прочности основного металла причем снижение предела выносливости идет в основном за счет внутренних структурных дефектов сварного шва. [c.150]

Из каких основных узлов состоит установка типа УДГ для сварки алюминиевых сплавов [c.108]

Сварка вольфрамовым электродом производится на переменном токе, плавящимся электродом — на постоянном токе обратной полярности. При сварке на переменном токе, кроме аргона, используют гелий сварку на постоянном токе лучше производить в среде гелия, ввиду его большой способности к ионизации. Применяется в основном стыковой тип соединений, допускаются соединения внахлестку и втавр (при толщине стенки детали более 1 мм). Сварка плавлением производится на том же оборудовании, что и сварка алюминиевых сплавов (см. Сварка алюминиевых сплавов). [c.147]

На рис. 1—3 показаны примеры формообразующих операций, выполняемых с тонколистовыми и тонкостенными заготовками. Предполагалось, что заготовки изготовлены из тонколистовых алюминиевых сплавов. Типы операций и основные параметры заготовок приведены в таблице. Там же указаны основные параметры, характеризующие нагружение. [c.40]

Основной особенностью сварки алюминиевых сплавов является интенсивное их окисление с образованием тугоплавких окислов с температурой плавления 2050°С, которая более чем в 3 раза превышает температуру -плавления алюминия. Окислы алюминия имеют большой удельный вес и поэтому остаются в наплавленном металле в виде включений и снижают его прочность. Из-за большого сродства алюминия с кислородом восстановить окислы невозможно, поэтому для удаления их применяют флюсы — физические растворители типа АФ-4А, в состав которых входят хлористый натрий — 28%, хлористый калий— 50%, хлористый литий — 14% и фтористый натрий — 8%. Флюсы образуют с окислами легкоплавкие с небольшим удельным весом растворы, которые всплывают на поверхность сварочной ванны в виде шлака. [c.164]

До сих пор часто принимают временное сопротивление Ов и относительное удлинение 6 за основные важнейшие механические свойства, а условную кривую растяжения — за типичную характеристику процесса деформации данного материала при различных способах нагружения, т. е. за характеристику процесса деформации в целом. В известной мере испытания на растяжение действительно имеют это основное значение для малопластичных металлов (типа чугуна, литых алюминиевых сплавов и т. п.), у которых максимальная нагрузка отражает сопротивление разрушению (обычно путем отрыва), а удлинение — максимальную деформацию, выдерживаемую материалом до разрушения. Однако изменение способа нагружения, например переход к сжатию, и у литейных сплавов ведет к кардинальному изменению прочности и пластичности. [c.10]

Литые сплавы алюминия с 6—13% кремния типа АЛ8 носят название силумины и широко применяются для различного алюминиевого литья. Эти сплавы обладают вполне удовлетворительной свариваемостью. Сварка их применяется главным образом для исправления литейных дефектов. Основные способы сварки алюминия и алюминиевых сплавов приведены в табл. 120. [c.358]

Аргоно-дуговая сварка трубопроводов из алюминиевых сплавов может выполняться автоматически с применением сварочных головок типа АТВ либо вручную. Необходимость применения присадочного материала определяется размерами свариваемых труб и формой стыка. Присадочный материал должен подвергаться предварительной очистке по той же технологии, что и основной металл. [c.188]

Листовые алюминиевые сплавы АМц и АМг обладают хорошими антикоррозионными свойствами. Стойкость сплавов, содержащих в своем составе медь (сплавы типа дуралюмина), против коррозии невысока. Поэтому листы из сплавов Д1, Д16 и В95 в основной массе выпускаются в плакированном виде. В качестве плакирующего слоя служит алюминий, который хорошо защищает листы от коррозии. Согласно ГОСТ 4977—52 толщина плакирующего слоя для листов из сплавов Д1 и Д16 толщиной до 2,5 мм должна быть не меньше 4% от общей толщины и для более толстых листов— не менее 2%. Неплакированные листы из дуралюмина Д16 дополнительно обозначаются буквой Б. [c.35]

Расчет — Примеры 50, 51 — Расчет на изгиб 48 — Усилия расчетные 45 --конструкций из алюминиевых сплавов — Конструирование и расчет 63 — 66 — Пределы выносливости 64 — Типы основные 40, 44 [c.437]

Лом и отходы применяют в качестве сырья при выплавке соответствующих цветных металлов и их сплавов. Переплав вторичных цветных металлов производится, например, в металлургических печах следующих основных типов отражательные, шахтные, тигельные, электрические дуговые, индукционные печи и печи сопротивления. Алюминиевые сплавы рациональнее всего выплавлять из лома и отходов алюминия в электропечах, где угар металла будет невелик. Для получения вторичного алюминия удовлетворительного качества [14] применяют рафинирование (очистку) алюминия от примесей других металлов. [c.85]

В практике сварки приходится обычно иметь дело с четырьмя основными группами алюминиевых сплавов алюминиево-марганцовистые сплавы АМц, алюминиевомагниевые АМг, алюминиевомедные Д (типа дуралюмина) и алюминиевокремнистые АС (силумин). Первые три группы оплавов относятся к деформируемым сплавам, а четвертая — к литейным. Сплавы типа АМц содержат от 1 до 1,6% Мп и обладают повышенной антикоррозионной стойкостью, прочностью, твердостью и хорошей [c.241]

А. Вёлер ввел понятие о физическом пределе выносливости — максимальном циклическом напряжении, при котором нагрузка может быть приложена неограниченное число раз, не вызывая разрушения при выбранной базе (числе циклов до разрушения К). Для металлических материалов, не имеющих физического предела выносливости, предел выноашлости (7ц - значение максимального по абсолютной величине напряжения цикла, соответствующее задаваемой долговечности (числу циклов до разрушения). Для металлов и сплавов, проявляющих физический предел выносливости, принята база испытаний Ю циклов, а для материалов, ординаты кривых усталости которых по всей длине непрерывно уменьшаются с ростом числа циклов, - 10 циклов (рис. 2). Первый тип кривой особенно характерен для ОЦК - металлов и сплавов, хотя может наблюдаться при определенных условиях у всех металлических материалов с любым типом кристаллической решетки, второй тип -преимущесгвеипо у П (К - металлов и сплавов (алюминиевые сплавы, медные сплавы и др.). N(11 и N( 2 на рис.2 обозначают базовые числа циклов нагружения. На рис. 3 представлены основные параметры цикла при несимметричном нагружении и возможные варианты циклов при испытаниях на усталость. [c.7]

На практике встретился необычный тип коррозии алюминиевого сплава. Это произошло с буями из алюминиевого сплава 7178-Т6, которые применялись для укрепления установки для коррозионных испытаний. Во время подъема конструкции УКИ-3 после 123 дней экспозиции оказалось, что буй, находившийся на глубине 90 м под морской поверхностью, прокорродировал. Белые продукты коррозии на нижней полусфере буя покрывали места, где плакирующий сплав прокорродировал до основного металла. Верхняя полусфера была покрыта пузырями, которые достигали 5 см в диаметре и около 2 см по высоте с дыркой на верхушке каждого пузыря. Дырка на верхушке пузыря указывает на происхождение повреждения вначале в плакирующем сплаве существовало точечное отверстие, через которое морская вода получила доступ к поверхности раздела менсду плакирующим и осиов- [c.381]

Когда была сделана попытка отремонтировать эти буи для повторного использования путем удаления всех следов коррозии перед покраской, было обнаружено, что коррозия распространилась вдоль поверхности раздела плакирующего и основного сплавов на значительные расстояния от кромок пузырей и дырок, возникших в местах разрушения плакирующего сплава. Полированные поперечные срезы, произведенные в буе через области, подвергшиеся коррозии, подтвердили наблюдения, сделанные во время операции удаления следов коррозии. Металлографические исследования показали, что пути распространения коррозии находились в действительности целиком в плакирующем сплаве. Вспучивание алюминиевых сплавов типа Al lad очень необычно. Коррозионное вспучивание и быстрое растворение плакировочных пленок не наблюдалось ранее при их применении в поверхностных морских водах. Из-за этого необычного вспучивания одна из сфер была послана в исследовательские лаборатории Американской алюминиевой компании, где были проведены исследования для определения механизма такого коррозионного поведения. Вей [15] показал, что имела место преимущественная диффузия цинка по сравнению с медью из основного сплава в зону контакта слоев. Высокая концентрация цинка и низкая — меди превратили эту зону в анодную как по отношению к плакирующе- [c.390]

В сдвоенных моделях фильтров типа LP080 (рис. 91) происходит параллельное фильтрование рабочей жидкости двумя унифицированными (с фильтрами LP025) элементами. Оригинальные корпусные детали этих фильтров 1 изготовлены из алюминиевых сплавов. На рис. 92 и 93 приведены характеристики сливных фильтров типа LP, а их основные технические данные указаны в табл. 70. [c.196]

При температурах 385—445° С в полифинилах не стойки магний, цирконий и его сплавы, а также гафний [1,69], [1,70]. Цирконий в этих условиях становится очень хрупким из-за образования гидридов. Увеличение содержания воды в полифинилах приводит к значительному возрастанию скорости коррозии. Движение органического теплоносителя со скоростью 9 м/сек увеличивает лишь скорость коррозии циркония [1,70]. Коррозионное растрескивание и контактная коррозия в органических теплоносителях не наблюдаются [1,70]. Скорость коррозии углеродистых, низколегированных нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов в полифинилах при температуре 380—445° С не превышает 0,025 мм/год. При температуре 430°С наиболее пригодны для изготовления оболочек тепловыделяющих элементов аустенитная нержавеющая сталь, алюминий типа САП, содержащий до 10% окиси алюминия, и бериллий [1,71]. В качестве основного конструкционного материала для органических теплоносителей может быть рекомендована углеродистая или низколегированная сталь. Это объясняется тем, что в высокотемпературном контуре, заполненном органическим теплоносителем, углеродистая сталь коррозии фактически не подвергается. Если принять соответствующие меры, то можно избежать и отложения продуктов полимеризации на теплопередающих поверхностях. Чтобы улучшить стойкость конструкционных материалов, органические теплоносители необходимо очищать от воды [1,72]. [c.55]

Наибольшее распространение для сварки алюминиевых сплавов тол-щйной менее 10 мм получили установки типа УДГ (см. табл. 6). Основной элемент их конструкции - сварочный трансформатор с электромагнитным шунтом, обеспечивающий крутопадающую ВАХ. Значительное место в их конструкции занимает батарея электролитических конденсаторов С (рис. 57), для возбуждения дуги предусмотрен осциллятор 7, для стабилизации дугового разряда в момент перехода тока через ноль - стабилизатор 2, для управления током сварки -блок управления i. [c.100]

ГОСТ 14806-80 "Швы сварных соединений. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов" устанавливает основные типы, форму и размеры подготовки кромок и выполненных сварных швов при ручной и механизированной сварке в защитных газах конструкций из алюминия и его сгшавов. [c.20]

При сварке алюминиевых композиционных материалов, армированных борными и стальными волокнами, возникают две проблемы. Первая -это трудность образования сварного соединения без повреждения волокон и снижения их прочности при расплавлении алюминиевой матрицы. Прямое воздействие источника нагрева (дуги, луча при ЭЛС) приводит к разрушению и плавлению волокон. Второе - это то, что наличие волокон изменяет перемещение теплоты в сварочной ванне и затрудняет перемещение в ней расплавленного металла. Основными дефектами швов являются пористость, несплавление, повреждение волокон. Устранению дефектов при аргонодуговой и электронно-лучевой срарке способствует применение импульсных режимов и использование тавровых и двутавровых проставок из матричного алюминиевого сплава между свариваемыми кромками. Этим способом можно изготовлять элементы конструкций типа балок, труб и т.п. [c.550]

Алюминиевый баббит. В настоящее время предложены два типа алюминиевого баббита один для наплавки на стальную ленту, содержащий 6,5% Sn, 1 % Си, 0,5% Ni и 1,5% Si, остальное — алюминий. Его микроструктура состоит из твердых частичек NiAlg и кремния, расположенных в основной массе вязкого алюминия, и мельчайших частиц олова. Другой алюминиевый баббит предназначается для отливки в металлические формы и содержит 6,5% Sn, 1% Си и 1% Ni, остальное — алюминий. Алюминиевый баббит, особенно наплавленный на ленту, удовлетворяет большинству важнейших требований, предъявляемых к подшипниковым сплавам, и имеет перспективы, применения в автомобильной и тракторной промышленности. Его несколько низкие механические свойства и высо- [c.458]

Во всем мире широко применяют АК с водяным баком и конвейером в сочетании с другими средствами автоматизации, иногда и для изготовления отливок из алюминиевых сплавов, например на относительно крупных машинах с усилием запирания 4000 кН. Для особо быстроходных автоматов с горячей камерой прессования схема АК с водяным баком и транспортером была и еще надолго останется основной, так как при темпе работы, например, 600 запрессовок в час [такую производительность развивает одна из машин фирмы Bflhler (Швейцария)] манипулятор обычного типа уже не успевает извлекать отливку. [c.294]

Уровень и стабильность свойств сварных соединений зависят в основном от типа применяемого оборудования и параметров термомеханич. сварки. Алюминиевые сплавы свариваются на машинах с мягким импульсом (МГПТ, МШШТ) и жестким (МТК-75, САУК-900). Сварка жестким импульсом обеспечивает более высокие свойства сварки, но часто нетехнологична. [c.145]

МКК подвержены также сплавы алюминия, например, дюралюминий. В процессе старения дюралюминия в основном по границам зерен выделяется интерметаллическое соединение uAla- На интерметаллических соединениях не образуется защитная окисная пленка. В связи с этим происходит их интенсивное растворение. Первоначальные очаги развития МКК — межкристаллитные зоны на поверхности сплава. В случае алюминиевых сплавов типа магналий МКК обусловлена интенсивным растворением интерметаллического соединения Mg Alg, выделяющегося по границам зерен. Алюминий высокой чистоты (99,1. .. 99,99 %) подвергается МКК в соляной кислоте. Чем меньше алюминий содержит примесей, тем выше его стойкость к МКК. Алюминий высокой и средней чистоты (99,5 %) может подвергаться МКК и под действием воды и пара под давлением и при высокой температуре. Скорость коррозии латуни может достигать нескольких миллиметров в год. При равномерном обес-цинковании скорость процесса достигает 0,1 мм/год. В горизонтальных трубопроводах обесцинкование происходит чаще всего в зоне нижней образующей, в вертикальных трубопроводах — в местах резьбовых соединений. При этом теряется прочность резьбы или заедает резьбовое соединение. [c.480]

Аналогичные особенности контактного взаимодействия усталостной трещины в припороговой области были отмечены при усталостных испытаниях никелевого сплава типа нимоник API при комнатной температуре и в вакууме [205]. Степень разрежения составила 2631—5353 Па, частота нагружения — 40 и 25 Гц при асимметрии цикла 0,1 и 0,5. Продукты фреттинга были выявлены в припороговой области в виде сферических и цилиндрических частиц (названных сосисками ) только при испытаниях в вакууме. Размер частиц не превышал 10 мкм в диаметре. Самым важным результатом исследования является тот факт, что указанные частицы наблюдали даже при асимметрии цикла 6,5, когда, согласно данным Элбера, трещина должна быть полностью раскрыта в полуцикле разгрузки образца. Опираясь на представления и модель Сьюреша [198], а также на результаты экспериментов Смита [206], предприняли попытку объяснить механизм формирования частиц при фреттинге в процессе роста трещины комкованием материала. Необходимо отметить, что оси цилиндрических частиц на представленных в статье фрактограммах ориентированы в направлении магистрального направления разрушения, тогда как Канг [205] утверждает, что в основном оси цилиндрических частиц ориентированы перпендикулярно магистральному направлению макроразрушения образца. Ориентировка осей цилиндрических частиц в направлении магистрального разрушения соответствовала частицам, которые были выявлены в изломе вблизи наружной поверхности образца, где напряженное состояние близко к плоско-напряженному. Это согласуется с результатами непосредственного наблюдения процесса роста трещины по боковой поверхности образца в растровом электронном микроскопе [200] наблюдали выход из устья трещины на боковую поверхность образца мелкодисперсного порошка, трактуемого как продукты фреттинга. Аналогичные продукты фреттинга в виде сферических частиц были выявлены Смитом [207] при циклическом сжатии образцов из алюминиевого сплава и стали. [c.175]

Основными типами поршней из алюминиевых сплавов, получивших в автомобильных и тракторных двигателях преимущественное распространение, являются цельноалюминиевые, с разрезными юбками, с залитыми в бобышках пластинками и облегченные. [c.144]

Фильтр тонкой очистки масла (см. рие. 24) центробежного типа установлен на левой стороне двигателя, включен в систему параллельно основной масляной магистрали. Фильтр состоит из корпуса 16, кожуха 1, отлитых из алюминиевого сплава, и ротора 9, свободно установленного на оси, вращающейся в двух латунных втулках, и на упорном шарикоподшипнике. В корпус ротора 9 запрессованы две маслозаборные трубки 10 для подачи масла к двум соплам 17. Сопла 17 ввернуты в отверстия приливов нижней части корпуса ротора. Выходные отверстия сопел обращены в разные стороны. [c.52]

Швы паяных соедине1шй — Конструктивные элементы 88, 89 — Основные параметры 89, 90 Швы сварных соединений — Допускаемые напряжения 81, 82 — Условное изображение 73 — Условные обозначения 74 — 77 6--из алюминия и алюминиевых сплавов — Конструктивные элементы подготовленных кромок деталей и швов 38 — 49 — Технические требования 49, 50 --из винипласта и полиэтилена — Основные типы и конструктивные элементы подготовленных кромок деталей и швов 60 — 67 — Технические требования 67, 68 е--— стальных — Конструктивные элементы подготовленных кромок деталей и швов 28 — 36 — Технические требования 36, 37 [c.557]

При пайке в печах крупногабаритных тонкостенных изделий из алюминиевых сплавов АД1, АМц, АМг применение флюсов типа 34А вызывает насыщение паяемого металла цинком, восстанавливаемым на его поверхности из хлорида цинка, содержащегося во флюсе. Температура плавления паяемого металла в местах насыщения его цинком может понижаться до температуры 380° С, т. е. до температуры плавления эвтектики 2п — А1. Процесс насыщения паяемого металла цинком при температуре 550° С и времени более 25 мин может привести к сквозному проплавлению основного металла при пайке тонкостенных конструкций (см. рис. 38). Поэтому использование флюсов, содержащих хлорид цинка, при пайке в печах требует тщательного контроля и ограничения температуры и времени пайки. Применяют, например, горячую профлюсовку или быстрый нагрев изделия до рабочей температуры пайки. [c.288]

Сложнее получить качественное разрушение при испытаниях на малоцикловую усталость гладких образцов. Основная трудность заключается в том, что разрушение, как правило, идет по галтельному переходу, т. е. фактически на участках с заметной концентрацией напряжений (/( =1,2-h1,3). Чтобы перенести разрушение в рабочую часть, рекомендуется изготавливать плоские образцы карсетного типа (рис. 8, а) с возможно большим радиусом кривизны на рабочей длине. Для цилиндрических образцов (см. рис. 8, б) требуются обычно достаточно развитые в диаметре резьбовые головки. Чтобы Избежать разрушения по резьбе титановых сплавов и высокопрочной стали отношение D/d должно быть около трех, для алюминиевых сплавов и среднепрочной стали Dfd=Q,2-i-2,5. Разрушение в галтельном переходе можно предупредить, подвергнув его дробеструйной обработке или обдувке металлическим песком (предварительно, естественно, защитив, например, фольгой и изоляционной лентой, рабочую часть образца). По данным, приводимым в американской [c.88]

Во ВНИИЭСО разработана технология армирования алюминиевых сплавов медью. Сущность такого армирования заключается в том, что предварительно на алюминиевый сплав ультразвуковой сваркой наносится слой меди толщиной б = 0,02 + 0,2 мм. Сварка производится на машинах для точечной ультразвуковой сварки типа МТУ. Специальные сварочные наконечники при одноточечном армировании обеспечивают приварку медной фольги 0 2—8 мм. На армированном участке подрубается лепесток и отгибается для последующего лужения, либо лепесток вырубается, облуживается и затем приваривается контактной сваркой к основному изделию. Монтажный провод припаивается к армированному лепестку припоем ПОС-61 с флюсом КЭ. [c.138]

Основными способами сварки новых сплавов являются дуговая сварка в защитной среде инертных газов и контактная точечная, роликовая и стыковая сварка. В некоторых случаях при изготовлении особо ответственных изделий применяют электроннолучевую сварку. Для алюминиевых сплавов типа АМгб применяют также дуговую сварку под флюсом. [c.125]

Для роликовых спусков применяются ролики различного конструктивного исполнения. Наибольшее распространение получили цилиндрические ролики (рис. 2. И). Ролик состоит из неподвижной оси I, соединенной с рамой, трубы (обечайки) 2 с завальцованными втулками 3 и подшипников 4. Трубы изготовляются из следующих материалов го--рячекатаная сталь, чугун, алюминиевые сплавы, полимерные материалы. В роликах в основном устанавливаются стандартные подшипники радиального типа. Оси роликов обычно выполняются из круглой стали. [c.26]

Основными типами поршней из алюминиевых сплавов, ио. учивших в автомобильных и тракторных двигателях иреимуидестзенное распространение, являются цельноалюм инн0вые поршии с разрез- [c.136]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...