171 - Подачи 173 - Рекомендуемые форма

В книге собраны и классифицированы основные устройства, применяемые в современных машинах для подачи, распределения, контроля, регулирования и очистки жидких и консистентных смазок. Приведены соединительные устройства для труб и уплотнительные устройства для корпусов механизмов. Рекомендованы формы и размеры смазочных канавок и места их размещения при разных условиях нагрузок. Даны краткие сведения по рациональному выбору смазочных материалов. [c.2]

Для винта подачи рекомендуется однозаходная резьба прямоугольной формы. Диаметр винта подачи должен быть не меньше диаметра, определяемого по формуле [c.22]

Припуск под зенкерование назначают в зависимости от погрешностей формы исходного отверстия и для диаметров обработки 7—30 мм припуск равен 0,15—0,5 мм. Подачу рекомендуется назначать по табл. 11.3, а расход СОЖ — по табл. 11.4. [c.256]

Аккумулирующую вместимость напорного бака водонапорной башни определяют путем совмещения ступенчатого графика суммарного водопотребления и графика подачи воды насосами II подъема. Последний подбирают таким образом, чтобы получить наименьшую аккумулирующую вместимость бака при несложном графике работы насосов. Вычисление рекомендуется производить в табличной форме (форма № 2). [c.432]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Поджим роликов обычно делается пружинным или Гидравлическим. Однороликовые накатники применяют для обработки только жестких деталей, валы значительной длины и небольшого сечения могут ими легко деформироваться. Ролики в двухроликовых накатниках устанавливают навстречу друг другу, а ролики в трехроликовых — под углом 120° один относительно другого. Изгибающие силы в этих случаях отсутствуют совсем или составляют незначительную величину. Ось ролика рекомендуется развернуть относительно заготовки в направлении подачи на угол 0° 25 —0° 30 с тем, чтобы отпечаток ролика на заготовке имел каплевидную форму, что уменьшает образование за роликом волнистости. Чтобы уменьшить трение в опорах, ось ролика устанавливается на шариковых или роликовых подшипниках. При больших осевых нагрузках возможно применение, наряду с радиальными, упорных шарикоподшипников. [c.110]

В зависимости от типа производства выбирают исходную заготовку. Для массового и крупносерийного производства предпочтительно использовать ленту. Из ленты штампуют мелкие и средние детали при толщине исходной заготовки до 10 мм. Если деталь невозможно или экономически нецелесообразно изготовлять из ленты, применяют заготовки из полос и листа (в том числе фасонные). Для автоматической подачи таких заготовок необходимо обеспечить стабильную точность их геометрических размеров, а также аккуратное формирование пачек этих заготовок. Транспортные средства не должны изменять форму пачки заготовок, поэтому рекомендуется транспортировать заготовки в таре. Технологические процессы изготовления деталей на одном АК (АЛ) должны быть одинаковыми для всех деталей (например, вытяжка на прессе двойного действия и доделочные операции на прессах простого действия после- [c.260]

Рекомендуется ось ролика разворачивать по отношению к оси заготовки (в направлении подачи) под углом 0,25— 0,30 . В этом случае при вдавливании ролика в металл получается отпечаток каплевидной формы и не образуется волнистость за продольно перемещаемым роликом. [c.163]

Воспроизводимость результатов испытания на устойчивость к вспениванию зависит от условий подачи воздуха и формы воздушных диффузоров, а также от температуры, при которой проводится испытание, и тепловых и аэрационных свойств испытуемой жидкости. Рекомендуется, чтобы испытанию предшествовала предварительная аэрация при 93,3° С (если само испытание проводится при более низкой температуре) и чтобы интенсивность аэрации и температура тщательно контролировались [105]. [c.121]

Поверхность под алмазное выглаживание предварительно шлифуют или растачивают. Усилие выглаживания < 300 Н. В зону обработки подают индустриальное масло И-20А. Скорость выглаживания для сталей с твердостью 35....67 HR 200...280 м/мин, а подача 0,02...0,05 мм/об. Качество выглаживания определяется формой и радиусом рабочей части инструмента, величиной радиального усилия, числом ходов, подачей и скоростью выглаживания. Рабочая часть иглы имеет радиус сферы 0,8... 3 мм. Крепление инструмента пружинное. Шероховатость обработанной поверхности достигает Ra 0,1...0,05 мкм, микротвердость увеличивается на 50...60 %, глубина наклепанного слоя достигает 400 мкм, на поверхности остаются значительные напряжения сжатия. Алмазное выглаживание рекомендуется для упрочнения наплавленных и гальванических покрытий. Усталостная прочность при этом повышается более чем в 2 раза. [c.541]

Для герметизации агрессивных жидкостей рекомендуется применять двойные ТСУ с подачей затворных жидкостей (в основном воды). На рис. 10.24 показано двойное ТСУ, которое состоит из двух одинарных уплотнений, расположенных в радиальном направлении. Давление затворной жидкости, подаваемой между ними, должно превышать давление среды перед уплотнением на 0,02-0,1 МПа. Внутреннее уплотнение по форме и размерам в основном соответствует одинарному уплотнению (см. рис. 10.23). Наружное уплотнение отличается формой обоймы 3, так как оно работает при перепаде давлений, направ- [c.375]

Формы передней поверхности. В зависимости от условий обработки формы передней поверхности делают различными. Наиболее простой является плоская положительная поверхность (фиг. 130, а). При этой форме не обеспечивается достаточно высокая прочность режущей кромки резца, а потому она рекомендуется 1) для резцов всех типов (как с пластинками из быстрорежущих сталей, так и с пластинками из твердых сплавов) при обработке чугуна 2) для резцов из быстрорежущей стали при обработке ими сталей с подачами до 0,2 мм об 3) для фасонных резцов со сложным контуром режущей кромки (из-за простоты изготовления). Для облегчения заточки и доводки резца по передней поверхности угол т делается не на всей передней поверхности пластинки, а на площадке шириной / > 3 мм. Угол же врезания пластинки [c.188]

Глубина шлаковой ванны. С увеличением глубины шлаковой ванны уменьшается ширина и увеличивается глубина металлической ванны, что снижает стойкость шва против образования кристаллизационных трещин. Рекомендуется вести процесс сварки при минимальной глубине ванны, что обеспечивает лучшую форму шва. Чем больше скорость подачи электрода в зону сварки и меньше толщина свариваемого металла, приходящаяся на один электрод, тем больше допустимая глубина [c.394]

Для обработки труднообрабатываемых сталей и сплавов с ав до 120 кгс/мм рекомендуется радиусная форма лунки на передней поверхности рис. 28,а). При радиусной заточке образуется витая стружка, которая легко сходит по передней поверхности, а фаска с нулевым или отрицательным передним углом упрочняет режущую кромку. Ширина фаски и радиус кривизны канавки зависят от прочности и вязкости материала и подачи (табл. 12). [c.81]

Широкое применение получила форма подточки перемычки (рис. 88, д), сущность которой состоит в том, что перемычка одновременно подтачивается и подрезается. В результате образуются две выступающие кромки и тем самым устраняется неблагоприятная геометрия перемычки. При обработке отверстий в чугунных деталях такая заточка в 2 раза уменьшает осевую силу резания и на 30—40% позволяет увеличить подачу. Стойкость сверл возрастает в 1,5 раза. Для сверления отверстий в стальных деталях данную подточку применять не рекомендуется в силу недостаточной прочности образующихся кромок и, как следствие, понижения стойкости инструмента. [c.189]

Опыт эксплуатации показывает, что форма смазочных канавок должна быть изменена, так как при обычных сечениях последних из-за высокой пластичности полимера и прилипания смазки к поверхности такого подшипника подача смазки затрудняется. Глав-ростовстрой рекомендует делать смазочные канавки, изображенные на рис. 11, а. [c.73]

При заливке форм легированными сталями через стояк после заполнения одной третьей части прибылей струю прерывают и быстро переходят на заполнение прибылей путем подачи металла в одну из прибылей. После наполнения их на /з высоты поверхность металла прибылей засыпают люнкеритом и продолжают заливку до требуемого уровня металла в них. При этом рекомендуется производить помешивание верхнего слоя металла в прибыли с люнкеритом деревянной палкой. Расход люнкерита должен составлять около 1 кг на каждую прибыль. [c.351]

Для цилиндрической арматуры можно рекомендовать подачу самотеком из бункера, куда загружается сразу большое количество арматуры для плоской, квадратной и тому подобной арматуры целесообразнее применять сменные магазины-кассеты, заполняемые вручную. Независимо от способа подачи арматуры в форму желательно, чтобы механизм подачи приводился в действие от горизонтального возвратно-поступательного движения подвижной части формы. [c.281]

Обработку полиэтилена и полипропилена точением осуществляют на токарных станках при скорости резания 700— 1000 M MUH. Скорость подачи при обдирке 0,5—1 мм/об, при чистовой обработке скорость 0,1—0,2 mm o6, при этом толщина стружки должна быть не более 0,1—0,2 мм. Геометрические параметры резцов рекомендуются следующие передний угол резания 15—20°, задний угол 8—10°, угол заострения 60—67°. Форма передней грани резца криволинейная с фаской. [c.43]

Для дробления стружки на передней поверхности резца иногда делается уступ, расположенный параллельно режущей кромке (рис. 223, а) или под углом 5—15° к ней (рис. 223, б), с расширением уступа к вершине резца. Стружка, снимаемая при такой форме уступа, ломается короткими кусками в виде завитков. Угол уступа рекомендуется делать в пределах 110—115°. Размеры кик уступа принимаются в зависимости от глубины резания и подачи и определяются, как правило, опытным путем. [c.325]

Корпуса коробок скоростей и подач, закрепляемые на станине или стойках станка, имеют обычно коробчатую форму. Их размеры определяются размерами и расположением механизмов привода и управления. Большое значение при определении размеров имеют также технологические требования, предъявляемые к сложным отливкам. Корпуса коробок скоростей и подач, как правило, являются самостоятельными отливками, которые прикрепляются к специальным базовым поверхностям станины или стойки. В редких случаях создают так называемую моноблочную конструкцию, когда коробка скоростей и станина отлиты за одно целое (см. рис. 97). Хотя жесткость при этом повышается, но технологические трудности и более сложный ремонт направляющих станины не позволяют рекомендовать такой метод. [c.220]

Интенсивность износа кругов при шлифовании боропластика выше, чем при шлифовании стеклопластика, что вполне объяснимо высокой твердостью борных волокон. Наблюдаются искажение формы круга и интенсивное изнашивание зерен и их вырывание из-за быстро истирающейся связки. Поэтому наиболее стойкими являются круги из синтетических алмазов и эльбора, однако при небольших партиях шлифуемых деталей вполне возможно применение кругов из карбида кремния. Рекомендуемая зернистость круго,в не менее 100—160 мкм. Скорость резания ограничивается только допустимой скоростью для каждого конкретного круга. Подача рекомендуется в пределах 40—350 мм/мин. При этих значениях рекомендуемых параметров обработки гарантировано получение высококачественной поверхности без прижогов, сколов, расслоений, с высотой микронеровностей У г= 5- 6 мкм. [c.148]

Коробки подач в форме гитар сменных зубчатых колес (рис. 20, г). Гитарой называется устройство, обеспечивающее надлежащее сцепление сменных зубчатых колес. Гитары сменных колес дают возможность настраивать подачу с любой степенью точности. Они позволяют применять передаточные отношения ДО 1Шп = Гитары бывают двухпарные и трехпарные. В основном в станках встречаются двухпарные гитары, лишь в редких случаях, когда необходимы особенно малые передаточные отношения, используют трехпарную гитару. Каждую гитару снабжают определенным комплектом сменных зубчатых колес. Например, для токарно-винторезных станков рекомендуется комплект сменных зубчатых колес из 2 = 20, 2 4, 25, 28, 30, 32, 36, 40, 44, 45, 48, 50, 55, 60, 65, 68, 70, 71, 72, 75, 76, 80, 85, 90, 95, 100, ПО, 113, 120, 127. [c.41]

Ролики для накатывания изготовляют из сталей Х12М, ХВГ, 5ХНМ, У10, У12, Х12, ШХ15 их рабочие поверхности должны иметь твердость не менее HR 58—62. Износостойкость роликов может быть повышена также наплавкой твердого сплава. Форма и размеры )оликов оказывают существенное влияние на качество обработки. Рекомендуется ролики делать бочкообразными с / = (0,5- -0,7) d (рис. 46, а) или с конической заборной и цилиндрической рабочей частью (рис. 46, б). Ширину цилиндрического пояска принимают равной 2—5 мм при обработке небольших деталей и 12—15 мм при обработке крупных деталей. Во всех случаях она не должна быть меньше удвоенной подачи при обкатывании. Угол заборной части для работы при прямом и обратном ходе делается одинаковым —5°). [c.108]

Точение и фрезерование могут производиться на автоматах, универсальных токарных и фрезерных станках резцами и фрезами из быстрорежущей стали или инструментом с карбидными вставками. Резцы из быстрорежущей стали имеютпри точений текстолита и гетинакса передний угол 10—15°, а задний 8—10° для древеснослоистых пластиков передний угол в зависимости от операции 15—25°, задний 8—15° для стеклотекстолитов в зависимости от марки —передний О—10°, задний 10—25°. Глубина подачи и скорость резания зависят от материала, требуемой чистоты обработки, формы и размеров детали она должна быть 0,1—0,5 мм1об при скорости резания 80—250 м/мин. При токарной обработке ДСП рекомендуется скорость резания 1800—2150 м/мин, подача 0,8—1,2 мм/об (обдирка) и 0,1 — 0,15 мм/об — чистая обработка. При обработке стеклопластиков алмазными резцами скорость резания может быть 600—800 м/мин при подаче 0,02—0,03 мм1об. [c.19]

Форма контактной поверхности определяется формой рабочего элемента шарик — эллипсная, цилиндрический ролик — линейная, фасонный ролик — каплевидная форма контакта Инструменты с шариками просты по конструкции, но стойкость и производительность малы. Цилиндрические ролики требуют больших усилий, применяются при работе на жестком оборудовании фасонные ролики — при работе с продольной подачей или по копиру Шарики рекомендуются для обработки тонкостенных деталей, цилиндрические ролики — при работе с поперечной по- дачей, фасонные ролики — для обработки с продольной подачей [c.686]

При передаче тепла от греющего агента к изделию через поверхность (кассетные установки, установки из горизонтальных форм с пакетировщиком и т. п.) интенсификация теплообмена достигается за счет таких мероприятий продувка паровой полости от воздуха (лучше не через конденсатопровод, а через отдельный патрубок) своевременное удаление конденсата очистка поверхности со стороны изделий от масла и бетона, а со стороны пара — от накипи. Особо должен быть рассмотрен вопрос о способе подачи пара в вертикальные полости. Подаваемый сверху пар, встречая холодные поверхности, соприкасающиеся с только что отформованным изделием, конденсируется, и разогрев нижних частей изделия отстает от нагрева верхних до тех пор, пока изделия вверху полностью не прогреются. Последнее приводит к тому, что прочность бетона в нижних частях изделий оказывается в 2—3 раза ниже, чем в верхних, и изделие получается некачественным. В полость вертикальных кассет пар рекомендуется пускать через внутренний коллектор, установленный примерно на середине высоты полости и снабженный направленными вниз соплами, позволяющими струям пара сразу достичь низа полости. При этом полость. разогревается равномерно. [c.279]

Число штуцеров должно быть минимальным, устанавливать их предпочтительно в крышках стационарных технологических люков и верхней части аппарата в газовой фазе (рис. 3.2). В штуцерах подачи растворов, расположенных в крышках аппаратов, рекомендуется устанавливать дополнительно съемные патрубки из химически стойких материалов, имеющие выпуск на 50—100 мм ниже плоскости крышки. Расположение штуцеров в плоских днищах недопустимо. При необходимости установки штуцеров ниже уровня залива их следует располагать в нижней боковой части аппарата. Патрубки штуцёров и люков должны быть как можно более короткими, их диаметры выбирают с учетом толщины последующего защитного покрытия. Применение штуцеров и люков прямоугольной формы не рекомендуется. Патрубки штуцеров и люков из углеродистой стали должны привариваться заподлицо с внутренней поверхностью аппарата, газохода и т. д. Присоединение трубопровода к штуцерам следует предусматривать фланцевым. [c.162]

Форма передней поверхности. Наиболее простой является плоская поверхность с положительным переднимуг-л о м (фиг. 119, а). При этой форме не обеспечивается достаточно высокая прочность режущей кромки резца, а потому она рекомендуется 1) для резцов всех типов (с пластинками из быстрорежущей стали и из твердых сплавов) при обработке чугуна и медных, сплавов 2) для резцов из быстрорежущей стали при обработке сталей с подачами до 0,2 мм1об 3) для фасонных резцов со сложным контуром режущей кромки (из-за простоты изготовления). [c.143]

Плоская форма передней грани с фаской рекомендуется для токарных проходных резцов, подрезных, прорезных и расточных при < бработке стали с подачей больше 0,2 мм о6 в условиях, не требующих стружкозавивания, или в случаях применения накладных сгружкозавивателей. [c.102]

Радиусную форму передней грани рекомендуется применять при обработке стали для резцов всех типов, за исключением фасонных со сложным профилем, особенно в тех случаях, когда необходимо обеспечить завивание стружки. При подаче меньше 0,25 мм1об радиусную форму передней грани применять не рекомендуется. Большое значение имеет правильное определение радиуса выемки R. При подаче от 0,25 до 0,8 мм/об R должен быть 5—6 мм, а при подаче от 0,8 до 1,5 мм/об R = 0- 2 мм. [c.186]

Поворачивая оптическую головку с пуансоном на угол 30° от первоначального положения в противоположную сторону, можно проверить симметричность расположения впадин. В случае наличия погрешностей в расположении впадины шлифовальный круг перемещается в соответствующем направлении. После того как будет достигнуто нужное положение круга, шлифуют все восемь впадин пуансона до одного и того же показания лимба вертикальной подачи шпиндельной головки станка и углового перемещения оптической головки. Шлифование ведется за несколько проходов до достижения ширины шлица 4,22 о.о2 соответствии с чертежом. При окончательном шлифовании профиля впадин рекомендуется последовательное шлифование одинаковых впадин с одинаковой формой (например, первая — четвертая впадина, вторая — пятая и т. д.) при неизменном положении шлифовального круга по высоте. [c.257]

Также сказывается на чистоте поверхности величина радиуса закругления вершины резца и величины его переднего, а также главного и вспомогательных углов в плане. Хотя квалифицированные расточники в зависимости от конкретных условий работы и умеют находить соответствующую форму заточки резца для получения качественной поверхности, тем не менее полезно рекомендовать читателю следующие элементы геометрии расточных резцов при расточке отверстий в чугуне ращиус закругления вершины резца от 1,2 до 1,8 величины подачи на 1 оборот главный угол в плане от 60 до 90° вспомогательный угол в плане от 5 до 10° передний угол у быстрорежущих резцов от О до +5°, у твердосплавных от О до —5°. При растачивании чугуна на высоких скоростях твердосплавными инструментами получают хорошие результаты. Радиус закругления вершины резца рекомендуется в пределах 0,5—1 мм, передний угол 0° и вспомогательный угол в плане 5—10°. [c.35]

По форме сечения резцы делятся на круглые и квадратные. Последние шире применяются при расточке отверстий большого диаметра. Расточку отверстий диаметром от 20 до 60 мм лучше производить резцами круглого сечения, так как при этом упрощается изготовление оправок. По наоравлеиию подачи различают резцы правые и левые. Чтобы установить, какой резец перед нами, на его ве рхнюю плоскость накладывают правую руку так, чтобы пальцы были направлены к вершине резца. Если при этом главная режущая кромка окажется со стороны большого пальца, то резец называется правым. Если же главная режущая кромка окажется с противоположной сто роны, то резец будет левым. По форме головки резцы бывают прямыми и отогнутыми. У прямых резцов ось резца в плане прямая, а у отогнутых она у головки резца изгибается влево или вправо. По способу изготовления резцы делятся на цельные и составные. Резцы из быстрорежущей стали и твердых сплавов изготовляются составными. Для заточки резцов рекомендуются геометрические параметры, указанные в табл. 13 14. [c.111]

Для сверл из быстрорежущей стали установлено три группы подач (табл. 39). Подачи из группы I назначаются при сверлении отверстий в жестких деталях без допуска или с допуском 12-го квалитета точности под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом. Сверление отверстий в деталях средней жесткости (тонкостенные детали коробчатой формы, тонкие выступающие части деталей и т. п.) без допуска или с допуском 12-го квалитета точности рекомендуется производить на меньших подачах (группы И). Подачи группы III применяются при сверлении точных отверстий (11-го квалитета точности) под развертывание и нарезание резьбы метчиком, сверлении отверстий в нежестких деталях, а также при работе центровочными сверлами. [c.190]

Из последнего равенства следует, что угол ф должен быть больше угла трения. При невыполнении этого условия будет происходить самозаклинивание системы радиальной подачи брусков, что вызовет поломку последних. Кроме того, при малых значениях угла ф увеличивается длина хода разжимного конуса и возрастают габаритные размеры механизма радиальной подачи брусков. При больших углах ф растет податливость пары колодка с бруском — разжимной конус, что затрудняет процесс исправления погрешностей формы хонингуемого отверстия. Учитывая приведенные соображения, рекомендуется угол ф принимать 10—15°. [c.78]

Передняя поверхность формы I рекомендуется для резцов при обработке серого чугуна, бронзы и других хрупких материалов, а также при тонком и чистовом точении с подачами 5 < 0,2 мм/об. Форма И передней поверхностя используется при обработке ковкого чугуна, стали и стального лнтья с 80 кгс/мм -, а также и с Од > 80 кгс/мл при недостаточной жесткости системы СПИД. Форма 111 делается у резцов, предназначенных для обработки стали с Ств 80 кгс/мм при необходимости завивания и дробления стружки. Форма IV применяется при черновой обработке стали и стального литья с 0в > 80 кгс/мм с неметаллическими включениями, прн работе с ударами в условиях жесткой системы СПИД. Форма V рекомендуется при обработке нержавеющих сталей с Од 5 80 кгс/мм . [c.115]

Предварительную обработку фасонным зенкером или резцом производят с припуском 0,05—0,08 мм, после чего выполняют окончательное растачивание. Фасонное отверстие обрабатывают при скорости 10—15 м/мин и обильной смазке. Подачу осуществляют вручную. Фасонные перовые зенкеры и расточные резцы изготовляют по шаблону. При заточке на зенкерах необходимо обеспечить равномерную ленточку шириной 0,3—0,5 мм по всему профилю. Кольцевые выточки рекомендуется растачивать с помощью специального расточного патрона с рациальной подачей резца. Фасонное растачивание можно производить на токарном станке фасонными резцами. Многоместные пресс-формы рекомендуется растачивать на координатно-расточном станке с числовым программным управлением. [c.148]

Реостат состоит из металлического бака, в котором смонтирована группа неподвижных пластин (электродов), а между ними — группа подвижных пластин толщиной 6—10 мм. Пластины каждой группы имеют электрическое соединение. Разноименные пластины надежно изолированы друг от друга. Соблюдение постоянной полярности предохраняет пластины реостата от разрушения электролизом. Изменение нагрузки тягового генератора достигается за счет вертикального перемещения подвижных пластин подъемным механизмом. Нижней части подвижных пластин придана форма треугольника, обращенного вершиной вниз, для возможности получения небольших токов нагрузки. В качестве электролита служит проточная вода. Емкость бака, размеры и число пластин реостата зависят от мощности силовой установки тепловоза. Чтобы избежать колебания нагрз зки, рекомендуется поддерживать примерно постоянную температуру (70—80° С) воды в баке изменением ее подачи. Реостат имеет пульт управления, на котором смонтированы измерительные приборы и аппаратуры управления. [c.429]

Нижней части подвижных пластин придана форма треугольника, обращенного вершиной книзу, для возможности получения небольших токов нагрузки. В качестве электролита служит проточна вода, в которую иногда добавляют поваренную соль. Вместимость бака, размеры и число пластин реостата зависят от мощности дизель-генераторной установки тепловоза. Чтобы избежать колебания нагрузки, рекомендуется поддерживать примерно постоянную температуру воды (70— 80° С) в баке за счет изменения ее подачи. Реостатная установка имеет аульт управления, на котором смонтированы измерительные приборы и аппараты управления. [c.306]

Форма радиусная с отрицательной фаской (фиг. 47,(3) эффективно используется для резцов, обрабатывающих сталь (оь < < 80 кг1мм ) при глубине резания 1—5 мм и подаче до 0,3 мм]об. Радиусную выемку рекомендуется образовывать только электроискровым способом. [c.93]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...