430 —Технология Термический режим

Наконец, разрабатывая технологический процесс, технолог устанавливает режим каждого вида термической обработки, т. е. [c.254]

Глава XII. Технология и режи.чы термической обработки чугуна [c.280]

Шлицы — Протягивание и строгание на валах — Схемы 670 Штамповка взрывом — 127, 128 Штамповка горячая — Режим термический 50 — Технология 48—92 [c.467]

По технологии изготовления изделий магниевые сплавы разделяют на литейные (маркировка МЛ ) и деформируемые ( МА ). Магниевые сплавы подвергаются различным видам термической обработки. Так, для устранения ликвации в литых сплавах (растворения выделившихся при литье избыточных фаз и выравнивания химического состава по объему зерен) проводят диффузионный отжиг (гомогенизацию) фасонных отливок и слитков (400—490 °С, 10—24 ч). Наклеп снимают рекристаллиза-ционным отжигом при 250—350 °С, в процессе которого уменьшается также анизотропия механических свойств, возникшая при пластической деформации. Магниевые сплавы, в зависимости от состава, могут упрочняться закалкой (часто с охлаждением на воздухе) и последующим старением при 150—200 °С (режим Тб). Ряд сплавов закаливается уже в процессе охлаждения отливок или поковок и может сразу упрочняться искусственным старением (минуя закалку). Однако часто ограничиваются только гомогенизацией (закалкой) при 380—540 °С (режим Т4), ибо последующее старение, повышая на 20—35% прочность, приводит к снижению пластичности сплавов. [c.178]

Получение оптимальных свойств металла шва в этом термическом состоянии позволяет реализовать также выдвинутые в предыдущем параграфе рекомендации по снижению опасности около-шовного растрескивания при сварке за счет использования заготовок с мелким зерном. Последнее достигается в результате проведения аустенитизации заготовок при меньшей температуре, чем это требуется для получения оптимальной жаропрочности сплава. Оптимальный же режим аустенитизации сплава совмещается в данном случае с режимом полной термической обработки сварного соединения и обеспечивает требуемые уровни жаропрочности основного металла и шва. Следует, однако, учесть, что эта технология может успешно применяться для относительно небольших по размерам сварных узлов, в процессе полной термической обработки которых не следует ожидать значительных деформаций. Для крупногабаритных узлов, где эта опасность вероятна, нужно в большинстве случаев ограничиваться проведением термической обработки по режиму двойной стабилизации. [c.248]

Марка стали Режим термической обработки Tj 0, Ъ Назначение и особенности технологии [c.520]

Марка стали Режим термической обработки 1 5 1 .............. .......... Назначение и особенности технологии [c.525]

Цель настоящей главы — помочь широкому кругу конструкторов, технологов, металловедов, коррозионистов и эксплуатационников обоснованно назначать режим и проводить термическую обработку деталей и изделий химического машиностроения и аппаратостроения. [c.663]

Согласно технологическим инструкциям, контролируются также условия поставки слитков и заготовок, правильность посадки металла в нагревательные печи и технологические режимы нагрева, соблюдение технологии прокатки, правильность резки металла на мерные длины и технологическую обрезь, режим охлаждения прокатной продукции, режимы термической обработки, правильность отделки готового продукта и его сдача. [c.228]

Механическая обработка наружных и внутренних колец осуществляется на независимых потоках. Это придало линиям большую гибкость, линии стали менее уязвимыми в части простоев (в случае остановки или выхода из строя отдельных агрегатов). Внутри каждого участка несколько однотипных автоматов работает параллельно на общий транспортер. Линия включает прогрессивные методы производства термическую обработку холодом, бесцентровое шлифование отверстий, желобов и беговых дорожек-, новые принципы сборки, новую технологию антикоррозийной обработки, контроля колец и собранных подшипников. На некоторых станках применен активный контроль, автоматически управляющий процессом обработки для получения необходимой точности. Автоматически регулируется температурный режим всех процессов термической обработки закалки, обработки холодом и отпуска. Особый интерес представляет комплекс агрегатов для сборки шарикоподшипников по принципу селективной сборки (см. рис. 9). [c.506]

Чувствительность стали к изменению термического цикла сварки зависит от содержания в ней углерода, а также элементов, повышающих прокаливаемость и склонность к перегреву. Поэтому при установлении технологии дуговой сварки стали необходимо не только правильно выбрать электродную проволоку с соответствующим химическим составом, но и определить оптимальные режимы и приемы сварки, количество слоев шва, целесообразность предварительного подогрева, а также необходимость и режим последующей термической обработки. [c.83]

Твердость наплавленного металла не должна отличаться от твердости основного металла более чем на 25%. Предел прочности при растяжении и удлинение соответственно могут иметь снижение не более чем на 20%. Отливки из высокоуглеродистых и легированных сталей после заварки подвергают термической обработке для снятия напряжений. Режим и необходимость термической обработки для отливок из чугуна устанавливаются технологом в каждом случае отдельно. [c.446]

Таким образом, Д. К. Чернов в 1868 г. открыл внутренние структурные превращения в стали и связал с ними тепловой режим ковки и технологию термообработки. Тем самым великий русский металлург заложил научные основы термической обработки. [c.10]

Если термист желает применить какое-нибудь усовершенствованное приспособление или внести изменение в режим термической обработки или, наконец, в корне изменить весь процесс, он должен посоветоваться с мастером, технологом или начальником цеха, а затем, убедившись в правильности своих предположений и расчетов, потребовать выпуска карты опыта. Карта опыта — это технологическая ка рта, в которой предусмотрена термическая обработка небольшой партии деталей по новой технологии. Если после всесторонней проверки качества и свойств деталей, а также стоимости обработки по новой технологии будут получены удовлетворительные результаты, то составляется новая технологическая карта, и на обработку по этой технологии переводятся все детали. [c.198]

В предлагаемой книге рассмотрены особенности процессов резки в металлургии и -на основе исследований, обобщения опыта ряда заводов, а также данных, опубликованных в технической литературе, дана классификация, сталей по разрезаемости. Это позволит технологу сравнительно просто выбрать режим резки и термической обработки в зависимости от состава стали. [c.4]

ЦЛ-20Б, ЦЛ-26М и др. Для стали каждой марки применяется специальная технология сварки, предусматривающая определенную температуру подогрева, марку электрода, порядок и режим сварки, режим термической обработки и т. п. [c.236]

Для правильной организации подготовки деталей к наплавке и выполнения наплавочных работ необходимо после осмотра и замеров износа детали составить карту технологического процесса этих работ. В ней должны быть отражены причины и характер износа, условия работы деталей, объем работ, вид и способ наплавки, марка и диаметр электродов, режим и технология наплавки, время на выполнение работ, последовательность операций, припуск на механическую обработку, необходимость предварительной и последующей термической обработки. [c.48]

Вид термической обработки и ее режим устанавливаются технологией сварки. [c.17]

В данной главе рассматриваются две наиболее распросзраненные разновидности термической обработки. Одна из них основана на использовании специфики превращений в сплавах, обусловленной наличием в них аллотропических превращений, а другая базируется на переменной растворимости компонентов друг в друге при нагреве и охлаждении. В обоих случаях фундаментальной основой технологии термической обработки, гарантирующей получение ожидаемых результатов, является ее режим. Он включает в себя следующие элементы температуру нагрева, скорость нагрева до заданной температуры, время выдержки при этой температуре и скорость охлаждения. [c.98]

С целью исправления крупнозернистой структуры в процессе изготовления крупных сварнокованых и кованосварных изделий разработана и внедрена новая технология термической обработки. Она включает предварительную обработку, состоящую из нагрева до температуры исправления крупно-зерннстости, промежуточного нагрева до температуры Асз- - 10° С стали С последующим медленным охлаждением для получения структуры перлита или перлита и бейнита, и окончательную — на требуемый уровень механических свойств. Эта технология благодаря устранению крупнозернистости позволяет проводить ультразвуковой контроль качества поковок. На рис. 8, по данным [3], представлен режим термической обработки сварного блока перед ковкой ротора генератора мощностью 1000 МВт (масса сварной поковки 250 т). [c.641]

Режим термической обработки стальных поковок общего назпачения. При выборе оптимальной технологии термической обработки стальных поковок необходимо учитывать химический состав, способ выплавки стали, сечение поковок, а также оборудование, на котором производится термическая обработка. [c.407]

В промьппленности обычно применяют дис-персноупрочненные КМ на алюминиевой и, реже, никелевой основах. Характерными представителями этого вида композиционных материалов являются материалы типа САП (спеченная алюминиевая пудра), которые состоят из алюминиевой матрицы, упрочненной дисперсными частицами оксида алюминия. Алюминиевый порошок получают распылением расплавленного металла с последующим измельчением в шаровых мельницах до размера около 1 мкм в присутствии кислорода. С увеличением длительности помола пудра становится мельче и в ней повышается содержание оксида алюминия. Дальнейшая технология производства изделий и полуфабрикатов из САП включает холодное прессование, предварительное спекание, горячее прессование, прокатку или выдавливание спеченной алюминиевой заготовки в форме готовых изделий, которые можно подвергать дополнительной термической обработке. [c.868]

Для исследования влияния технологии и режимов сварки на свойства и структуру зоны термического влияния применяют валиковую пробу по ГОСТ 13585—68. Валиковая проба заключается в наплавке валика на собранную в зажимном приспособлении составную пластину из брусков длиной S = 12- 18 мм и шириной 200—450 мм, вырезанных из листов исследуемого металла толщиной 6i. Составную пластину собирают так, чтобы валик наплавлялся на поверхности реза брусков (рис. 14). Число брусков для составной пластины определяют из расчета требуемого числа образцов на каждый режим наплавки, предусмотренной программой испытания. Наплавленную составную пластину освобождают из приспособления и свободно охлаждают на воздухе. Затем ртделяют друг от друга бруски и из них изготовляют образцы [c.45]

Для повышения энергоэффективности этих технологий необходимы перевод крупных муниципальных котельных в режим комбинированной выработки тепловой и электрической энергии путем их надстройки газотурбинными установками повышение теплозащитных свойств вновь возводимых и эксплуатируемых жилых и общественных зданий путем увеличения повышению термического сопротивления стеновых конструкций и окон сокращение расходов холодной и горячей воды путем установки регуляторов давления на вводах зданий, а также путем установки регуляторов расхода на водоразборных кранах проведение гидрохимической промывки систем отопления, а для сетей холодного и горячего водоснабжения использование электрогидроимпульсного и других способов очистки систем. При выполнении этих мероприятий может быть реализовано до 20 % имеющегося потенциала экономии ТЭР. [c.42]

Технология изготовления штампов оказывает большое влияние на их стойкость. Существенное значение имеет уков штамповых кубиков, режим и качество термической обработки. [c.194]

Рассмотрим более подробно результаты испытаний хромоникелевой стали Х18Н9Т при температурах до 820 С. Испытания проведены на установке типа СНТ для создания внутреннего давления в трубчатом образце использовалась газовая рабочая среда (сжатый воздух). Технология изготовления образцов и режим термической обработки описаны в 1 гл. X. [c.367]

Кроме перечисленных причин, аварийный износ штампа может произойти и при нарушении технологии его изготовления, следствием которого является неправильное составление весовых соотношений компонентов для приготовления пескомассы и облицовочного слоя слабое утрамбовывание пескомассы при изготовлении каркасов неправильный режим термической обработки штампа. [c.42]

Работники Госприемки должны помнить, что эффективность и достоверность результатов контроля ультразвуковым эхо-импульсным методом во многом зависит от правильно разработанной и применяемой методики контроля. При анализе методик контроля необходимо обращать внимание на то, чтобы в них обязательно были отражены характеристики материала изделия (плотность, величина зерна структуры, условия механической или термической обработки, реакция на поглощение, затухание, рассеяние и т. д. ультразвуковых колебаний) характеристики изделия (форма, размеры, доступность, шероховатость поверхности, эксплуатационный режим, технология изготовления) характеристики дефекта - предполагаемого или уже установленного из опыта (размер, форма, ориентация и т. д.) характеристики дефектоскопа. [c.210]

Цельнокованые роторы паровых турбин изготовляются из стали марки 34ХЛ11А, содержащей около 1% хрома и 0,5% молибдена. Технология изготовления этих роторов в основном такая же, что и роторов турбогенераторов, с тем отличием, что роторы паровых турбин всегда подвергаются при окончательной термической обработке нормализации с отпуском. Режим охлаждения поковок цельнокованых роторов, как видно из фиг. 56, состоит из нормализации, переохлаждения до 400° и отпуска (изотермической выдержки) при 640—660° в течение 72 час. с последующим медленным охлаждением в печи. Диаметр поковок роторов около 1000 мм. [c.126]

Сталь ЗОХГС применяется в конструкциях, которые после сварки проходят соответствующую термическую обработку, повышающую прочность и пластичность сварных соединений. Технология сварки этой стали должна обеспечить такой тепловой режим, при котором твердость околошовной зоны получилась бы минимальной. Для сварки этой стали толщиной от 2 до 10 мм рекомендуется применять проволоку Св-20ХМА. В процессе сварки нужно предотвратить выгорание хрома и марганца, поэтому сварка ведется под флюсами с пониженным содержанием кремнезема. Лучшим для этой цели является флюс АН-10. Сварку выполняют проволокой диаметром 3 мм при силе тока 340—370 а со скоростью сварки 30 м час или диаметром 4 мм при силе тока 650—570 а со скоростью сварки 14 м/час. При сварке металла толщиной более 10 мм усиливается легирование шва элементами основного металла. Поэтому металл большой толщины, например 80 мм, рекомендуется сваривать с закладкой в разделку низкоуглеродистой проволоки марки Св-08А. Второй и последующие слои следует сваривать проволокой Св-20ХМА. Применение присадки, уложенной в шов и расплавленной при наложении первого шва, не всегда гарантирует полный провар, особенно при сварке кольцевых швов. После сварки изделие подвергают термической обработке по режиму закалка в масле от 880° и отпуск при температуре 520°. [c.84]

Режим сварки рельсового стыка характеризуется следующими параметрами установочная длина 55 — 60 мм, припуск на подогрев и оплавление (суммарный на оба рельса) 20 мм, припуск на осадку 7—9 мм, удельное давление осадки — не менее 3 кг/мм , длительность сварки 100—150 сек., скорость осадки 15 мм/сек. Приведенный режим сварки обеспечивает относительно широкую зону интенсивного нагрева, в результате чего стык после сварки охлажлается с умеренной скоростью — твердость в околостыковой зоне при этом не превышает, как правило, 250—280 единиц по Бринелю (иногда в зоне стыка встречаются также участки, обогащенные углеродом, твердость которых может достигать 400 Нд). Сваренные по приведенному режиму стыки обычно не подвергаются последующей термической обработке. При этом обеспечиваются вполне удовлетворительная статическая прочность (разрушающая нагрузка при изгибе сварного рельса, уложенного на две опоры, составляет 80—90 /д соответствующей разрушающей нагрузки целого рельса) и очень высокий предел усталости при работе на регулярную повторно-переменную нагрузку (предел усталости сварного стыка достигает 80—85 /ц предела усталости целого рельса). Образцы, вырезанные из сварного стыка, обладают сравнительно низкой ударной вязкостью (1 — 2 кгм/см ). Дальнейшее улучшение качества сварных рельсовых стыков может быть достигнуто переходом на более жесткий режим сварки (уменьшаются размеры зерна и сужается зона частичного расплавления стали, в которой часто наблюдаются рыхлости и другие дефекты) с обязательным применением последующей термической обработки. Изменение технологии требует перехода к более мощным стыковым машинам и применения термических печей. [c.100]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...