430 —Технология Вес исходного материала

Для составления программ применяют цифровые вычислительные машины (ЦВМ). Технолог-программист указывает форму, размеры и точность обрабатываемой детали, исходный материал и параметры заготовки, а процесс обработки выбирает ЦВМ. Она определяет требуемый инструмент, его размеры и места зажатия, ход технологического процесса, производит необходимые вычисления и подготовку программы управления. [c.467]

Технология изготовления всех девяти типов материалов была одинаковой, она содержала пропитку исходного материала в вакууме и под давлением и отверждение при заданном температурном режиме, установленном для используемого типа связующего. [c.148]

В пределах намеченной серии испытаний технология изготовления образцов из однотипных металлов должна быть одинаковой. Вырезка, маркировка и изготовление образцов не должны оказывать существенного влияния на усталостные свойства исходного материала. Нагрев образца при его изготовлении должен быть минимальным и не вызывать структурных изменений и физико-химических превращений в металле, удаление припусков на обработку, параметры режима, н последовательность обработки должны сводить к минимуму наклеп и исключать местный перегрев образцов при шлифовке (прижоги и шлифовочные трещины снижают a i в 2—3 раза), а также трещины и другие дефекты. Снятие последней стружки с рабочей части и головок образцов производят с одной установки образца заусенцы на боковых гранях образцов и у надрезов должны быть удалены. [c.26]

Минимальный вес мотков проволоки определяется главным образом качеством исходного материала и технологией обработки проволоки. Некоторые современные волочильные станы, а также конструкции вспомогательных приспособлений допускают изготовление проволоки заданной длины (на катушке). Габарит-ные размеры мотков еще (до 1948 г.) не стандартизованы. [c.403]

Прочность штампованных изделий из нежелезных сплавов при установившейся и проверенной технологии зависит от качества исходного материала (кованые заготовки, прессованные и катаные прутки). [c.460]

Метод ИК интроскопии может быть применен для анализа степени чистоты полупроводниковых материалов. Так, исследовались топограммы ИК пропускания "к = 10,6 мкм) двух образцов кристаллов QaP, полученных различной технологией. Первый кристалл был синтезирован непосредственно при горизонтальной зонной плавке из расплава состава, близкого к стехиометрическому, а второй был получен бестигельной зонной плавкой под давлением. Известно, что для бестигельной зонной плавки исходными являются материалы, синтезированные в графитовых лодочках. Выращенные в них кристаллы GaP оказываются в сильной степени загрязненными рядом остаточных и неконтролируемых примесей, в особенности графитом. Однако последующая бестигельная зонная плавка обеспечивает эффективную очистку исходного материала от ряда примесей. Эффективная очистка кристаллов наглядно наблюдалась на топограммах. [c.187]

МОСТИ от чистоты исходного материала и технологии его изготовления эта температура для графита составляет 800—840 К. Водяной пар и двуокись углерода также вступают во взаимодействие с углеродом. В паровой атмосфере критическая температура стандартного промышленного графита равна примерно 1000 К, а в атмосфере двуокиси углерода—порядка 1200 К. Метод изготовления, размер частиц и пористость графита оказывают известное влияние на скорость окисления при низких температурах, однако с ростом температуры это влияние обычно ослабевает (вплоть до режима сублимации). [c.165]

Вес готовой детали изменяется незначительно и остается в большинстве случаев постоянным независимо от технологических приемов ее изготовления. Конструктор, исходя из прочности материала, действующей нагрузки и принятого запаса прочности, определяет геометрические размеры готовой детали. Путем умножения объема готовой детали на удельный вес материала определяют ее вес. Дальнейшее пополнение металлоемкости этой детали зависит от технолога, который, исходя из имеющегося оборудования, оснастки и исходного материала, назначает технологический процесс изготовления этой детали. После этого на основании нормативных данных определяются потери и отходы металла при формообразовании детали на всех стадиях технологического передела. [c.16]

Наши привычные представления о пластичности складываются на основании проведенных опытов, наиболее распространенными из которых остаются испытания на растяжение при комнатной температуре. Их результаты для многих исследователей являются базой отсчета, на основе которой делают попытки прогнозировать поведение металлов при иных условиях - при других схемах напряженно-деформированного состояния, температурах, скоростях деформации и т. д. Влияние этих факторов на пластичность зачастую противоречиво, закономерности найти трудно [69, 71, 72], а в ряде случаев, как считает автор работы [72], вообще невозможно. Это вызвано тем, что помимо перечисленных факторов на пластичность влияют и колебания химического состава (причем важным бывает наличие некоторых примесей), и особенности технологии получения исходного материала, и атмосферные условия в период выплавки, и структурное состояние материала. [c.205]

Поэтому рекомендовать порошковую технологию для высоко-нагруженных стальных деталей нельзя. Вследствие более низких механических свойств, высокой стоимости исходного материала и энергоемкости процесса спекания порошковая конструкционная сталь может быть использована только для изготовления мало нагружаемых изделий, главным образом сложной формы. [c.431]

Одной из особенностей технологии получения отливок из ковкого чугуна является то, что исходный материал - белый чугун - имеет пониженную жидкотеку-честь, это требует повышенной температуры заливки при изготовлении тонкостенных отливок. Усадка белого чугуна значительно больше, чем серого, поэтому в отливках из белого чугуна образуется больше усадочных раковин, пористости и трещин. [c.202]

Чем хуже свариваемость, тем сложнее технология сварки. При ее разработке необходимо учитывать как свойства исходного материала, так и те изменения, которые могут наблюдаться при сварке в материале сварного соединения. Эти изменения определяются технологическими параметрами выбранного способа сварки, составом и температурой окружающей среды, составом используемых при сварке дополнительных материалов (флюсов, присадочной проволоки, защитных газов), характером подготовки деталей под сварку, конструкцией изделия, пространственным положением щва. [c.363]

Программа выдает один обязательный вариант технологии. Альтернативные решения возможны лишь при выборе варианта разделения исходного материала на заготовки или при включении в исходные данные нескольких значений диаметров заготовок. Вообще в программу включен минимум ограничивающих констант и тому подобных параметров, что оставляет возможности для использования собственного опыта пользователя. [c.373]

В процессе наладки сложных вытяжных штампов нередко выявляется необходимость их доработки, изменения ранее принятых технологических решений, параметров. В объем наладочных работ, в частности, входит установка перетяжных ребер, доработка порогов и ребер по высоте и радиусам, изменение радиусов пуансона и матрицы, оптимизация заготовки, установка фиксаторов под уточненную заготовку и т. д. При неудовлетворительных результатах, проведенных в полном объеме наладочных работ, необходимо более углубленно проверить качество исходного материала, провести его лабораторный анализ по методу координатных сеток. В результате устанавливают путь решения проблемы доработкой конструкции детали, усовершенствованием технологии, применением металла более высокого качества или сочетанием каких-либо из перечисленных мер. В случае особо сложной вытяжки в виде исключения допускается изготовление опытного штампа для проверки правильности выбранных технологических решений. Такие штампы изготовляют из пластмасс, [c.530]

В последние годы наблюдается быстрое развитие новой технологии получения наиболее ответственных деталей из жаропрочных сплавов с использованием в качестве исходного материала гранул [27—30]. Частицы порошка получают путем распыления жидкого металла либо нейтральным газом, либо разбрызгиванием под действием центробежной силы (метод вращающегося электрода или тигля). [c.130]

Область рационального использования. Виброударная обработка ППД приводит к повышению износостойкости, сопротивлению усталости на 15 - 70 %, долговечности в 3 -10 раз в зависимости от условий работы деталей, режимов и технологии упрочнения, материала, исходного состояния поверхности, предыдущей термообработки, контактной жесткости, отражательной способности, коррозионной стойкости и некоторых других свойств. [c.523]

VI и 1)2 зависят от качества исходного материала, способа вырубки пластин и технологии термической обработки. При отжиге Ш-образных пластин в кассетах с предварительным поджатием максимальная величина 2= (0,44-0,6)б, а г 1= (0,54-1,1)6п (без отжига). [c.145]

Одна из основных особенностей технологии получения ковкого чугуна состоит в том, что исходный материал — белый чугун, содержащий 2,2—3,2% С, 0,7—1,4% 51, = 1% Мп, до 0,2% Р, до 0,2% 8, имеет низкие литейные свойства пониженную жидкотекучесть и значительно большую усадку, чем у серого чугуна. Вторая особенность состоит в том, что отливки из белого чугуна могут быть получены сравнительно небольшой толщины. Практически ковкий "Чугун применяют для получения отливок с толщиной до 30—40 мм и массой до нескольких килограммов. [c.320]

Брак по исходному материалу. Этот вид брака возникает из-за несоответствия качества исходного материала техническим требованиям, предъявляемы.м технологией и чертежом детали. [c.282]

В развитии машиностроения основными направлениями в этой пятилетке являются существенное улучшение технологии производства продукции создание систем высокопроизводительных машин и оборудования, предназначенных для выполнения принципиально новых рабочих процессов, и систем, охватывающих законченные технологические циклы от склада исходных материа- [c.5]

В состав любого из специализированных комплексов входят различные САМ вспомогательных технологических операций загрузки исходного материала, подачи его в пресс, удаления деталей я отходов, крепления штампов, контроля, управления технологи- [c.11]

Технология формования пластических масс различна в зависимости от того, принадлежат ли формуемые материалы к группе термопластичных или термореактивных. Технология формования бумажных материалов зависит главным образом от состояния исходного материала (целлюлозное волокно или листовой материал). [c.128]

Одна из основных особенностей технологии получения ковкого чугуна состоит в том, что исходный материал—белый чугун, содержащий 2,2—3,2% С, 0,7—1,4% 81, j l% Мп, до 0,2% Р, до 0,2% 5, имеет низкие литейные [c.441]

При соблюдении рассмотренных требований к качеству исходного материала, подготовке под сварку, технологии сварки свариваемость сплавов титана можно характеризовать следующим образом. Высокопластичные малопрочные титановые сплавы (Oj < 700 МПа ОТ4-0, ОТ4-1, АТ2, а также технический титан ВТ 1-0, ВТО-1) обладают хорошей свариваемостью всеми приемлемыми для титана видами сварки прочность и пластичность сварных соединений близка к прочности и пластичности основного металла. [c.130]

Прогрессивность внедрения кузнечно-штамповочных процессов определяется тем, что они способствуют повышению экономичности производства, осуществляя формообразование за счет перераспределения исходного материала. Однако между принципиальными возможностями этой технологии и результатами ее осуществления до сих пор существует большой разрыв. Еще много примеров, когда коэффициент использования металла при изготовлении деталей из поковок составляет 0,1—0,05. [c.107]

Советскими технологами-машиностроителями проделана большая работа по развитию производства машин различного назначения, а советскими учеными внесен значительный вклад в развитие и формирование технологической науки. Непрерывный рост отечественного машиностроения ставит перед технологами ряд дальнейших актуальных задач совершенствования заготовительных процессов для максимального приближения формы заготовок к конфигурации готовых деталей, повышения точности заготовок и улучшения качества их поверхностного слоя. От решения этих задач зависят расход материала на производимую продукцию, качество изготовленных деталей, количество брака в производстве, трудоемкость, себестоимость последующей обработки резанием и возможность ее автоматизации, длительность цикла изготовления машины в целом, а также ее себестоимость. Коэффициент использования материала при обработке деталей машин сравнительно невысок в массовом производстве он равен 0,85 в серийном 0,7, а в единичном (включая тяжелое машиностроение) 0,5—0,6. Общий коэффициент использования материала, определяемый отношением массы детали к массе исходного материала, из которого выполняется заготовка (слиток, прокат для горячей штамповки), еще более низок (0,3—0,4). Ежегодные потери металла в стружку еще велики. При дальнейшем росте машиностроения они должны быть сокращены путем перехода на более прогрессивные виды заготовок. Заданное качество машин обеспечивается не только в сфере механосборочного производства. Его основы закладываются в заготовительных цехах. Для повышения качества деталей необходимо улучшать характеристики заготовок по всем качественным показателям (точность, износостойкость, структура, повышение статической усталостной прочности, устранение остаточных напряжений и др.), а также стабилизировать их, что важно для условий автоматизированного производства. Относительная трудоемкость основных этапов производственного процесса в машиностроении непрерывно перераспределяется. Трудоемкость сборки, имеющая тенденцию к дальнейшему росту, составляет 25—30% трудоемкость обработки резанием достигает 40—50%, а возрастающая трудоемкость заготовительных процессов 20—25%. [c.410]

Регулирование степени дисперсности готового продукта на струйной мельнице осуществляется путем изменения числа оборотов ротора классификатора и изменением количества воздуха, поступающего через камеру подсоса. Эффективная работа мельницы возможна при влажности исходного материала не выше 5%. Это обстоятельство вызывает необходимость подсушки ионитов перед их измельчением. Требуется, чтобы технология сушки предусматривала нагревание ионитов до температуры не свыше 40 °С. По данным Щекинского химкомбината высушивание и размол ионитов обходятся в 1,3 руб/кг. [c.62]

Кварцевая керамика — это условное распространенное название изделий, полученных методами керамической технологии из кремнезема в некоторых его модификациях. В качестве исходного материала при получении кварцевой керамики применяют прозрачное кварцевое стекло, полученное из горного хрусталя (Si02 99,9%), непрозрачное кварцевое стекло — плавленый кварц, полученный из кварцевых песков (Si02 99,5%), синтетические разновидности аморфного кремнезема (Si02 99,999%). Часто применяют отходы или брак производства кварцевого стекла, что рационально решает проблему их утилизации. [c.151]

Показано [353], что эффективность технологии СВС может быть повышена при использовании в качестве исходного материала плакированного алюминием никелевого порошка. В работе [354] проводили алюми-нирование при термическом разложении литий-алюминиевого гидрида в эфиро-толуольном растворе (количество нанесенного алюминия составляло 31 мае. %). Для осаждения плотного алюминиевого слоя на частицах никелевого порошка был использован каталитичес1шй способ плакирования в интенсивном гидродинамическом режиме, для формирования защитной оксидной пленки применяли спиртовой метод пассивирования. Плакированные порошки прессовали с различными усилиями и подвергали реакционному спеканию в различных режимах. Использование плакированных порошков позволяет выдержать заданную стехиометрию по всему объему будущего изделия. [c.229]

Применение в качестве исходного материала чистого железного порошка при изготовлении конструкционных деталей ограничено из-за низких прочностных свойств спеченного железа. В основном оно применяется для изготовления нена-груженных деталей, различных уплотнительных изделий и т. п. Свойства таких изделий зависят от их плотности, величины и характера межчастич-ных границ, метода получения порошка, гранулометрического состава, удельной поверхности частиц, внутренней их рыхлости, технологии прессования (величины давления и скорости прессования), кратности прессования, температуры и времени спекания. [c.790]

Таким образом, ни один из перечисленных выше методов получения ферритовых порошков не может быть признан универсальным, и более того, не обеспечивает совершенного распределения компонентов, необходимого для получения ферритовых материалов с оптимальными и хорошо воспроизводимыми параметрами. Это побудило к поиску принципиально новых методов, котврые полностью исключали бы все неопределенности, присуш,ие керамической технологии и состояли из воспроизводимых, легко контролируемых операций. Таким условием, на наш взгляд, удовлетворяет использование в качестве исходного материала солевых твердых растворов, полученных в равновесных условиях и превращающихся при термическом разложении или в результате химического процесса в феррит с предельно высокой степенью химической однородности [59, 118]. [c.17]

При обработке сплава по традиционному режиму повышение свойств не столь значительно. Имеет место лишь некоторое увеличение временного сопротивления и предела текучести (на 10— 15 МПа) по сравнению со свойствами исходного материала. Упроч-няющая термическая обработка позволяет заметно повысить уровень прочностных свойств, однако при этом прирост 0в и 00,2 значителен только по сравнению со свойствами сплава в горячепрессованном состоянии и обработанном по обычной технологии и вместе с тем на 15—25 МПа ниже свойств сплава, обработанного в состоянии СП. [c.138]

Результаты испытаний образцов из одной и той же марки материала, плавки, партии, детали, как правило, не совпадают между собой. Факторы, влияющие на рассеяние механических характеристик, можно условно подразделить на две группы. К первой группе относятся строение и структура исходного материала, как результат технологии его изготовления и отклонений по составу ко второй — параметры изготовления и испытания образцов нагар-товка, чистота поверхности, погрешности геометрии, колебания температуры, скорость нагружения, внецентренность приложения нагрузки, жесткость машины и др. [c.258]

В первом томе приведены сведения по сталям для поковок, разделке исходного материала на заготовки, термическим режимам ковки и штамповки, пламенным печам и электронагревательным устройствам, оборудованию, припускам и допускам на поковки, технологии ковкн и штамповки. [c.2]

Долговечность тента автомобиля определяется свойствами исходного материала, конструкцией тента, а также технологией его изготовления. Наиболее целесообразным способом изготовления тента из синтетических тентовых материалов следует считать сварку в переменном электрическом поле высокой частоты. В промышленных условиях в зависимости от типа сварочной установки, конструкции и размеров сварного шва сила анодного тока изменяется от 1,4 до 2,8 А, сила сеточного тока — от 0,45 до 0,58 А, а продолжительность сварки — от 6,5 до 18 с. Помимо высокой производительности эта технология обеспечивает тенту хорошие эстетические свойства, долговечность и полную водонепроницаемость. Однако этот метод требует дорогостоящего промышленного оборудования, а его применение экономически оправдано только при крупносерийном производстве. Поэтому в ряде случаев и особенно при индивидуальном изготовлении автомобильный тент выполняют методом пошива с применением синтетических ниток. Хотя некоторые марки ниток из льняных и хлопчатобумажных волокон имеют достаточную исходную прочность, их применение для пошива тентов нежелательно, так как они вследствие старения не обеспечивают тенту необходимой долговечности. Синтетические нитки х арактеризуются высокой износостойкостью, эластичностью, прочностью. [c.237]

Температура прокаливания зависит от свойств исходного материала и технологии изготовления из его изд ний. Материал прокаливают в порош,кообраз.но.м состоянии или в виде брикетов. В некоторых случаях исходные материалы, такие, как АЬОз, MgO, ZtOz и ТЬОг, подвергают плавлению. Прокаленный или электроплавленый материал дробят и измельчают. Для дробления материала применяют щековую дробилку, а при небольшом производстве— пресс и пресс-форму из закаленной стали. [c.375]

Поскольку нас интересует не технология производства стекла, а исключительно качество исходного материала, идущего на производство стеклодувных работ, мы рассмотрим пороки стекла не в связи с теми или иными нарушениями технологического режима варки стекла, а в связи с их проявлением при обработке стекла в пламени.Обычно пороки стекла классифицируются по трем группам газообразные включения в стекломассу (нузыри, мошки) стекловидные включения (свили, шлиры, нити) твердые включения (камни, крупка, хальмоз). Рассмотрим каждый порок в отдельности и выясним, как они выявляются в процессе обработки. [c.24]

Процессы с закалкой исходного материала. Наиболее широко эти процессы распространены в нлазмохимии, особенно когда химические реакции являются обратимыми. Закалка продуктов плазмохи-мических процессов в большинстве случаев определяет процент выхода готового продукта. Плазмохимические процессы получили развитие как в органической, так и в неорганической химии. В настоящее время разработаны научные основы технологии процессов пиролиза углеводородов и их окисления, а также процессов си нтеза многих соединений [82]. Так, пиролиз углеводородов в низкотемпературной плазме экономически выгоднее существующих в промышленности процессов. Выход готового продукта составляет 70—SO i o от массы исходного, к. п. д. процесса — 45% в отличие от ныне применяемого процесса, где к. п. д. 35% [61 ]. Однако, широкое применение таких плазмохимических процессов в ряде случаев сдерл ивается отсутствием плазмотронов мощностью 10 МВт и более, стабильно и надежно работающих длительное время. [c.17]

Коэффициент использования материала показывает, насколько полн( использован исходный материал, каковы технологические потери материал в производстве, связанные с обработкой материала. Он характеризует уро вень технологии, принятый при изготовлении данной детали или выполнени монтажной операции. Наличие низкого коэффициента использования свиде тельствует о низком уровне технологии, а следовательно, о большой трудо емкости и низкой производительности труда. [c.544]

Как глубина наклепанного слоя Л, так и степень наклепа зависят от физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрии инструмента и условий обработки. При прочих равных условиях степень наклепа тем больше, чем пластичнее обрабатываемый материал. Следовательно, обработанные поверхности могут иметь такие физико-механические свойства, которые значительно разнятся с физико-механическими свойствами исходного материала, что должно учитываться при конструировании этих поверхностей и создании упрочняющей технологии [80]. На рис. 38 показан характер изменения твердости в стружке и детали при свободном резании отожженной стали У10А [65]. [c.46]

Технология производства точных заготовок колец конических роликоподшипников базируется на применении в качестве исходного материала горячекатаной отожженной полосовой стали марки 18ХГТ. В связи с этим имеет важное значение рациональный раскрой толстолистового металла. Так, расчетом установлено, что благоприятный раскрой при холодной штамповке колец подшипников качения обеспечивает получение коэффициента использования металла до 0,50. [c.116]

Причинь брака при листовой штамповке могут быть самым различными дефекты исходного материала, недостаточная технологичность детали, несовершенство конструкций штампов или неправильная их эксплуатация неправильно разработанная технология или отступления от нее нарушение правил транспортировки и хранения полуфабрикатов и деталей и др. [c.127]

Осуществленные до настоящего времеии автоматические линии являются линиями IX класса, т. е. в них исходный материал вводится штучными заготовками, а выдается штучными изделиями. Автоматическая линия сборки комбайновых цепей, разработанная и изготовленная кафедрой технологии машиностроения, станков и инструментов Львовского политехнического института, является линией VII или VIII класса, в зависимости от настройки. В этой линии исходный материал вводится штучными заготовками, а конечный продукт выдается в виде готовой цепи непрерывно (VII класс) или, определенными отрезками (VIII класс). [c.13]

Помимо образцов сталей в исходном и термообработанном состояниях проводились испытания сварных образцов. Образцы сталей сваривались в лаборатории сварки Ниихиммаша (руководитель работы канд. техн. наук Ю. И. Казеннов) согласно принятой для этих сталей технологии. Присадочный материал — проволока марки Х18Н11М. Во всех случаях в качестве основного материала применялись стали, показавшие и не показавшие в состоянии поставки склонность к межкристаллитной коррозии. [c.29]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...