Методы микротвердости и твердост

Форма включений, различная отражательная способность и их поведение по отношению к кислотам, щелочам и определенным растворам солей —все это используется для идентификации. Кроме этого, иногда для распознавания включений применяют механические способы испытания (определение твердости методом царапания и микротвердости), при этом минимальные размеры включений, например при измерении микротвердости, должны превышать удвоенную длину диагонали отпечатка. [c.174]

Местное воздействие нагрузки на небольшую часть поверхности образца и малый объем испытуемого металла являются несомненным преимуществом этих методов испытания на твердость, при которых изделие не разрушается и поступает в эксплуатацию. При необходимости можно осуществлять 100-про центный контроль деталей. Приборы для определения твердости обычно портативны, просты в обслуживании и высокопроизводительны. Эти преимущества привели к широкому применению испытаний на твердость, которые являются самыми распространенными контрольными испытаниями. Особенно большой интерес при проведении тонких исследований представляет метод замера микротвердости. [c.364]

Для измерения твердости тонких слоев материалов и даже их отдельных структурных составляющих применяют метод микротвердости (ГОСТ 9450—76). Этот метод по существу не отличается от метода Виккерса, однако при этом используют малые нагрузки вдавливания 0,049 (0,005), 0,098 (0,01), 0,196 (0,02), 0,49 (0,05), 0,98 (0,1), 1,962 (0,2), 4,9 (0,5) Н (кгс). [c.40]

В зависимости от времени приложения нагрузки различают кратковременную и длительную твердость, В стандартных методах определяют кратковременную твердость при комнатной температуре обычно т= 10- 60 с. Длительная твердость оценивается при повышенных температурах и используется как характеристика жаропрочности. При измерении твердости всеми методами (кроме микротвердости) измеряют суммарное сопротивление металла внедрению в него индентора, усредняющее твердость всех структурных составляющих, поэтому получающийся после снятия нагрузки отпечаток должен быть по размеру значительно больше размеров зерен отдельных структурных составляющих (диаметр или длина диагонали отпечатков при измерении твердости меняется от 0,1 мм до нескольких миллиметров). Неизбежные различия в структуре разных участков образца приводят к разбросу значений твердости, который тем больше, чем меньше размер отпечатка. [c.18]

Микротвердость можно определять двумя методами восстановленного и невосстановленного отпечатка. Первый метод является основным твердость определяется делением приложенной нагрузки на условную площадь боковой поверхности, определенную на основе измерения двух диагоналей отпечатка по формулам (15.1), (15Д), (15.3), (15.4) в табл. 15.12. [c.240]

Важные данные о стойкости сплавов в условиях кавитации дают измерения рельефа поверхности профилографом-профило-метром, а также изучение упрочнения поверхности путем измерения микротвердости или твердости. При определении сопротивления материалов кавитационному воздействию большое значение имеет внешний вид поверхности разрушения и изучение ее структуры (желательно в местах разрушения). Для оценки стойкости применяют и такие показатели, как глубина проникновения и разрушения и глубина упрочнения, которые определяют на поперечных шлифах образцов или методами поэтапного стравливания. [c.380]

Метод микротвердости предназначен для определения твердости очень малых (микроскопических) объемов материалов. Его применяют для измерения твердости мелких деталей, тонкой проволоки или ленты, тонких поверхностных слоев, покрытий и т.д. Главное его назначение — оценка твердости отдельных фаз или структурных составляющих сплавов, а также разницы в твердости разных участков этих составляющих. [c.240]

Измерение микротвердости. В некоторых случаях необходимо определить твердость отдельных структурных составляющих сплава. Для измерения микротвердости используют в основном два метода вдавливание и царапание. При вдавливании применяют алмазную пирамиду с квадратным основанием и углом при вершине 136°, используя малые нагрузки 1 Н (100 кгс). Диагонали отпечатков измеряют под микроскопом. [c.87]

Область испытания на твердость значительно может быть расширена за счет применения метода микротвердости . Под последним подразумеваются характеристики твердости, определяемые методом вдавливания индентора при малых нагрузках и получаемые при малых микроскопических отпечатках. Метод микротвердости требует увеличения точности формы и размеров индентора и применения более совершенных и точных измерений отпечатков или глубин внедрения с помощью специальных оптических и тензометрических средств. Микротвердость расширяет область изучения свойств материалов, особенно в связи с физической и структурной неоднородностью. [c.166]

Метод микротвердости предназначен для определения твердости отдельных структурных составляющих и фаз сплавов (например, зерен феррита в стали), очень тонких поверхностных слоев (сотые доли миллиметра). По существу метод микротвердости не отличается от метода Виккерса. Различие состоит лишь в том, что наконечник — четырехгранная пирамида — имеет меньшие размеры и нагрузки при ее вдавливании составляют от 0,05 (5) до 5 Н (500 гс). [c.116]

Существующие методы определения твердости металлов можно разделить на две группы обычное определение твердости и определение микротвердости (например, твердости отдельных структурных составляющих). Величины характеристик твердости и микротвердости могут существенно отличаться вследствие неравномерного напряженного и деформированного состояния и неоднородности состава и структуры по объему образца или изделия. [c.16]

Измерение микротвердости. В некоторых случаях необходимо определить твердость отдельных структурных составляющих стали. Для измерения микротвердости используют два метода вдавливание и царапание. При вдавливании применяют алмазную пирамиду с квадратным основанием и углом при вершине 136°. [c.118]

Условия напыления в очень сильной степени сказываются на твердости покрытия, и поэтому если эти условия точно не указаны, то никакие сравнения проводить невозможно. Число твердости по Бринеллю для напыленного молибдена изменяется от 350 (распыление в восстановительном пламени) до 725 (окислительное пламя). В то же время для толстого покрытия стали с 0,8% С твердость НВ 330, тогда как твердость частиц, определенная по методу микротвердости, составляет около 550. [c.384]

Метод микротвердости пшроко применяется для определения твердости отдельных структурных составляющих, свойств тонких поверхностных слоев, для изучения распределения деформации после холодной обработки давлением и в других случаях. [c.33]

Следует отметить, что сопротивление абразивной эрозии, несмотря на механическую природу явления, едва ли может быть охарактеризовано показателями стойкости металла к износу трением или характеристиками механических свойств, например, твердостью. Этот вывод подтверждается исследованиями А. В. Шрейдера [91 ], который определял эрозионную стойкость ряда материалов на специальной установке и расположил исследованные металлы в последовательном порядке по степени их сопротивления эрозии. После этого А. В. Шрейдер сравнил свои результаты с порядком расположения тех же металлов по их твердости, установленной акад. Н. Н. Давиденковым методом царапанья, и по их сопротивлению трению. Оказалось, что порядок, в котором последовательно располагаются металлы по величине эрозионной стойкости, не совпадает с порядком их последовательного расположения по показателям сопротивления износу трением и микротвердости (табл. 1). [c.26]

Испытания на микротвердость производят вдавливанием алмазной пирамиды с углом при вершине 136° под нагрузкой от 0,049 до 4,905 Н (гири массой от 5 до 500 г) число твердости Н выражается в Н/мм (кгс/мм ). По этому методу можно определять твердость структурных составляющих сплавов, мелких деталей механизмов, металлических нитей, искусственных оксидных пленок, стекол и т. д. На рис. 16, а показан прибор для испытания на микротвердость. [c.32]

Измерения микротвердости проводились на приборе ПМТ-3 (ГОСТ 9450-76). При переходе к испытанию с микронагрузками обычно наблюдается повышение твердости, однако это не связано с принципиальными недостатками самого метода. Указанный факт объясняется отклонениями от закона подобия при исследовании поверхностных слоев материала в силу их особого состояния [22]. Поэтому предварительно исследовалось влияние нагрузки индентиро-вания на значения Ну исследуемой керамики. При уменьшении нагрузки с 2 до 0,05Н. микротвердость увеличивалась незначительно. Соотношение между микротвердостью и твердостью для исследуемых материалов составило Ну 1,1 HV. [c.299]

Методы механических испытаний на твердость можно условно разделить на статические и динамические. К статическим методам определения твердости относятся методы Бринелля, Роквелла, Виккерса, ври которых медленно нарастающая нагрузка прилагается к вдавливаемому стандартному наконечнику. К динамическим методам, применяемым реже статических, относятся методы упругой отдачи (метод Шора) и ударного вдавливания стального закаленного шарика (метод Польди). В исследовательской практике, помимо указанных, имеют применение метод определения твердости путем царапания и метод определения микротвердости.. [c.114]

В США аналогичные испытания носят название — метод определения твердости по Кнупу. В испытуемую поверхность вдавливается наконечник, имеющий форму четырехгранной алмазной пирамиды с углами между противоположными гранями 2,27 и 3,0 рад (130 и 172°). В интервале нагрузок 1—5 Н значения микротвердости Яд и твердости по Кнупу практически совпадают [42, 43]. [c.28]

Комплексное исследование материалов в микрообъемах предполагает также наряду с определением микротвердости изучение его структуры при температуре испытания. Кроме того, исходя из разделения на агрегатную и монокристал-лическую твердость, характеризующие различные свойства материалов и определяемые методом микротвердости, необходимо прицельное внедрение индентора в выбранную зону под микроскопом. При определении монокристалли-ческой твердости отпечаток согласно методике эксперимента должен не выходить за пределы исследуемого микрообъекта, а при определении агрегатной твердости — охватывать определенное количество структурных составляющих материала. При исследовании неоднородных материалов необходим выбор зоны внедрения. [c.69]

Выявленное методом рентгеновского анализа и измерения электросопротивления существование интегральной характеристики поверхностного слоя в каждый момент времени обусловило необходимость выбора нагрузки на пирамиду, при которой отпечаток характеризует среднеагрегатное состояние исследуемого сплава. В противном случае разброс значений, связанный с раздельным измерением микротвердости феррита и перлита, делает невозможным анализ закономерностей структурных изменений методом микротвердости. Известно, что твердость феррита по Бри-неллю в зависимости от величины зерна колеблется в пределах 65—130 кгс/мм в то время как твердость перлита (также в зависимости от величины зерна) составляет 160—250 кгс/мм при средней твердости стали 45 160—180 кгс/мм [ИЗ]. Опробование нагрузок на пирамиду от 10 до 200 го показало, что минимальной нагрузкой, характеризующей среднеагрегатную твердость стали-45, является Р = 50 гс, при этом глубина отпечатка составляет 3—4 мкм. Результаты измерения микротвердости представлены на рис. 32. Условия трения аналогичны тем, при которых проводились исследования методом рентгеновского анализа и измерения электросопротивления. Из приведенных результатов следует, что изменение микротвердости аналогично изменению ширины дифракционной линии (220)a-Fe и электросопротивления. С увеличением нагрузки число циклов до разрушения уменьшается, а среднее максимальное значение микротвердости, пропорциональное величине действующей деформации, увеличивается (рис. 33). Количественная оценка числа циклов до разрушения по результатам измерения микротвердости совпадает со значениями, полученными двумя предыдущими методами (рис. 34). [c.59]

Фазовый состав сталей изучался методами микро- и рентгеноструктурного анализа, а также измерением относительной магнитной проницаемости, твердости и микротвердости. Термообработка состояла в следующем. Образцы сталей в эвакуированных кварцевых ампулах проходили гомогенизацию при 1150°С (стали, содержащие свыше 20% Сг, гомогенизировались при 1200 °С). После 15-часовой выдержки часть образцов закаливалась в воде, а остальные выдерживались при более низких температурах и затем закаливались. Таким методом были получены образцы сталей, закаленные с температур 1150 (1200), 1000, 850, 750 и 650 °С после выдержек 15, 30, 65, 90 и 240 ч соответственно. [c.103]

Сплавы системы Ег—S исследовали в работах [1, 2] методами термического, рентгеновского, микроструктурного анализов, измерс нием твердости, микротвердости и плотности. [c.440]

Сплавы приготовляли в дуговой печи в атмосфере Аг и исследовали методами металлографического и рентгеноструктурного анализов, измерением температур плавления, электросопротивления, твердости и микротвердости фаз. Полиморфные превращения в части, богатой Ti, исследовали с помощью емкостного дилатометра и фазовым анализом сплавов, закаленных в интервале температур 650-950 °С. Исходные металлы иодидный Ti и Re чистотой 99,9 % (по массе).В системе Re-Ti образуется одно соединение Ti5Re24 (фаза х) по перитектической реакции Ж + (Re) TigRe24 при температуре 2750 °С и концентрации 82 % (ат.) Re. Соединение имеет ОЦК решетку типа аМп (символ Пирсона с/58. [c.134]

Твердость - это сопротивление твердого тела вдавливанию или царапанию. При вдавливании твердость равна нагрузке, отнесенной к поверхности отпечатка. Вдавливается стальной шарик (метод Бри-нелля) или алмазная пирамидка (методы Роквелла и Виккерса, измерение микротвердости). Иногда твердость измеряют высотой отскакивания шарика. [c.114]

Большинство отвержденных лакокрасрчных пленок является неплавкими и нерастворимыми соединениями, и поэтому полноту их отверждения можно определять лишь косвенными методами. Наиболее полную информацию о степени отверждения покрытий дает одновременое использование ряда независимых химических, физических и физико-химических методов, таких, как определение Мс сорбционным методом [15] и по равновесному модулю эластичности [16], гель-золь фракции [17], поверхностной и объемной твердости 18] и др. Для структурно неоднородных материалов, какими являются большинство лакокрасочных покрытий, сопротивление пленки внедрению индентора, т. е. микротвердость материала на разных участках, может характеризовать также степень гетерогенности системы. [c.54]

Вместе с тем, как отмечалось выше, существуют нерешенные проблемы в получении таких наноматериалов специальными методами порошковой металлургии — газовой конденсацией или шаровым размолом, в связи с сохранением в них при компактировании некоторой остаточной пористости и наличием дополнительных трудностей при приготовлении массивных образцов. Как результат, до недавнего времени были выполнены лишь единичные работы по исследованию механических свойств наноструктурных металлов и сплавов, имеющих размер зерен около 100 нм и менее. Большинство проведенных исследований связано с измерениями микротвердости, и полученные данные весьма противоречивы. Например, в некоторых исследованиях обнаружено разупрочнение при уменьшении зерен до нанометрических размеров, в то же время в ряде других работ наблюдали в этом случае упрочнение, хотя наклон кривых был меньше, по сравнению с соотношением Холла-Петча. При растяжении эти НСМ оказались очень хрупкими, несмотря на высокую твердость. [c.25]

ТВЕРДОСТЬ — обычно сопротивление материала местной пластич. деформации, возникающей при внедрении в него более твердого тела. Т. может определяться при статич. и динамич. нагружении (см. Испытание на твердость) при комнатной и повышенных темп-рах (см. Твердость горячая). Независимо от метода определения Т. обозначается символом Н с соответствующим индексом, указывающим на метод определения. Распространенность испытаний па Т. объясняется простотой методов, не требующих сложных лабораторных установок возможностью контролировать материал, не изготовляя спец. образцов, в деталях, не нарушая их целостности, и определять Т. в малых объемах (см. Испытание на микротвердость). Наибольшее распространение получили методы определе-пия Т. при статич. вдавливании инденто-ра — методы Бринелля (см. Твердость по Бринеллю), Роквелла (см. Твердость по Роквеллу) и Виккерса (см. Твердость по Виккерсу). Числа твердости по Брипеллю НВ и по Виккерсу HV соответствуют величине среднего уд. давления на поверхность отпечатка и близки между собой до значений НВс 400 кг мм на более прочных материалах измерение Т. стальным шариком может привести к его деформации, увеличению диаметра отпечатка и соответственно получению значений НВ ниже действительных (рис. 1). Для измерения Т. на высокопрочных сталях и сплавах приме- [c.289]

При а =120° величина Aft = = 0,288Ad. Диаметры отпечатков измеряют, как и в случае определения твердости по Бринеллю, с помощью микроскопа МПБ-2. Следует отметить, что на результат измерения размеров отпечатков влияет вспучивание металла по краям отпечатка. Поэтому перед измерением вспучивание удаляют шлифовкой или проводят первое измерение после приработки деталей. Применение метода отпечатков затруднено, когда износ сопровождается пластической деформацией поверхностного слоя, приводящей к искажению формы и заплыванию отпечатков. При использовании метода микротвердости отпечатки после испытания деталей трудно обнаружить. Форма отпечатков после снятия нагрузки на индентор заметно изменяется, особенно у материалов с высоким пределом текучести, в результате упругого восстановления материала. М. М. Хрущов и Е. С. Беркович разработали способ нанесения углублений — метод вырезных лунок. На поверхности детали вырезают с помощью вращающегося алмазного резца (в виде трехгранной призмы) углубление в форме остроугольной лунки (рис. 20.36). Глубину лунки определяют по формуле h = 0,125/7 , где I — длина лунки г — радиус вращения резца. Линейный износ для плоской поверхности определяют по уменьшению глубины лунки А/г = 0,125 1 — / ) Преимущества метода 1зырезных лунок перед методом отпечатков — отсутствие выдавливания металла по краям лунки, изме- [c.408]

Микроструктурные изменения (определяемые при помощи металломикро-скопа) и изменения твердости (определяемые при помощи прибора для измерения микротвердости) в поверхностных слоях инструмента дают возможность судить о температуре в той или иной точке поверхности. Для определения температуры необходимо заранее знать микроструктуру, фазовое состояние и твердость металла инструмента, которые соответствуют той или иной температуре нагрева. Советские исследователи по предложенному методу достаточно точно определили температуру нагрева резца, сделанного из быстрорежущей стали Р18, в отдельных точках его передней и задней поверхностей. [c.103]

Для испытания на твердость тонких листов толш,иной от 0,15 мм и выше применяют прибор Виккерса (ЯУ). Испытания производятся алмазным наконечником в форме квадратной пирамиды с углом при вершине в 136° под действием нагрузки в зависимости от толщины и твердости материала в пределах 50— 1200 Н. Для получения данных о твердости материала толщиной менее 0,15 мм применяют методы испытания так называемых малых нагрузок и на микротвердость. [c.25]

Хотя эти методы и находят ограниченное применение при исследовании диаграмм состояния, измерение твердости оказывается полезным в тех случаях, когда нельзя использовать микроскопический метод из-за плохой травимости фаз или других трудностей. Кривая твердости в зависимости рт состава для твердых растворов носит непрерывный характер, и изменение в наклоне этой кривой обычно наблюдается в случае перехода в соседнюю двухфазную область. Однако при использовании метода твердости исследователи сталкиваются со многими трудностями. Например, необходимо, чтобы структура двухфазного сплава была очень мелкой по сравнению с размерами индентора для измерения твердости. Если двухфазная структура слишком груба, то получают ошибочные результаты. Применение метода микротвердости, в котором используется очень небольшой индептор с малыми нагрузками, может оказаться более полезным с помощью этого метода можно измерять микротвердость отдельных зерен, а в двухфазных сплавах часто обнаруживать разницу-в твердости отдельных фаз, которые не отличаются друг от друга под микроскопом при металлографическом исследовании ). [c.118]

Гриднев И. В. Мильман Ю. В., Трефилов В. И. Исследование механизма пластической деформации ковалентных кристаллов методом микротвердости. Сб. Исследования в области измерения твердости , Труды метрологических институтов СССР, вып, 9 (151) М,—Л., Изд. стандартов. 1967. [c.32]

Для практического использования предлагаемого ускоренного метода необходимо решить ряд вопросов методического характера, связанных с технологией подготовки шлифов перед испытаниями на микротвердость и выбором величины нагрузки на индентор, с помощью которого наносится отпечаток. Правомерность постав-ленных вопросов вытекает из характера зависимости "микротвердость—нагрузка" длн различных металлов. Если считать, что микротвердость характеризует сопротивляемость материалов пластической деформации [731, то ее значения, при прочих равных условиях испытания, не должны зависеть от величины нагрузки, при которой наносится отпечаток. Это положение, вытекающее из закона подобия, было обосновано Людвиком длн конуса и подтверждено для пирамиды Смитом и Сандландом [77] на стали различной твердости при нагрузках 10—100 кг. [c.48]

Метод микротвердости стандартизован (ГОСТ 9450— 60). В качестве индентора при измерении микротвердос-ти, как и в случае определения твердости по Виккерсу, используют правильную четырехгранную алмазную пирамиду с углом при вершине 136°. Эта пирамида плавно вдавливается в образец при нагрузках от 5 до 500 гс. Число микротвердости Н определяется по формуле [c.240]

Аналогичные результаты были получены в работе [179] при изучении фазового состава поверхностных зон после азотирования циркония в интервале температур 900—1600° С. Было установлено, что внешняя зона состоит из тонких пленок нитрида циркония и а-твердого раствора, а глубже расположена более широкая зона р-твердого раствора азота в цирконии. Высокотемпературное азотирование циркония, ниобия и тантала изучали в работе [180]. Методами рентгено- и металлографического анализов показано, что при азотировании циркония в интервале температур 1400—1700° С на поверхности образуется слой ZrN с микротвердостью 1100—1300 кПмм , а ниже расположен слой а-твердого раствора, твердость которого уменьшается от 1000 до 600 кПмм по мере удаления в глубь образца. Твердость основы, состоящей из смеси а- и Р-циркония, составляет 280—350 кПмм (рис. 57). Кинетика азотирования подчиняется параболическому закону. В табл. 40 приведены значения суммарной толщины двух внешних слоев (ZrN и а-твердого раствора) для различных режимов азотирования. [c.160]

Испытание на микротвердость проводят вдавливанием в испытываемый образец четырехгранной алмазной пирамиды с углом при вершине 136°, таким же как и у пирамиды при испытании по Виккерсу. Твердость Н определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу (см. с. 62). Отличительной особенностью испытания на микротвердость является применение малых нагрузок — от 0,05 до 5-Н, поэтому основной областью использования данного метода является определение твердости таких образцов и деталей, которые не могут быть испытаны обычно применяемыми методами (по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу), а менно, мелких деталей приборов, тонких полуфабрикатов (лент, фольги, проволоки), тонких слоев, получающихся в результате химико-термической обработки (азотирования, цианирования и др.), и гальванических, покрытий, поверхностных слоев металла, изменивших свои свойства в результате снятия стружки, давления, трения, и отдельных структурных составляющих сплавов. [c.69]

Приведенные выше методы определения твердости на приборах типа Бринеля, Роквелла и Виккерса не позволяют определять твердость микроскопически малых объемов металла (микротвердость), например, твердость отдельных структурных составляющих сплавов в связи с тем, что на данных приборах стальной шарик или алмазный конус вдавливаются в испытываемое тело на значительную глубину и захватывают значительную площадь. [c.117]

Применение метода микротвердости позволяет определять твердость тонкого листового металла, тонких поверхностных слоев и отдельных структурных составляющих. Например, макротвердость оло- [c.118]

Методы определения твердости подразделяются также на исследование твердости (макротвердости) и микротвердости. Измерение твердости заключается в том, что индентор значительных размеров (например, стальной шарик диаметром до 10 мм) проникает в испытуемый материал на сравнительно большую глубину. В результате в деформированном объеме оказываются представленными все фазы и структурные составляющие сплава в количестве и с расположением, характерными для испытуемого материала. Таким образом, измеренная твердость характеризует в этом случае твердость всего материала. Цель исследования микротвердости - определение твердости отдельных зерен, фаз и структурных составляющих сплава, а не измерение усредненной твердости. Деформируемый объем в данном случае должен быть меньше объема (площади) измеряемого зерна, а прилагаемая нагрузка при этом невелика. Кроме того, микротвердость измеряют для характеристики свойств очень малых по размерам деталей. [c.192]

Для испытания твердости мелких деталей, размеры которых не позволяют воспользоваться ни одним из описанных выше стандартных методов, применяют методы испытания на микротвердость при помощи приборов ГТМТ-2 и ПМТ-3. Испытания проводятся алмазной пирамидой с малыми нагрузками 2- 200 Г. Этот метод позволяет определить твердость таких деталей, как тонкие ленты, проволока, тонкие слои гальванических покрытий и оксидных пленок и т. п. [c.158]

Коэффициент диффузии кислорода в металлах и сплавах определяли методом микротвердости. Для этого на образцах за короткий промежуток времени (до 5—10 мин) формировали в чистом кислороде сплошные окисные пленки, а затем проводили диффузионный отжиг этих образцов в вакууме 5-10" мм. рт. ст. при температуре 800° С, время выдержки различное. Микро твердость измеряли в поперечном сечении образцов после полировки их на сукне и травления в смеси кислот HF и HNO3 различной концентрации. Предварительно полученные зависимости микротвердости от содержания кислорода использовали для перехода от значений микротвердости к концентрациям, и по концентрационным кривым рассчитывали средние значения коэффициентов диффузии в металлах и сплавах. [c.56]

Метод измерения микротвердости. Поскольку существует однозначная связь между степенью пластической деформации и твердостью деформированного материала, то измерение микротвердости корня стружки дает косвенное представление об интенсивности деформации в различных объемах зоны деформации. Для этого на приборе ПМТ-3 производят измерение микротвердости в различных точках корня стружки и строят изосклеры (линии постоянной твердости), с помощью которых можно определить величину касательных напряжений в зоне деформации [77]. [c.90]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...