Станки Составляющие погрешности обработк

При одноконтактной схеме измерения можно лишь частично исключить вышеуказанные составляющие погрешности обработки, поскольку в измерительную размерную цепь системы входят отдельные узлы станка. Например, при плоском шлифовании деталей с приборами БВ-1005, основанном на одноконтактной схеме измерения, из погрешности изготовления не удается исключить температурную деформацию станка (кривая 1, рис. 9), что приводит к значительному изменению размеров деталей (кривая 2, рис. 9). После модернизации прибора БВ-1005 на двухконтактную схему измерения температурная деформация станка из погрешности изготовления исключается (кривая 5, рис. 9), соответственно уменьшается и рассеивание размеров партии деталей (рис. 8, диаграмма 1 г). [c.362]

В самонастраивающихся системах предусмотрен контроль факторов, обусловливающих появление составляющих погрешностей обработки, и последующая компенсация их влияния непосредственно при производстве. Контроль параметров обработки возможен как до начала цикла автоматизированной обработки, так и в самом цикле. Однако и в том и в другом случае он предшествует процессу формообразования. В результате такого контроля случайные (для цикловой автоматики) факторы превращаются в систематические. Такие системы применяют для компенсации погрешностей установки заготовок, тепловых деформаций элементов оборудования, износа инструмента и т. д. Они позволяют существенно уменьшить влияние случайных, закономерно изменяющихся и постоянных факторов на точность обработки. Самонастраивающиеся системы наиболее удобны для применения на станках с ЧПУ. Алгоритм управления в таких системах основан на тех же зависимостях, по которым выполняется расчет ожидаемой точности обработки для цикловых систем. Невысокая точность расчета по этим зависимостям сказывается на качестве управления, что является недостатком самонастраивающихся систем. [c.341]

Коваль М. И., Игонин Г. А Сравнительный анализ составляющих погрешностей обработки на тяжелом токарном станке с ЧПУ // Станки и инструмент. 1979. № 9. 8 с. [c.736]

Способ задания координат в станках с ЧПУ может быть абсолютным или относительным (рис. 107). При абсолютном способе положение каждой точки задается от произвольно выбранного, но постоянного начала координат. При относительном способе, называемом также не абсолютным или системой управления по приращениям, задается не сама координата, а ее приращение (Д а, при переходе из одной точки в другую, т. е. каждая предыдущая точка принимается за начало отсчета. Ошибки, которые имели место при выполнении одного из перемещений, сказываются при этом на точности отработки последующих, сдвигая точки начала отсчета различных участков профиля. Нечто подобное наблюдается при простановке на чертежах деталей размеров цепочкой допуски от- дельных размеров, суммируясь, приводят к значительному изменению общего размера. Чтобы избежать больших погрешностей обработки, при таком способе задания координат обращается особое внимание на обеспечение точности отработки заданных перемещений на каждом участке (точность замыкающего размера повышают уменьшением допусков на составляющие звенья). [c.178]

Все изложенное касалось тех составляющих полной погрешности обработки на станке с ПАК, которые относятся к самому станку. [c.401]

Постоянную составляющую можно компенсировать, так как она проявляется в смещении центра группирования погрешностей, являющихся следствием смещения уровня настройки станка в процессе обработки. [c.83]

Пример. [18]. Требуется исследовать точность внутришлифовального станка, оснащенного прибором активного контроля. Необходимо разложить дисперсию погрешностей обработки за время бесподналадочной работы станка на составляющие, определяемые как следствие систематических и случайно действующих факторов. В качестве реализации случайного процесса исследовали случайную последовательность из 120 измерений обработанных деталей (рис. 25). Эта информация была обработана на ЭВМ по программе анализа временных рядов, объединенных в библиотеку подпрограмм. В ходе вычислений исходная случайная последовательность была освобождена от резко выделяющихся значений, затем по числу заданных интервалов были рассчитаны значения автокорреляционной функции и спектральной плотности (нормированные относительно дисперсии). [c.92]

Жесткостью J упругой системы СПИД называется отношение радиальной составляющей силы резания Ру к радиальному смещению режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой детали. Чем выше жесткость системы, тем меньше погрешность обработки от упругой деформации. В свою очередь, жесткость станка зависит от жесткости отдельных его узлов. Например, жесткость токарного станка определяется жесткостью станины, суппорта, передней и задней бабок. Жесткость системы практически определяется в статическом состоянии с помощью динамометра и индикаторов или в процессе резания на данном станке. [c.11]

На основе полученных результатов можно заключить, что при определении погрешностей обработки в зависимости от жесткости станка достаточно принимать во внимание только одну составляющую Ру. [c.56]

На рис. 131 показан график погрешностей обработки валика длиной 400 мм на круглошлифовальном станке с продольной подачей. Кривая 3 характеризует фактическое изменение диаметра изделия по его длине, а другие кривые — влияние составляющих погрешностей деформацию обрабатываемого изделия — 1, непрямолинейность хода, стола — 2, отжатие центров ставка — 4 (износ инструмента в данном примере не учтен). [c.239]

К числу основных составляющих погрешностей системы под действием внешних условий относятся погрешности вследствие температурных и силовых деформаций системы. В рассматриваемом примере тепловые и силовые деформации станка компенсируются устройством активного контроля. Тепловые деформации детали проявляются как систематические и случайные составляющие погрешностей размеров. Они зависят в основном от величины припуска на обработку и режущей способности круга [И]. [c.207]

Кинематическая погрешность возникает в зубчатом колесе в результате радиальных ошибок обработки — непостоянства радиального положения оси заготовки и инструмента, а также тангенциальных ошибок — погрешности обката зубообрабатывающего станка. Это дает возможность выявлять кинематическую погрешность колеса раздельным контролем геометрической составляюш,ей, нормируемой в стандарте радиальным биением зубчатого венца во или колебанием измерительного межцентрового расстояния за оборот колеса при комплексной двухпрофильной проверке Да и тангенциальной составляющей, выясняемой определением погрешности обката или же колебанием длины общей нормали в колесе Лд Ь. Поскольку контролем этих двух составляющих выясняется полная кинематическая погрешность колеса, стандарт разрешает компенсацию одной погрешности за счет другой. Например, тщательная установка колеса на станке позволяет не полностью использовать допустимое отклонение на геометрическую составляющую и вместо этого допустить некоторое превышение погрешности, возникающей от станка. Суммарная погрешность в этом случае не должна превышать допускаемой величины или суммы отклонений, предусмотренных стандартом для колес данной степени точности, т. е. [c.290]

Помимо контроля накопленной погрешности окружных шагов с исключением доли, вносимой радиальным биением, выявление погрешности обката станка может осушествляться с помощью дифференциального индуктивного датчика БВ-5003. Это устройство (фиг. 68) представляет собой дифференциальный индуктивный датчик. Катушки датчика вместе с корпусом закрепляются на люльке станка, а якорь через поводок соединяется с инструментальной кареткой. Станок настраивается на передаточное отношение 1 1. Проверка осуществляется на определенном количестве зубьев. Пользуясь некоторыми приемами обработки результатов измерения представляется возможным выявить отдельные составляющие погрешности кинематической цепи станка. [c.538]

Вместе с тем в процессе наладки каждой операции зубообработки, в целях выявления технологических погрешностей, вызывающих неточность обработки зубьев, применяют поэлементный технологический контроль зубчатых колес, осуществляемый путем измерения тех элементов, которые имеют непосредственную связь с отдельными составляющими наладки (погрешности станка, геометрические погрешности инструмента и его установки, погрешности установки заготовки и т. п.). При этом, в целях выяснения влияния каждого технологического фактора отдельно, при технологическом контроле необходимо совмещать измерительную базу с технологической, а не со сборочной, как это имеет место при окончательном контроле . [c.427]

Л — ъ горизонтальной плоскости б — в вертикальной плоскости Д — деформация детали и узлов станка П — погрешность измерения, вызванная деформацией Р — изменение размера детали в процессе обработки Ру — горизонтальная составляющая силы резания при шлифовании Пр — припуск на обработку. [c.17]

Температурная погрешность оказывает большое влияние при размерах детали свыше 100 мм. Она может быть снижена в 1,5—3 раза дополнительным охлаждением или переносом чистовой обработки на специальные станки. Тогда суммарная погрешность обработки фасонных деталей для широкого диапазона размеров составит 0,04—0,2 мм. Дальнейшее повышение точности, особенно в диапазоне малых и средних размеров до 100—200 мм, требует снижения других составляющих суммарной погрешности процесса обработки и в первую очередь погрешностей, вносимых колебаниями электрода-инструмента, и погрешностей установки. Повышение жесткости применяемых приспособлений, применение точных отсчетных устройств и измерительных средств, повышение [c.101]

Суммарная погрешность обработки Л через некоторый промежуток времени работы станка будет складываться из отдельных составляющих с учётом их рассеивания. [c.74]

Для размеров, определяющих взаимное положение поверхностей, обработанных при одном закреплении заготовки, погрешность установки, как составляющая общей погрешности обработки, равна нулю. Этот случай наблюдается при обработке заготовок из прутка на токарно-револьверных станках и автоматах, а также при обработке заготовок на агрегатных и других станках. Во всех случаях погрешность установки заготовки в приспособлениях может быть рассчитана исходя из геометрических связей и анализа схемы установки. [c.47]

Расчет погрешности обработки, вызываемой упругой деформацией элементов системы СПИД. При обработке цилиндрической поверхности детали, закрепленной одним концом в трехкулачковом патроне токарного станка (рис. 6.6), под воздействием равнодействующей силы Я система СПИД подвергается упругой деформации, при этом обрабатываемая деталь деформируется как балка, закрепленная одним концом, на свободный конец которой действует радиальная составляющая силы Я (сила Ру). В случае, когда жесткость детали много меньше жесткости шпинделя и суппорта, для расчета погрешности можно применять эквивалентную схему (рис. [c.133]

Погрешность обработки А бр определяется поведением самих станков, инструментов и деталей в процессе обработки. Эта погрешность при работе на настроенных станках в общем не зависит от действия рабочего (составляющие погрешности А др рассмотрены в ряде предшествующих работ). Вторая часть погрешности—погрешность настройки Ад —зависит от того, насколько точно расположен инструмент относительно поверхности, до которой должен быть выдержан размер. Кроме того, на погрешность настройки-влияют погрешности установки и закрепления Ауст и правильность выбранной схемы базирования Аба,, [c.141]

Снижение подачи достигается уменьшением скорости протягивания исходной программы, записанной на магнитной ленте 1. Командный сигнал одновременно поступает в схему управления приводом подач 3 и в блок алгебраического суммирования. 9. Сюда же поступает сигнал коррекции, снимаемый с двухкомпонентного датчика. В результате в блок записи 10 подается откорректированный сигнал, который записывается на магнитной ленте. Вновь записанная программа используется для дальнейшей обработки на станке партии деталей. Если величина партии значительна, то для исключения случайной составляющей погрешности при коррекции необходимо провести перезапись программы. [c.216]

Система станок — приспособление — инструмент — заготовка образует замкнутую упругую систему тел. В процессе фрезерования возникает сила резания, которая действует через один элемент этой системы — инструмент на все остальные элементы системы. При обработке резанием интерес представляют деформации, вызывающие погрешности формы и размеров заготовок. Значение жесткости J дает отклонения составляющей силы резания Py, направленной по нормали к обрабатываемой поверхности, к смещению заготовки в том же направлении или инструмента в обратном направлении J = Ру у- [c.63]

Для определения систем подналадки металлорежущих станков необходимо знать характер смещения настройки в управляемом технологическом процессе, а также параметры процесса. Исходные данные получают, анализируя пооперационную точность обработанных изделий за некоторый промежуток времени. В этом случае целесообразно разделение суммарной погрешности на составляющие, для которых определены методы их уменьшения. Для случайной составляющей используют информацию о процессе обработки, получаемую непосредственно перед началом корректируемого цикла или в процессе его осуществления, тогда как подавление систематической составляющей связано с использованием данных о размерах изделий, обработанных до корректируемого цикла. [c.302]

Составляющие мгновенного рассеивания, например при токарной обработке, определяются колебанием размеров и свойств заготовок, случайными перемещениями узлов станка, погрешностями базирования и рядом других факторов. Часть этих составляющих изменяется с течением времени, обусловливая изменение рассеивания функции Ь 1), [c.57]

На основании имевшихся исследований в области точности обработки и материалов, полученных в результате настояш,их исследований, разработаны нормативы режимов резания с учетом точности для обработки валов на токарных станках. Нормативы разработаны для условий чистового и получистового точения гладких и ступенчатых валов, обрабатываемых по промерам и настроенным режуш,им инструментом. В нормативах учитывались отдельные составляющие суммарной погрешности изготовления, а также ГОСТы на точность и жесткость станков. [c.355]

В третьем случае, когда неточности установки заготовок на станке существенны и составляющая кинематической погрешности колеса от неточности установки больше составляющей от кинематической погрешности цепи деления станка, среднее значение кинематической погрешности партии колес в начале обработки приближенно равно [c.266]

В то же время по мере сокращения влияния упругих перемещений на точность обработки на роль доминирующих факторов стали выдвигать температурные деформации, геометрическую, неточность станка, износ звеньев системы СПИД. Ранее посредством различных способов и средств подавлялось и уменьшалось систематическое влияние перечисленных факторов на точность обработки. Так, например, в случае износа направляющих станины станка определялась систематическая составляющая погрешности обработки от действия этого фактора. На основании измерения йтой погрешности рассчитывалась программа и вводилась в систему точностной поднастройки системы СПИД. Однако при этом не учитывалась случайная составляющая погрешности, порождаемая действием этого фактора, не учитывались и такие погрешности, как неточность вращения шпинделя и др. Аналогичную картину можно наблюдать и в сокращении влияния температурных деформаций, износа звеньев системы СПИД (не тол ьк6 р ежу щего инструмента). Если ранее эти факторы в ряде случаев не оказывали существенного влияния на точность обработки, то в условиях совместного действия систем активного контроля и управления упругими перемещениями они становятся одной из главных причин, порождающих оставшуюся часть погрешности обработки. Поэтому другой задачей дальнейшего повышения точности обработки деталей является поиск путей, позволяющих сокращать совокупное влияние указанных факторов. [c.660]

С учетом случайного характера, влияние тепловых деформаций станков на точность обработки может быть представлено в виде схемы (см. рис. 2). Величина допуска 6 на обработку цилиндрической поверхности, равная разности верхнего х max ) и нижнего (л тт) отклонений, расходуется на различные погрешности обработки. Погрешность формы, зависящая от начальных неточностей изготовления станка, погрешность его. настройки на данный размер и погрешности от быст-ропротекающих процессов при обработке первых деталей партии занимают часть допуска, величина которой является случайной в силу случайности составляющих погрешностей, и характеризуется математическим ожиданием и зоной рассеивания Ai. [c.308]

Автоподналадчики воздействуют на органы наладки станка, изменяя расположение этих органов относительно обрабатываемой поверхности детали. Автоподналадчики не загружают рабочую зону станка, могут осуществлять контроль нескольких параметров качества в статических условиях с последующей разбраковкой деталей, при этом детали могут быть надлежащим образом подготовлены к процессу контроля (очищены от загрязнений и охлаждены до нормальной температуры). Однако автоподналадчикам присущ целый ряд недостатков. Условия контроля в этих устройствах отличны от условий эксплуатации они компенсируют, по существу, лишь систематические погрешности, такие, как износ режущего инструмента и деформации деталей станка, составляющие размеры которых входят в цепь, определяющую получаемый размер детали. Точность контроля у этих устройств зависит от величины подналадочного импульса. Автоподналадчики требуют дополнительных транспортирующих и базирующих элементов они обладают большим временным запаздыванием, так как контроль возмолсен либо после съема очередного слоя металла, либо после обработки (что гораздо чаще) одной или нескольких деталей. Временное запаздывание приводит к тому, что профилактическое вмешательство при работе с автоподналадчиком возможно лишь в процессе обработки очередной заготовки. [c.109]

На рис. 145 показана схема проверки штриховых шкал обрабатывающих станков с помощью лазерного интерферометра. При перемещении сканирующей головки 3 относительно измеряемой шкалы 4 генерируется последовательность импульсов, соответствующих действительным значениям измеряемых штриховых делений и их номинальным значениям, полученным с помощью интерферометра 1. Погрешность делений шкалы определяется по фазовому смещению импульсов, а последущий автоматизированный процесс обработки данных позволяет оценить систематическую и случайную составляющую погрешности. [c.246]

Специфика рассматриваемой операции шлифования заключается в том, что прибор активного контроля управляет рабочим циклом по размеру детали, давая команду на переключение режима чернового и чистового шлифования. Исключение составляет этап выхаживания, которое прекращается по времени. Управление по размеру исключает влияние на точность обработки тепловых явлений в станке и инсурументе и размерного износа инструмента. Управление по времени на этапе выхаживания приводит к рассеиванию размеров из-за погрешностей упругой деформации системы СПИД и температурных деформаций детали. Однако измерение прибором активного контроля глубины желоба, равной полуразности двух диаметральных размеров (цилиндрической поверхности буртика и диаметра желоба), почти исключает влияние на точность обработки тепловых погрешностей детали. Погрешность установки и геометрические неточности элементов станка на размер детали здесь влияния не оказывают, сказываясь лишь на ее форме. В связи с этим в формуле (14.Ь) для расчета технологического размера имеет место только одна составляющая погрешности — величина упругой деформации технологической системы СПИД -перед выхаживанием Кг. Таким образом, глубина желоба после шлифования определяется суммой настроечного размера Н , по которому станок переключается на этап выхаживания, и погрешности упругой деформации Y2, определяемой уравнениями (14.51)—(14.18). [c.494]

При двухпрофильном контроле выявляются радиальное биение зубчатого венца, биение зубообразующего инструмента, а также погрешности шага зацепления и профиля зубьев колеса. Тангенциальные погрешности обработки, такие, как кинематическая погрешность делительной передачи станка, совершенно не выявляются при двухпрофильном комплексном контроле, так как эти погрешности не создают изменения радиального расстояния между изделием и инструментом в процессе зубообработки и поэтому не вызывают изменения межосевого расстояния при двухпрофильном контроле. Учитывая это обстоятельство, в комплексах контроля Зя4 (табл. П.12), кроме двухпрофильного контроля, предусмотрен контроль тангенциальной составляющей общей кинематической погрешности колеса либо по колебанию длины общей нормали или же по погрешности обката. [c.452]

Погрешность установки заготовки бу возникает при установке заготовки непосредственно на станке или в приспособлении и складывается из погрешностей базирования 8бИ погрешности закрерления 8 . Погрешность настройки станка АцИ погрешность обработ-к и Доб возникают при установке режущего инструмента на размер или при установке упоров и копиров, а также нейосредственно в процессе обработки. Эти виды погрешностей рассмотрены в гл. I и поэтому здесь приведены как составляющие окончательной погрешности, характеризующие условия обеспечения заданной точности того или иного размера обрабатываемых заготовок. [c.60]

Расчет величин составляющих погрешно- стей при растачивании 257 Револьверные станки — Обработка наружных поверхностей 276 [c.691]

Толщина слоя металла, снимаемого с детали за один проход, в основном определяется кинематикой станка. Как уже отмечалось, данная составляющая погрешности, как и пороги чурстви-тельности, распределяется по закону равной вероятности. При контроле в процессе обработки погрешность обратного хода измерительного прибора, как правило, не влияет на точность регулирования размеров. [c.82]

В этой связи необходимо сказать о трудах проф. Б. С. Балакшина в области теории размерных цепей проф. В. М. Кована в области расчета припусков и межоперационных размеров проф. А. П. Соколовского в области анализа и синтеза погрешностей обработки, в частности, обработки на токарных и фрезерных станках о трудах проф. А. Б. Яхина, который разработал методы оценки точности процессов обработки, основанные на применении положений теории вероятностей и математической статистики и увязал эти методы с расчетом некоторых элементов, составляющих суммарную погрешность обработки (погрешность базировки, погрешность настройки) о трудах [c.7]

Сущкость статического метода определения жесткости металлорежущих станков заключается в том, что узлы станка с помощью специальных приспособлений и динамометра нагружают силой воспроизводящей действие силы резания, и одновременно измеряют перемещение отдельных узлов станка. Силы можно прикладывать в направлении действия одной (Ру), двух Ру и Рг) и трех (Ру, Р и Р ) составляющих силы резания. Перемещения узлов станка измеряются в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности, так как эти перемещения имеют основное значение и почти полностью определяют погрешность обработки, обусловленную упругими деформациями СПИД. [c.23]

При активном контроле, а точнее при измерении размеров деталей в процессе обработки, из общей погрешности обработки удается исключить погрещности, связанные с нежесткостью системы, настройкой станка, износом 11 1струмента, температурными деформациями станка н инструмента, т. е. удается избавиться от всех погреш- юстен размера, связанных с изменением взаимного расположения детали и инструмента. Температурные же деформации самой измеряемой деталн д входят в измеряемый размер детали и существенно сказываются на общей погрешности обработки Аос. Основные составляющие погрешности при активном контроле [c.75]

При проектировании устройства управляющего контроля звенья размерной измерительной цепи головки обычно выполняют из термоконстантных материалов (инвара, эливара и др.). Основная проблема введения коррекции — измерение температурных деформаций контролируемой заготовки. Особенность самонастраивающейся системы для Контроля диаметров дорожек качения в процессе обработки на бесцентрово-щлифовальном автомате внутренних колец железнодорожных подщипников — компенсация в процессе обработки случайных погрещностей, связанных с температурными и силовыми деформациями заготовки и составляющих 60.... ..80% общих погрешностей обработки. Система имеет две измерительные части первая контролирует обрабатываемый наружный диаметр кольца и управляет работой станка, а вторая контролирует внутренний необработанный диаметр кольца и поднастраивает первую на соответствующую величину в зависимости от изменений, связанных с температурными деформациями. [c.176]

Поэтому наиболее перспективны и точны устройства третьей группы, т. е. устройства с замкнутой цепью воздействия автоматического контроля размеров в процессе обработки. Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества (размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Назовем их для кратности управляющими автотолераторами . Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности (износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [c.109]

Установлено, что датчики измерительного устройства должны фиксировать положение без станка, несущих обрабатьшаемую деталь, режущий инструмент и программоноситель, тем самым охватывая максимально все составляющие звенья размерных цепей, определяющих величины соответствующих размеров статистических настроек. Для компенсации возникающих в них погрешностей предложены различные методы, один из которых, например, состоит в том, что установленный первоначально размер статистической настройки фиксируется датчиками и поддерживается постоянным (независимо от причин, вызывающих его нарушение) с помощью исполнительного механизма, воздействующего на выбранное компенсирующее звено (в размерной цепи, определяющей размер статической настройки) на протяжении обработки всей партии деталей данного типоразмера. [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...