Свёрла Резание — Режимы

Чрезмерно высокая скорость резания Затупление подрезающих кромок сверла Высокий режим резания [c.708]

Сверление пластмасс слоистого строения. При обработке отверстий в пластмассах слоистого строения брак отверстий наиболее часто проявляется в виде отставания слоев наполнителя около входного и выходного концов отверстия, прижогов стенок отверстия, трещин в перемычках между отверстиями и краем листа, вырывания верхнего или нижнего слоя на перемычках между отверстиями. Указанные виды брака являются следствием неправильной геометрии режущего инструмента, неправильно выбранного режима резания и нарушения некоторых правил технологии механической обработки. Правильно обработанное отверстие не должно иметь вырывов на входном и выходном концах, в верхнем или нижнем слое на поверхности листа в прилежащей к отверстию зоне. Геометрия сверла и режим резания при хорошей производитель ности не должны вызывать прижогов стенок отверстия. [c.606]

Режим резания (рис. 6.37). За скорость резания (м/мин) при сверлении принимают окружную скорость точки режущей кромки, наиболее удаленной от оси сверла [c.312]

Режим резания. При сверлении отверстий в слоистых пластиках режим резания выбирают с учётом требований, предъявляемых к качеству обработки отверстия и стойкости сверла. [c.703]

Режим резания. Для получения хорошего качества обработки отверстий рекомендуется применять скорости резания у = 40 ч- 50 mI.muh и подачи s = 0,07 -н -нО,13. им об. При сверлении на подкладке подача может быть увеличена до 0,2 мм/об. Стойкость сверл по табл. 5 н 6 из стали Р9 при работе с подачей [c.610]

При сверлении глубоких отверстий (см. рис. 6.6) [40] для охлаждения сверла в зону резания и удаления стружки подается жидкость, которая существенно влияет на режим сверления. В зависимости от параметров потока жидкости (скорости и давления) возможны неустойчивые изгибные колебания вращающегося сверла в отверстии. Эта задача аналогична классической задаче об устойчивости шипа в подшипнике [5]. Движущаяся в намоточном устройстве нить показана на рис. 6.7. Из-за неравномерности вращения катушек возникают ее колебания, которые отрицательно сказываются на работе устройства. Цилиндрические пружины (см. рис. 6.8), широко распространенные в машиностроении и приборостроении, также относятся к стержням, но к более сложным — пространственно-криволинейным. [c.132]

Спиральные сверла изготовляют главным образом с правым направлением винтовой канавки для правого резания. Сверла с левым направлением винтовой канавки изготовляют реже и применяют на токарных автоматах. [c.232]

Пример. Требуется выбрать режим резания и настроить станок для сверления отверстия диаметром 22 мм сверлом из быстрорежущей стали в детали из серого чугуна средней твердости. Работа производится на вертикальносверлильном станке модели 2135. Решаем задачу в такой последовательности. [c.214]

Стружколоматели. Для облегчения резания, в особенности при тяжелых работах, например при глубоком сверлении, сверла диаметром от 12 мм и выше рекомендуется снабжать стружколомателями (фиг. 179, а). Они способствуют размельчению стружки, облегчению ее отвода из канавок, уменьшению теплообразования и позволяют повысить режим резания без снижения стойкости сверла. [c.375]

Определение режима работы станка. После установки и закрепления детали на столе станка, а инструмента — в шпинделе определяют режим резания, т. е. подбирают такое число оборотов и такую подачу сверла, которые могут обеспечить наиболее производительную работу инструмента. При этом исходят из диаметра и материала сверла и качества обрабатываемого металла. Зная диаметр сверла и подачу (табл. И), определяют скорость резания. [c.148]

Испытания этого приемника проводились в лаборатории станков СКБ-1 Минстанкопрома на специальном стенде, позволяющем изменять величины к я при йх Обрабатывался чугун МСЧ 32-52 сверлом й = 18 мм, оснащенным пластинкой из твердого сплава. Режим резания V = 56,5 м/мин, 8 = 0,2 мм/об. Цель экспериментальных исследований проверка принятых размеров опытного приемника, определение эффективности улавливания и отсоса пыли и стружки непосредственно от сверл, а также установление оптимальных размеров и к для заданных условий сверления, [c.143]

Угловые параметры сверла и режимы резания. Основной параметр, характеризующий режим сверления,— подача сверла на оборот Ип в мм, которая определяется по формуле [c.142]

Быстрорежущая сталь применяется для изготовления режу- щего инструмента — резцов, сверл, фрез. Важнейшие свойства I этой стали — высокая твердость и красностойкость до 600° (та-I кой нагрев вызывается высокой скоростью резания). Благодаря I применению быстрорежущей стали повышается стойкость ин-5 струмента и увеличивается производительность обработки. Вы-I сокую твердость и красностойкость сообщают стали легирующие элементы, входящие в ее состав, достигается это также терми- 7 ческой обработкой. [c.113]

При работе на автоматах и полуавтоматах часто применяют зенкеры-пластины, подобные им зенковки и центровые сверла. Скорости резания для таких инструментов можно применять такие же. как и для сверл соответственно равных диаметров. Подачи для этих инструментов нужно применять в два-три раза меньшие, чем для зенкеров одинакового с ними диаметра. Режим резания для стандартных центровых сверл такой же, как и для обычных сверл. [c.330]

При сквозном сверлении под изделие следует подкладывать прокладку из древесины. Если глубина сверления превышает 2,5 диаметра отверстия, то сверло в процессе работы для охлаждения и удаления стружки необходимо выводить из отверстия — это особенно относится к перовым сверлам. Целесообразно охлаждать инструмент струей сжатого воздуха. Для облегчения удаления стружки из отверстия канавки сверл следует полировать. При необходимости получения точных отверстий следует считаться с возможностью затягивания отверстия на величину до 1—2% номинального диаметра за счет упругих свойств материалов. При сверлении пластмасс с порошкообразным наполнителем нельзя в момент соприкосновения сверла с материалом развивать большое усилие подачи во избежание растрескивания изделия. Если в процессе работы обнаружится вибрация сверла, то следует изменять режим резания до тех пор, пока вибрация не будет устранена. [c.275]

Интенсивный износ по задним поверхностям приводит к снижению стойкости сверла. Он может произойти при недостаточной величине задних углов, отпуске режущей кромки при заточке, неправильном назначении режима резания (завышенных значениях скорости и подачи) и состава СОЖ. Для устранения этого недостатка необходимо в первую очередь проверить соответствие режима резания, рекомендуемого для данного размера сверла, и обрабатываемого материала. Если режим резания выбран правильно, то следует проверить задние углы сверла и при необходимости переточить его или заменить другим. [c.209]

X, Х09 9Х Х05 7X3 9ХС Обладает более высокими режущими свойствами, чем углеродистая, за счет легирующих элементов, которые улучшают физико-механические свойства и увеличивают красностойкость стали до 350— 400° С. Это дает возможность изготовлять режу-щий инструмент, способный работать при более высоких режимах резания Токарные, строгальные и долбежные резцы Деревообделочные инструменты Шаберы и гравировальные инструменты Корпусы многолезвийных инструментов с направляющими фасками за пластинками твердого сплава Сверла, развертки, фрезы, метчики, плашки и гребенки [c.42]

Силы резания при сверлении. На рис. 154 показана схема сил, действующих на сверло в процессе работы. На каждую режу- [c.163]

Угол заточки существенно влияет на режим резания, стойкость сверла и, следовательно, на производительность. [c.305]

При сверлении отверстий сверлами со сквозными каналами режим резания повышается в 2—3 раза, а стойкость инструмента — в 5—6 раз. Сверление таким способом осуществляют на специальных станках в особых патронах (рис. 264). [c.270]

Режим резания. После установления характеристики сверла (геометрии сверла в зависимости от вида обрабатываемого материала), выбирают подачу с учетом свойств обрабатываемого материала, диаметра сверла, точности и чистоты поверхности отверстия, свойств режущей части сверла, жесткости механизма подачи, глубины и характера сверления (сквозное или глухое сверление) и других факторов. Затем по известным подаче и диаметру сверла, приняв период стойкости сверла, и учитывая мощность станка, обрабатываемый материал, материал режущей части сверла и условия сверления (с охлаждением или без него и т. д.), определяют скорость резания и число оборотов шпинделя по соответствующим расчетным формулам. Режим резания для различных условий сверления обычно выбирают по справочным таблицам. При рассверливании подачу увеличивают примерно в 1,5—2 раза по сравнению с подачей при сверлении. [c.374]

Угол наклона винтовых канавок <в, определяющий направление винтовой канавки, оказывает большое влияние на процесс резания. Винтовая канавка у вершины сверла придает наклон передней грани сверла, а при пересечении с заборным конусом образует прямые режу- [c.103]

Режим резания. Режим выбирается исходя из стойкости режущего инструмента и требуемого качества обработки отверстия. Величина подачи устанавливается так же, как при обработке текстолита. Хорошие результаты получаются при работе с подачей от 0,1 до 0,2 мм1об. При подаче более 0,3 мм1о6 наблюдается отрыв волокон на краях выходного конца отверстия, а при сверлении отверстий глубиной более двух диаметров может произойти застревание стружки в канавках сверла и задирание стенок отверстия. [c.610]

При вышлифовывании канавок на автомате мод. AF3-10P заготовки загружают в регулируемый магазин, откуда питателем они поочередно подаются через направляющую втулку в цанговый патрон. После отвода питателя в исходное положение патрон зажимает заготовку на величину не менее 7 мм и шпиндель е заготовкой подается в зону резания, где вышлифовывается одна канавка. Стол опускается, и шпиндель отводится влево. В конце хода шпинделя стол поднимается, одновременно производится деление. Снова происходит подача шпинделя вправо, вышлифовывается вторая канавка. Стол опускается. Шпиндель отходит в исходное положение, цанговый патрон разжимается. Питатель подает очередную заготовку, которая выталкивает уже обработанную в направляющую трубу. Питатель отходит назад, патрон зажимает заготовку. Цикл обработки повторяется. Схема 05-работки аналогична обработке заготовок на автомате мод. АДРО-2бО. Правка круга на автомате производится автоматически с помощью одного алмаза по специальному кулачку, профиль которого соответствует диаметру обрабатываемой заготовки сверла. Величина подачи алмазного устройства за каждый рабочий ход 0,01 мм. Размер шлиф)-вального круга ПП 250 X Я X 76, где Я=2 5 мм (в зависимости от диаметра обрабатываемых заготовок сверл). Материал круга 24А ЮН СТ1 — СТЗ БЗ 60 м/с 1 кл. Б (ТУ 2-036-2—73). Режим обработки Урдз — 60 м/с Sjip = 6004-700 мм/мин. Шероховатость обработанной поверхности в пределах Ra 1,25—0,63. Контроль заготовок производят гладким микрометром 0—25 мм (ГОСТ 6507—60), измерительной линейкой I = 50 мм (ГОСТ 427—75) и инетрументальннм микроскопом типа ММИ-2 Q призмой. [c.61]

Правка шлифовальных кругов автоматизирована. Круг для вышлифовывания канавок правится двумя алмазами по радиусу через каждые 3—8 обработанных сверл, круг спинок — одним алмазом по периферии круга через каждые 10—15 сверл. Период правки устанавливают в зависимости от стойкости шлифовальных кругов и глубины резания. Размер круга для вышлифовывания канавок ПП 400 X Я X 254, где высоту круга Н выбирают в зависимости от диаметра обрабатываемой заготовки сверла от 2 до 5,6 мм. Материал круга 24А 10Н СТЗ БЗ 55 м/с 1 кл. Б (ТУ 2-036-2—73). Размер круга для вышлифовывания спинки ПП 300 X Я X 203, где Н = 4- 7 мм в зависимости от диаметра заготовки сверла. Материал круга 24А ЮН СТЗ БЗ. Режим обработки Opgg =60 м/с Здр= 400—1275 мм/мин. Вышлифовывание ведут с обильным охлаждением, используя в качестве охлаждаюшей жидкости масло индустриальное 12 с добавкой 15—20% масла НГ-203В. Шероховатость обработанных поверхностей в пределах Ra 1,25—0,63. Измерительный инструмент для контроля толщины сердцевины — микрометр с резьбовыми вставками О—125 мм (ГОСТ 4380—63) ширины пера— гладкий микрометр О—25 мм (ГОСТ 6507—60) длины рабочей части канавки — измерительная линейка / = 150 мм (ГОСТ 427—75) нецентричностн [c.67]

Для сверления принята следующая последовательность определения режи.мов резания по глубине и диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в зависимости от физикомеханических свойств обрабатываемого материала — форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки по нормативам и с учето.м требуемой точности обработки и характеристики системы СПИД принимают группу подач X и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка назначают средний период стойкости сверла определяют скорость резания и и корректируют ее по паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны превышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двигателя. [c.274]

Для чистового развертывания ци.линдрических отверстий развертками из быстрорежущей стали и развертками с пластинками из твердого сплава, а также для предварительного и чистового развертывания конических отверстий ориентировочные скорости резания следует выбирать из табл. 36. Режи.мы резания приведены для сверл, зенкеров и разверток из быстрорежущей стали Р9. При использовании для этого инструмента ста.ш Р6М5 стойкость его в большинстве случаев снижается на 10 — 15%. [c.448]

Переходом называют часть операции по обработке одной или нескольких поверхностей, выполняемую без изменения режущего инструмента и режима работы станка. Когда изменится режим резания или режущий инструмент, начинается следующий переход. Например, сверление отверстия 09 мм у втулки (рис. 4, б) — первый переход (выполняется сверлом), а снятие фаски 2X60° (см. рис. 4, б)—второй пере.ход (выполняется зенкером). [c.41]

Сверла в процессе резания, так же как и другие режу-и не инструменты, изнащиваются. [c.65]

Устанавливаем режим резания, пользуясь источником [21]. Нормативная подача сверла s = 0,27 мм/об (стр. 103, карта 4) нормативный период стойкости при многоинструментальной обработке Т = 29 мин (стр. 98, табл. 2). Период стойкости при многоинструментальной обработке Т = 115 мин (стр. 27, табл. 1) поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от периода стойкости Кт = 0,66 (стр. 98, табл. 3) нормативная скорость резания v = 24 м/мин, а с учетом изменения стойкости W =и /СГр/С = 24-0,66-0,85 = 13,4 м/мин (стр. 101 и 104). Скорость вращения сверла Псв — 352 об1мин минутная подача сверла (головки) s =s b =0,28-352 =96 мм мин. Мощность резания одним сверлом Л ев =0,65 кет, а мощность резания восьмью сверлами UN b = 8Л св =8-0,65 =5,2 кет. [c.127]

Для сверл малых размеров заточка переходных ре жущих кромок не дает заметного результата ее реко мендуется применять для сверл диаметром более 10 мм Значительно облегчает процесс резания и увеличи вает стойкость инструмента подточка поперечной режу щей кромки (перемычки), целью которой является с одной стороны, уменьшение отрицательного переднего угла у перемычки, с другой — ее укорочение. В резуль тате такой подточки примерно на одну четверть умень шается осевое усилие резания, улучшается процесс стружкообразования и повышается стойкость сверла Одна из рекомендуемых форм подточки перемычки и ее параметры приведены на рис. 88,6, и в табл. 38. [c.188]

Для эффективного использования цельных твердосплавных сверл очень важно правильно выбрать режим обработки и соблюдать определенные условия эксплуатации. Общие рекомендации по назначению скорости резания и подачи даны в табл. 43. Большие значения скоростей следует применять при меньших подачах и больших диаметрах сверл. Так как эти сверла очень чувствительны к резкому изменению нагрузок, при сверлении сквозных отверстий скорости резания и подачу необходимо снижать на 15—20% или на выходе сверла под деталью ставить подкладку из легкообрабатывае-мого материала. [c.195]

Растачивание конических отверстий обычно производят путем поворота верхней части суппорта или (реже) с использованием конусной линейки. Схема обработки конического отверстия с большой конусностью показана на рис. 193. Для уменьшения глубины резання при рас тачивании (рис. 193,6) отверстие последовательно обрабатывают сверлами диаметрами йи и йз (рис. 193,а). Недостатком этого способа является необходимость применения сверл разного диаметра. При их отсутствии коническое отверстие растачивают за несколько проходов. [c.358]

Пример 32. На вертикально-сверлильном станке мод. 2Н125 сверлят сквозное отверстие диаметром О = 2ОА5 на глубину I = = 80 мм. Материал заготовки — сталь 40 с пределом прочности Ов = 640 МН/м (—64 кгс/мм ), заготовка — прокат горячекатаный. Охлаждение эмульсией. Эскиз обработки показан на рис. 37. Необходимо I. Выбрать режущий инструмент. II. Назначить режим резания (допускаемую сверлом скорость резания ии, крутящий момент М от сил сопротивления резанию и осевую силу Рр подсчитать по эмпирическим формулам). [c.109]

Пример. Определить оптимальный режим резания и машинное время для сверления глухого отверстия диаметром 18 мм длиной 60 мм в детали из углеродистой стали марки 30 <зв = 52 -ь 62 KzfMM ). Сверло из быстрорежущей стали марки re. Обработка с охлаждением эмульсией. Станок вертикально-сверлильный модели 2125М. [c.136]

В экспериментах отверстия в заготовках сверлили на испытательном стенде стандартными сверлами диаметром 10 мм из стали Р6М5 с углом в плане 2ф = 118°. В качестве критериев оценки технологической эффективности СОТС использовали крутящий момент Мир и осевую составляющую силы резания Р,, параметр шероховатости Ка и износ сверла по задней грани. Режим резания выбрали, ориентируясь на базовое предприятие частоту вращения щпинделя п = 1600 мин", скорость подачи 71 мм/мин. [c.281]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...