459 — Отжиг 447, 448 — Режимы

Отжиг (режим Т2) приводит к перераспределению остаточных напряжений и уменьшению их общего уровня в отливках. Максимальное снятие остаточных напряжений в отливках из алюминиевых сплавов достигается при температурах отжига 350—400 °С. Для стабилизации размеров литых деталей из алюминиевых сплавов, например деталей точных приборов, применяют отжиг при 230—300 °С, который уменьшает напряжения, возникающие при литье. [c.447]

Для ОЛОВЯННЫХ бронз отжиг Режим отжига регламентируется требованиями, предъявляемыми к отливкам Улучшение свойств сварного соединения Согласно техническим условиям [c.68]

Основные механические свойства сплава ВТ9 (кованые прутки диаметром 14—25 мм с микроструктурой корзиночного плетения) после двойного отжига (режим 1) при 20° С приведены ниже [c.97]

Структура после низкого отжига. Режим отжига 850 °С, 5 ч, охлаждение на воздухе. [c.120]

Термическая обработка для снижения твёрдости применяется с целью улучшения обрабатываемости и достигается отжигом, режим которого зависит от состава и структуры чугуна. При этой обработке пределы прочности чугуна понижаются. В сверхпрочном чугуне такая обработка приводит к значительному повышению пластичности. Выдержка при 650 С повышает удлинение (8) с величины, меньшей 1,50/о, до 1,5-ь -7-3,00/о и ударную вязкость (Яи) с величины, меньшей 1,5 кгм/см , до 1,5-f- [c.191]

При отливке деталей в металлические формы (или в сырые формы при недостаточном содержании кремния и наличии тонких стенок-ребер) может образоваться отбел. Чтобы снять его, применяют графитизирующий отжиг. Режим такого отжига зависит от требуемой конечной структуры чугуна. Если требуется, чтобы сохранилась перлитная структура, тогда дается только первая стадия графитизации (обычно при 850—950°). Если требуется получение значительных количеств феррита, то дается и вторая стадия графитизации (обычно при 680—700°) или медленное охлаждение через интервал критических температур. Вследствие наличия в таких чугунах высокого содержания кремния (2,5—3,5%) распад цементита идет быстро и в первой (0,5—5 час.) и во второй стадиях графитизации (2—6 час.). [c.271]

Термическая обработка для снижения твердости применяется с целью улучшения обрабатываемости и достигается отжигом, режим которого зависит от состава и структуры чугуна. При этой обработке пределы прочности чугуна понижаются. [c.212]

Если по организационным причинам замедленное охлаждение не может быть осуществлено, сталь с температурой не ниже 250° следует подвергать отжигу. Режим отжига обычный, если сталь должна поставляться в отожженном состоянии. Если же сталь не должна быть в отожженном состоянии, то для предотвращения возможности образования флокенов продолжительность отжига может быть сокращена на, 30—50%. [c.853]

Г руппа IV — высоколегированные стали типа быстрорежущей. Для этой группы чаще всего применяется изотермический отжиг, реже — обычный. [c.1064]

Посредством описанной термической обработки ЧШГ достигается ферритная структура (см. рис. 3.7.1, е). В результате распада эвтектического и эвтектоидного цементита количество и размеры включений шаровидного графита увеличиваются, а число их возрастает с увеличением температуры отжига. Режим термической обработки для получения ЧШГ с ферритной матрицей в общем зависит от суммарной массовой доли углерода и кремния в чугуне, температур нагрева и выдержки, толщины стенок отливки и ее исходной структуры. [c.698]

Зависимость величины зерна от температуры и степени деформации часто изображают в виде диаграмм рекристаллизации (рис. 39). Эти диаграммы дают возможность в первом приближении выбрать режим рекристаллизационного отжига. Но следует учитывать, что результаты отжига зависят и от других факторов. Диаграммы рекристаллизации не учитывают влияния примесей, скорости нагрева и величины зерна до деформации. Чем быстрее нагрев, тем мельче зерно. При уменьшении исходного зерна повышается критическая степень деформации и рекристаллизованное зерно (при данной степени деформации) оказывается мельче. [c.59]

Режим термообработки. Изотермический отжиг 950—960 С, выдержка 20 ч, охлаждение с печью до 350—400 С, отпуск 700 С, выдержка 40 ч, охлаждение со скоростью 20 град/ч. Нормализация 850—870 С, выдержка 10 ч, охлаждение на воздухе до 500 С, далее с печью до 300—500 С, отпуск 580— 620 С, выдержка 40 ч, охлаждение с печью. [c.426]

В ряде ответственных случаев или же для отливок из специальных сплавов применение отжига или нормализации недостаточно. При более высоких требованиях к механическим свойствам литых деталей (формообразующие детали пресс-формы, литые штампы) применяют более сложную термическую обработку, например двойной отжиг улучшение - режим, состоящий из закалки в масле (реже в воде) с последующим отпуском при 500 - 600 С химикотермическую обработку - цементацию, азотирование, цианирование термомагнитную обработку литых магнитов и т.д. [c.364]

К общим недостаткам обычных диаграмм рекристаллизации относится еще то, что на них приведен размер зерна для разных степеней деформации н температур отжига, но при одинаковой продолжительности отжига и скорости охлаждения, т. е. по существу для разных стадий рекристаллизации. Тогда как после малых деформаций за данное время отжига только завершается первичная рекристаллизация, после больших степеней деформации уже наступит какая-то стадия далеко зашедшей собирательной или вторичной рекристаллизации. В некоторых важных случаях необходимо знать размер зерна к концу первичной рекристаллизации или на разных, но определенных стадиях последующей рекристаллизации и режим, обеспечивающий фиксирование данного состояния. [c.356]

Удобно рассмотреть это применительно к трем основным типам текстурных изменений, которые возможны при отжиге деформированного текстурованного материала I) текстура деформации сохраняется при рекристаллиза-ционном отжиге 2) текстура деформации полностью или частично заменяется при рекристаллизации иной текстурой, состоящей из одной или нескольких компонент. Эта замена может происходить на разных стадиях рекристаллизации — первичной собирательной или вторичной. Часто текстура, возникающая на ранней стадии рекристаллизации, заменяется на более поздней стадии процесса новой текстурой 3) текстура деформации заменяется при рекристаллизации полностью или частично неупорядоченно ориентированными новыми зернами. Этот случай встречается реже двух первых. [c.408]

Снятие остаточных растягивающих напряжений наиболее целесообразно проводить термической обработкой, режим которой различен для разных металлов и сплавов. Оптимальные температуры отжига для некоторых сплавов следующие. [c.15]

Вид и режим термической обработки зависят от ее назначения, химического состава материала поковки, термомеханического режима предшествующей штамповки, от габаритов и толщины обрабатываемых поковок. Наиболее распространенными видами термической обработки поковок являются отжиг и нормал изация. [c.143]

Максимальная деформация между отжигами в %. ... >75 Термической обработкой не упрочняются. Режим отжига указан [c.13]

Термической обработкой не упрочняется режим отжига указан в табл. 40. [c.20]

Термической обработкой не упрочняется отжиг при 350—410 ", Режим отжига указан в табл. 40. [c.23]

Режим отжига Без отжига 1000° G, 1 ч 1250° С, 1 ч 1500° G, 1 ч 1500° С. 4 ч [c.61]

Результаты исследования влияния покрытий на никелевой основе приведены на рис. 54. Режим отжига покрытия после нанесения его на образцы был следующим температура 1050° С, продолжительность 4 ч, вакуум диаметр образцов 5,0 мм, толщина покрытия 60—80 мкм. Как и в случае алитирования, многокомпонентные покрытия снижают сопротивление термической усталости, но с уменьшением нагрузки различие в долговечности становится незначительным. Из исследованных вариантов состава покрытия на основе никеля наибольшую долговечность имело покрытие состава 17% А1, 10% Сг, 0,02% У. [c.93]

Режим обработки холодом алюминиевых и магниевых сплавов следующий охлаждение до температуры —50—100° С, нагрев до температуры 100° С и затем до температуры обычного отжига. Эффективность обработки холодом тем больше, чем [c.410]

Для сплава АМгЗ режим отжига, приведенный в таблице, обеспечивает механические свойства, соответствующие отожженному состоянию [c.70]

Т8 — режим закалки тот же - - отжиг при 250 10° С в течение 3—5 ч. [c.86]

Методы исправления дефектов на лопатках ГТД изложены в гл. 13. Ремонт литейных дефектов осуществляют только после предварительной подготовки отливок - после химической (травление) или механической обработки. Для исправления дефектов жаропрочных отливок широко применяют арго-но-душвую сварку, которую проводят в специальной камере в атмосфере аргона. Таким методом исправляют поверхностные дефекты на отливках из титанового сплава и жаропрочных сплавов. Для снятия остаточных термических напряжений отливки подвергают отжигу. Режим отжига выбирают в зависимости от массы, состава, сплава и назначения. [c.382]

Повышение температуры и увеличение длительности вьщержки на второй стадии графитизирующего отжига (режим В) способствуют развитию рекристаллизации, приводящей к образованию крупных зерен равноосной формы. При этом строение и расположение мелких графитных вьщелений в основном сохраняются такими же, как и в образцах серии Б. [c.76]

Как показали измерения, блоки поделочного стекла в состояния поставки имеют начальные напряжения величиной до 100 кПсм . Начальные напряжения вызываются неодинаковым режимом полимеризации по объему блока из-за низкого коэффициента теплопроводности органического стекла, а также из-за значительной усадки мономера при его полимеризации (до 20%) и, вероятно, различной температурой размягчения отдельных слоев, формирующих блок. Переменная величина коэффициента линейного расширения а по объему блока также является причиной появления в нем начальных напряжений. Значительная часть (70—80%) этих напряжений снимается отжигом, режим которого зависит от толщины блока. Температура, при которой происходит отжиг начальных напряжений, должна превышать па 5— 10° температуру размягчения всех, частей объема блока. Начальные напряжения в монолитных блоках конструкционного стекла существенно ниже, чем в поделочном, и яе превышают, как показали проведенные измерения, 20 кГ1см . [c.62]

Примечание. Режим 1-изотермический отжиг, режим П-за-калка с 840° С в воде + етарение 550° С. 5 ч, воздух. [c.245]

В связи с этим вначале целесообразно с помощью специального классификатора (рис. 1) установить вид термической обработки, а затем назначить режим (температуру иагрева, выдержку, охлаждение и т. д.), воспользовавшись соответствующим разделом настоящей работы. Например, при проектировании аппарата простой формы, без резких переходов сечения из стабилизированной аустенитной стали, не содержащей молибден, исходя из условий эксплуатации необходимо обеспечить для аппарата высокую стойкость против коррозионного растрескивания, т. е. провести термическую обработку для снятия напряжений. По приведенной классификации (рис. 1) конструктор устанавливает, что этой цели лучше всего удовлетворяет стабилизирующий отжиг режим отжига приведен ниже (см. стр. 669). Это же самое требование для изделия сложной формы может быть удовлетворено при нспользованни ступенчатой термической обработки по режиму, указанному иа стр. 670. [c.666]

Если по организационным причинам замедленное охлаждение не может быть с/су-ществлено, сталь с температурой не ниже 250° следует подвергать отжигу. Режим отжига обычный, если сталь должна по- [c.514]

Термическая обработка серого отбеленного чугуна. При литье черного чугуна в обычные песчаные формы трудно получить однородную структуру в отливках с различной толщиной стенок. В тонких сечениях отливки благодаря ускоренной кристаллизации приобретают отбеленную структуру. Для устранения отбела такой чугун подвергают одностадийному отжигу - режим АБВГДЕИК (рис. 3.7.3). Так как этот чугун содержит больше кремния, чем ковкий, его отжиг можно проводить при более низкой температуре (850-880 °С) и менее длительной вьщержке, так как цементит в этом случае графитизируется быстрее. Такой отжиг полностью устраняет отбел, а металлическая основа в зависимости от содержания кремния и скорости охлаждения при температуре 700-850 °С становится перлитной или перлитно-ферритной. [c.696]

Графитизирующий отжиг производят для стабилизации структуры, т.е. разложения структурно свободного цементита или цементита в перлите (ферритизация). На практике применяют одностадийный или двухстадийный отжиг при температурах надкритической или подкритической областей. Чаще всего для снижения твердости и улучшения обрабатьюа-емости серого чугуна используют одностадийный отжиг, режим которого в значительной степени зависит от состава сплава, а также количества находящихся в нем элементов, которые сильно тормозят графитизацию. Таким элементом чаще всего является хром. [c.145]

Для ускорения отжига применяют различные меры чугуп модифицируют алюминием (реже бором, висмутом и другими элементами), повышают температуру нагрева чугуна перед разливкой, применяют иеред отжпюм старение, чан е в процессе нагрева до температуры отжига ири 35()--4(1() С, повышают температуры стадии I графнтиза-нии (но не выше 1080 °С) или же выполняют отжиг в заш,итной атмосфере. В этом случае длительность отжига составляет 24—60 ч. [c.152]

Увеличение екр за счет измельчения размера исходных зерен может быть очень эффективно усилено введением большого количества дисперсных частиц других фаз. Так, хромовую бронзу (Си+0,5%Сг) перед рекри-сталлизационным отжигом подвергали холодной прокатке. Режим рекристаллизационнрго отжига составил 1000 °С, 30 мин. В крупнозернистом ( )=0,7 мкм) и однофазном состоянии перед деформацией, полученном закалкой с высокой температуры, екр оказалась равной 2%. Когда перед деформацией структура была мелкозернистой (D= 0,02 мм) и сплав содержал значительное количество хрома, выделившегося из твердого раствора, значение екр резко повысилось и составило 18— 20%. [c.336]

Технологические данные сплава АМг5п. Пластичность в отожженном состоянии высокая. Обрабатываемость резанием пониженная. Термической обработкой не упрочняется. Режим отжига указан в табл. 40. Удовлетворительно сваривается атомно-водородной, точечной и газовой сваркой. [c.22]

Обрабатываемость резанием АМг5М пониженная. АМг5П удовлетворительная. Термической обработкой не упрочняется, режим отжига указав в табл. 40. [c.23]

Режим Марка сплава Темпера тура отжига в °С Толщина материала в мм Время выдержки при температурах отжи1 а в мни. [c.50]

Перед механическими испытаниями на растяжение образцы (по три образца на каждый режим) отжигали при 1144 К в течение различных промежутков времени, чтобы обеспечить заданную толщину зоны взаимодействия на поверхности раздела. Результаты испытаний приведены в табл. 4. Вследствие химической реакции прочность уменьшается на 7% при толщине реакционной зоны 0,49 mkim с ростом толщины зоны до 1,20 и 1,47 мкм прочность уменьшается соответственно на 10 и 15%. Отжиг при 1144 К в те-че ие 10 ч приводит к неожиданному росту прочности. Однако данные по деформации разрушения волокон согла суются с данными для системы титан — бор и с выводами теории слабых поверхностей раздела. Деформация разрушения начинает снижаться, когда толщина реакциоиного слоя превышает 0,49 мкм (примерно то же наблюдается в системе титан —бор) и принимает постоянные значения (4,3-г4,4) 10 в интервале толщин 1,20—1,47 мкм. Этот результат согласуется со значением 4,5-10 предсказанным Меткалфом [18] для случая, когда разрушение определяется разрушением силицида титаиа. Данные для двух наибольших толщин реакционного слоя свидетельствуют о том, что деформация разрушения продолжает уменьшаться. Кинетические характеристики [c.166]

Перед испытаниями образцы из графитизированной стали подвергались нормализации с 950—970° С и отжигу при 760—780° С в течение 2 ч. Такой режим тердюобработки обеспечил образование сфероидизированных включений графита и перлитной матрицы. [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...