Парогенератор реактора «Магнокс

Парогенератор реактора Магнокс [c.184]

Максимальная рабочая температура реактора Магнокс ограничена стойкостью тепловыделяющих элементов и находится в области 400° С, поэтому наиболее подходящим материалом для труб парогенератора будут полностью раскисленные малолегированные марганцовистые стали. В реакторах, построенных до сих пор, парогенераторы изготавливались из свернутых в спираль плотно уложенных тонких труб, расположенных отдельно в случае стального корпуса или в кольцевом зазоре наружной полости в случае корпуса из предварительно напряженного железобетона. В любом случае трубы должны были работать весь период эксплуатации при условии, что поддерживается достаточная чистота воды и они хорошо закреплены в опорах, расположенных по всему периметру. Однако ребра наиболее нагретых труб могут оказаться в условиях, когда возможно коррозионное разрушение. Несколько случаев разрушения труб были результатом неудовлетворительных водных условий, которые обычно связаны с прохождением через конденсатор морской воды, не прошедшей деаэрации. [c.184]

В первых конструкциях парогенераторов реактора AGR использовались навитые спиральные трубы, установленные таким же образом, как в реакторах типа Магнокс . В более поздних конструкциях были применены спиральные сборки, помещаемые в цилиндрические каналы в стенках корпуса реактора, которые в случае необходимости могли быть переставлены. Теплоноситель здесь является более агрессивным, чем в реакторе Магнокс , так как имеет более высокую температуру (650° С по сравнению с 380° С в реакторе Магнокс ), более высокое давление (4,2 МН/м по сравнению максимум с 2,8 МН/м ) и большее число соединений, порождающих водород, которые добавляются, чтобы ограничить потери графита. Полностью раскисленные углеродистые стали могут быть использованы до 360° С, при более высокой температуре необходимо применять стали, содержащие хром и 0,6% Si. Эти стали хорошо сопротивляются коррозии во всем диапазоне температуры, поэтому проблема материалов для парогенераторов как с многократной циркуляцией, так и прямоточных не возникает при условии, что с увеличением температуры для обеспечения -стойкости при окислении будут использованы более высоколегированные стали. Эта проблема может, однако, возникнуть для прямоточных парогенераторов при работе на докритических пара-метра , так как существует опасность коррозии под напряжением, которая может иметь место, если растворы с высокой концентрацией солей из зоны испарения попадут в перегреватель, сделанный из одной из аустенитных сталей серии 300. Для полной безопасности от коррозии под напряжением существенно, чтобы этот материал работал при перегреве по крайней мере 90°. Это не вызовет конструктивных трудностей, так как максимальная температура, при которой материал должен противостоять коррозии под напряжением, выше 470° С и представляет собой сумму 350° С+ 90°4-30° (градиент по трубе). Однако уровень воды в прямоточных парогенераторах, работающих на докритических параметрах, контролировать трудно. Различие уровней в трубах может уменьшить перегрев в одних из них до уровня, когда появляется риск возникновения коррозии под напряжением, и увеличить температуру других до значений, при которых в конце экс-ллуатации реактора можно ожидать появления коррозионного разрушения. Одним из решений этой проблемы является использование высококремнистой стали с 9% Сг и 1% Мо в сочетании с удачной конструкцией, что дает возможность обеспечить одинаковый уровень во всех трубах. Возможно также применение никелевых сплавов, таких, как сплав 800, который показал хорошее сопротивление коррозии под напряжением, а также воздействию СОг во всем рабочем диапазоне температуры. Однако разработка [c.185]

Окисление углекислым газом может оказать существенное влияние на эксплуатацию реакторов типа Магнокс . Хотя даже в наименее коррозионно-стойких сталях при повышенной температуре общие потери металла малы и не влияют на целостность реакторных узлов, таких, как корпуса реакторов, парогенераторы, трубы перегревателей, многие изделия, например чехлы термопар, окисляются практически полностью и их приходится заменять в процессе работы. Наиболее существенное влияние окисление оказывает на зазоры между отдельными частями узлов, свободное перемещение которых необходимо. Образующаяся окисная пленка может стать первой причиной заклинивания деталей. Пленки, образовавшиеся внутри щелей, приводят к разрушению угловых [c.142]

На начальном этапе развития для энергоблоков с газографитовыми ядерными реакторами в качестве теплоносителя использовали углекислый газ, а в качестве ядерного топлива — металлический уран естественного обогащения. Оболочки твэлов выполняли из магнокса (сплава на основе магния) с оребрением (рис. 2 18). Особенностью конструкции подобных реакторов являлись интегральная компоновка парогенераторов и наличие перегру- [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...