ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Заточка резцов из "Справочник токаря " Износ резцов. В процессе резания металлов происходит износ режущего инструмента. Причиной износа резцов является трение сбегающей стружки о переднюю поверхность лезвия и задних поверхностей — о заготовку. Интенсивность износа зависит от многих причин механических свойств заготовки, усилия и скорости резания, наличия смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Следы износа наблюдаются на передних и задних поверхностях, но за критерий износа принимается наибольшая высота изношенной контактной площадки на задней поверхности кз. В табл. 1.5 приведены средние значения допустимого износа режущей части резцов из быстрорежущей стали и оснащенных пластинками из твердого сплава. С понятием об износе резца тесно связано понятие стойкости резца. [c.14] Стойкость резца определяется временем непосредственной работы инструмента (исключая время перерывов) до очередной переточки. Это время называется периодом стойкости инструмента или стойкостью. Стойкость обозначается буквой Т, измеряется в минутах и может быть различной для разных случаев обработки. Повышение стойкости резца, которое можно достигнуть понижением скорости резания, подачи и глубины резания, вызывает уменьшение производительности станка. Существует понятие экономической стойкости Гэк, при которой себестоимость изготовления деталей является минимальной. При этом скорости резания назначаются в пределах, указанных в табл. 1.6 они называются экономическими скоростями резания. Экономической скорости резания соответствует экономическая стойкость режущего инструмента (табл. 1.7). [c.15] Заточка и доводка резцов. Изношенный режущий инструмент необходимо перетачивать. Резец может затачивать и сам рабочий, получивший соответствующий инструктаж по технике безопасности. Заточку резцов можно производить на точильно-шлифовальных и универсально-заточных станках. Для заточки резцов из быстрорежущей стали на точильно-шлифовальных станках используют шлифовальные круги из электрокорунда и черного карборунда (для заточки твердосплавных резцов). [c.17] Заточка твердосплавных резцов производится в два приема предварительная — кругом зернистостью 25. ..40 и твердостью МЗ-СМ1— и окончательная — кругом зернистостью 16... 22 и твердостью СМ1. Окружная скорость вращения у заточного круга 12... 15 м/с. При заточке вручную на точильно-шлифовальном станке (рис. 1.10) резец 1 устанавливают на подручник 3, после чего прижимают с усилием 20...30 Н к шлифовальному кругу 2. Заточка передней поверхности производится торцом шлифовального круга, а резец укладывается на подручник, базируясь на боковую плоскость. При заточке резца по задней поверхности столик поворачивают на задний угол, а резец кладут на подручник опорной поверхностью так, чтобы его режущая кромка располагалась горизонтально. Заточку осуществляют периферией круга, поэтому поверхности резцов получаются не плоскими, а вогнутыми величина этой вогнутости при диаметре круга 300...400 мм незначительная. Круг должен вращаться в направлении на резец, как показано на рис. 1.10. В этом случае силы резания дополнительно прижимают резец к подручнику, качество режущей кромки получается более высокое — меньшая шероховатость и незначительное выкрашивание. [c.17] После заточки осуществляют доводку (притирку) главной задней и передней поверхностей вдоль режущих кромок. [c.17] Заточка минералокерамических резцов производится кругами из зеленого карборунда на керамической связке. Заточку следует производить с непрерывным обильным охлаждением во избежание растрескивания. [c.18] Доводка минералокерамических резцов производится на чугунном диске пастой из карбида бора. [c.18] Заточка алмазных резцов производится на специальных заточных станках с помощью чугунных дисков, шаржированных алмазным порошком. Правильность заточки резцов проверяют угломером и шаблонами. Допустимые отклонения углов при заточке приведены в табл. 1.9. Заточка и доводка резцов должны обеспечивать получение шероховатости обрабатываемых поверхностей в пределах, указанных в табл. 1.10. [c.19] Вернуться к основной статье