ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ из "Справочное пособие электросварщика " Примечание. В технических требованиях указывают сварка ручная дуговая. [c.29] Электрическая сварочная дуга, представляет собой электрический дуговой разряд в ионизированной смеси газов, паров металла и компонентов, входящих состав электродных покрытий, флюсов и т.д. [c.29] При питании дуги постоянным током различают прямую и обратную полярность. При прямой полярности отрицательный полюс на электроде, а положительный - на свариваемой детали, при обратной полярности, наоборот, положительный полюс на электроде и отрицательный - на свариваемой детали. При переменном токе полярность меняется сто раз в секунду (при промышленной частоте), в связи с чем полярность не определяется. Дуга переменного тока менее устойчива по сравнению с дугой постоянного тока. [c.31] Технологические особенности сварки включают сварочные режимы (силу тока сварки, напряжение на дуге, скорость сварки), подофев свариваемых деталей (при необходимости), движение и наклон электрода, способ и направление выполнения требуемой формы и качества шва. [c.31] Сварочные режимы выбираются в зависимости от способа и вида сварки, марки свариваемой стали, типа свариваемых деталей (труб, каркасных или листовых конструкций), положения швов в пространстве. Подогрев назначается при сварке закаливающихся сталей с целью предупреждения холодных трещин до температуры 100...350 °С в зависимости от химического состава свариваемой стали, толщины стенки свариваемых деталей, а также температуры внешней среды. [c.31] Движение электрода при сварке происходит одновременно в трех направлениях 1) поступательное по оси электрода в сторону сварочной ванны со скоростью плавления электрода при сварке неплавящимся электродом поступательное движение выполняет расплавляемая присадочная проволока 2) вдоль направления шва с определенной скоростью 3) поперечные колебания по определенной траектории, совершаемые преимущественно с постоянной частотой и амплитудой, совмещаемые с перемещением электрода вдоль шва и позволяющие получать сварные швы требуемой ширины и качества. В отдельных случаях поперечные движения электрода не проводятся, например, при автоматической дуговой сварке под флюсом, при аргонодуговой сварке тонких деталей. [c.31] Сварочные режимы и наклон электрода при сварке влияют на форму и размеры сварного шва, включая глубину проплавления h основного металла, ширину шва Ь, высоту выпуклости а, площадь наплавки F и площадь проплавления F p (рис. 1,6). [c.31] Ширина шва и глубина проплавления связаны коэффициентом формы шва фщ =Ь/Л =0,5...4. [c.32] Ширина шва и высота выпуклости связаны коэффициентом выпуклости шва ц/щ =bja обычно =7...12. [c.32] Рассмотренные коэффициенты фщ, Ущ и определяют работоспособность сварных соединений и стойкость сварных швов против образования трещин. [c.32] С повышением силы сварочного тока увеличивается глубина проплавления и соответственно уменьшаются значения коэффищ1ентов формы шва и выпуклости, при этом ширина шва практически остается постоянной. С увеличением скорости сварки уменьшаются ширина и высота выпуклости шва. При наклоне электрода углом назад увеличивается глубина проплавления (рис. 1.7, а), а при наклоне углом вперед уменьшаются глубина проплавления и высота выпуклости шва (рис. 1.7, б), что типично при автоматической дуговой сварке под флюсом (рис. 1.7). [c.32] Род тока и полярность оказывают влияние на форму шва при прямой полярности (минус на электроде) уменьшаются глубина проплавления и ширина шва по сравнению с формой шва, свариваемого при обратной полярности (плюс на электроде). [c.33] Форма разделки и величина зазора в свариваемом стыке определяют долю участия основного металла в металле шва. С увеличением параметров разделки уменьшается высота выпуклости и увеличивается глубина проплавления. [c.33] Порядок выполнения сварных швов деталей зависит от длины сварного шва и различается по способам сварки на проход, от середины к краям шва и обратно-ступенчатым способом (рис. 1.8). При этом предусматриваются выводные технологические планки для вывода начала и конца шва (при сварке металлоконструкций, продольных швов обечаек и др.). При сварке стыков труб наружным диаметром более 200 мм рекомендуется применять обратно-ступенчатый способ выполнения кольцевых швов. [c.33] Находясь в атомарном состоянии, они становятся активными элементами и, попадая в сварочную ванну, резко ухудшают качество сварного шва. Так, кислород вследствие высокой активности, находясь в атомарном состоянии, образует оксиды железа с различной степенью окисления FeO, Fej04, РегОз, что способствует снижению пластичности металла швов. Кислород активно окисляет углерод, кремний и марганец, что может способствовать появлению газовых пор и шлаковых включений в металле швов. [c.35] Атомарный азот образует нитриды железа F 4N и F 2N в виде тонких игл, что вызывает резкое снижение пластичности сварных швов и развитие процесса старения (результат выделения нитридов железа из твердого раствора кристаллической решетки стали во времени) с ухудшением механических свойств сварных соединений. [c.35] Кроме того, атомарный водород может быть источником появления газовых пор в металле шва. Источником насыщения водородом сварного шва являются влага, содержащаяся в электродном покрытии, флюсе, порошковой проволоке, защитном газе, а также очаги коррозии (ржавчина). [c.36] Для получения качественного металла шва применяют различные способы защиты. Так, газошлаковая или газовая защита от воздействия кислорода и азота воздуха обеспечивается расплавляемыми при сварке электродными покрытиями и флюсом или инертными активными газами соответственно при ручной дуговой сварке покрытым электродом, под флюсом и в защитном газе. Защитными мерами от воздействия водорода служат предварительная прокалка флюса и покрытых электродов перед сваркой, осушка защитных газов, очистка свариваемых кромок от коррозии, загрязнений и влаги. [c.36] Легирование сварочной ванны реализуется введением через электродный или присадочный материал специальных легирующих элементов, например, хрома, молибдена, ванадия, никеля, ниобия и др. с целью получения необходимых заданных свойств металла швов и сварных соединений. [c.36] Вернуться к основной статье