ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Литые и наплавочные твердые сплавы из "Производство порошковых изделий " Первыми литыми твердыми сплавами были стеллиты (получены в 1907 г.) и плавленые карбиды вольфрама (смесь W и W ). Они достаточно быстро потеряли свое значение в качестве режущего материала в связи с появлением порошковых твердых сплавов, однако нашли широкое применение для изготовления, защиты и восстановления изношенных деталей машин и механизмов, подвергающихся интенсивному абразивному или эрозионному износу, особенно в металлургии, энергетической, нефтяной и угольной промышленностях, на железнодорожном транспорте, в сельском хозяйстве и машиностроении. [c.130] В 1930 г. в СССР разработан первый отечественный наплавочный сплав сталинит (ферросплавный материал со значительным содержанием карбидов хрома и марганца), выпущен сормайт, а в 1932 г. началось производство вокара (механической смеси вольфрама с углеродом). Э 1934-1938 гг. был налажен выпуск стеллитов и стеллитоподобных сплавов, а в 1941 -1944 гг. созданы новые стеллиты с никелевой цементирующей связкой. [c.130] Для целей наплавки такие сплавы выпускают в виде литых прутков диаметром 3-12 мм и длиной 300-500 мм (исходные материалы плавят в индукционных тигельных печах и расплав заливают в формы) или в виде гранул размером 0,02-1,4 мм (литье с распылением и последующим дроблением или размолом получаемых гранул). [c.131] В настоящее время все шире применяют методы электродугового и газопламенного напыления с последующим оплавлением (газотермическая металлизация). [c.131] Износостойкими наплавочными материалами также являются литые или спеченные карбиды, выпускаемые в виде трубчатых электродов, зерен (например, литые карбиды вольфрама - релит) и спеченных прутков, стержней, лент порошкообразные смеси металлов, ферросплавов с графитом, карбидами, боридами и другими компонентами (сталинитом, шихтой ВИСХОМ, смесями КБХ, БХ и др.), засыпаемые или запрессовываемые в стальную оболочку (трубчатые электроды, порошковая проволока), а также прокатываемые в ленту. [c.131] Достаточно очевидно, что более высокие качества наплавленного слоя, зачастую с особыми физическими, механическими и антифрикционными свойствами, обеспечиваются присутствием в составе наплавочных материалов различных тугоплавких соединений. Металлическая Матрица таких материалов должна по возможности проявлять лишь слабое взаимодействие с тугоплавкой фазой, хорошо смачивать ее и быть способной образовывать твердые растворы с металлом обрабатываемой детали. В свою очередь тугоплавкая фаза должна быть твердой и износостойкой и обладать достаточно высокой химической инертностью к матрице. [c.131] Материалы на основе тугоплавких металлоподобных соединений . Потребление электродов из таких материалов непрерывно расширяется в связи с возрастающими потребностями новой техники и машиностроения. Основные операции при их производстве - приготовление смеси исходных компонентов, прессование стержней, спекание, обмазка и контроль готовых электродов. Химический состав этих электродов, получаемых методом порошковой металлургии, может быть любым. [c.132] Аналогичным образом можно изготовлять электроды из боридов и карбидов металлов IV- VI групп Периодической системы Д.И.Менделее-ва, а также их смесей, используя в качестве цементируюш,ей связки металлы группы железа. [c.134] Трубчатые электроды. Такие электроды представляют собой трубки из сталей Ст1, Ст2, ЗОХГСА, 08кп или Юкп диаметром 3-8 мм с толщиной стенки 0,3 - 0,4 мм и длиной 390 - 450 мм, заполненные порошкообразным наплавочным материалом (релитом, сталинитом, карбидом вольфрама и др.), количество которого должно составлять 60 - 80 % от суммарной массы трубки и наполнителя. Для проверки выполнения этого требования трубку взвешивают без наполнителя и с ним. [c.134] У электродов с каким-либо другим наполнителем в процессе наплавки электродуговым способом ток идет по стальной трубке с весьма малым электросопротивлением (0,2 - 0,3 Ом), так как электросопротивление порошкообразного заполнителя около 30000 Ом дуга горит между трубкой и деталью, расплавляя заполнитель. [c.134] Порошковая проволока. Трубку из ленты холодной прокатки, полученной из низкоуглеродистых сталей 08кп или Юкп сечением от 0,3x9 до 0,5x15 мм, заполняют шихтой, состоящей из размолотых ферросплавов крупностью 0,1 -1 мм, железного порошка, графита и других материалов в зависимости от целевого назначения наплавленного слоя. При проходе через фильеры волочильного стана диаметр трубки уменьшается и порошок запрессовывается. Получаемая проволока имеет диаметр 1,6 - 3,2 мм. [c.134] Порошковую смесь сталинита готовят следующим образом смешивают требуемые количества соответствующих компонентов, прокаливают шихту при 400 - 500 °С в течение 3 - 4 ч, прокаленную массу дробят и полученную крупку перемешивают. [c.136] Боридные и карбидо-боридные наплавочные смеси готовят смешив нием компонентов в шаровых мельницах или смесителях. [c.138] Вернуться к основной статье